Приложение. Итоговый отчет о реализации научно-технической программы Союзного государства "Современные технологии и оборудование для производства новых полимерных и композиционных материалов, химических волокон и нитей на 2008-2011 годы", шифр "Композит" (в редакции Постановления Совета Министров Союзного государства от 6 октября 2011 г. N 28 с продлением срока ее реализации на 2012 г.)

Приложение
к постановлению Совета Министров
Союзного государства
от 21 октября 2014 г. N 25

Итоговый отчет
о реализации научно-технической программы Союзного государства "Современные технологии и оборудование для производства новых полимерных и композиционных материалов, химических волокон и нитей на 2008-2011 годы", шифр "Композит" (в редакции Постановления Совета Министров Союзного государства от 6 октября 2011 года N 28 с продлением срока ее реализации на 2012 год)

Сокращения

В настоящем итоговом отчете применяются следующие сокращения:

ТЗ - техническое задание;

КД - конструкторская документация;

РКД - рабочая конструкторская документация;

ТУ - технические условия;

ПА-6 - полиамид-6;

PC - реакционная смесь;

ТФД - твердофазное дополиамидирование;

ПМК - полимолочная кислота;

ТФЦВ - тонкофиламентное целлюлозное волокно;

ПЭ - полиэтилен;

СВМПЭ - сверхвысокомолекулярный полиэтилен;

АН - акрилонитрил;

ДМСО - диметилсульфоксид;

ПАН-жгутик - полиакрилонитрильный жгутик;

ПАН-нить - полиакрилонитрильная нить;

НБН - непрерывные базальтовые нити;

ГЦВ - гидратцеллюлозные волокна;

ПЭТФ - полиэтилентерефталат;

ПЭТФ волокна - полиэфирные волокна;

УВ - углеродное волокно;

УВМ - углеволокнистые материалы;

КМ - композиционные материалы;

ПКМ - полимерные композиционные материалы;

ВКМ - волокнонаполненные композиционные материалы;

ЭКМ - эластомерные композиционные материалы;

АКМ - армированные композиционные материалы;

АСУ - автоматизированная система управления;

АСУТП - автоматизированная система управления технологическим процессом;

ЭМИ - электромагнитное излучение;

ТНП - товары народного потребления.

I. Организация работ

Научно-техническая программа Союзного государства "Современные технологии и оборудование для производства новых полимерных и композиционных материалов, химических волокон и нитей на 2008 - 2011 годы" (далее - Программа) утверждена постановлением Совета Министров Союзного государства от 12 августа 2008 года N 32.

Государственный заказчик-координатор Программы - Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России).

Государственный заказчик - Белорусский государственный концерн по нефти и химии (концерн "Белнефтехим").

Головной исполнитель - открытое акционерное общество "Центральная компания Межгосударственной промышленно-финансовой группы "Формат" (ОАО "ЦК МПФГ "Формаш").

Соисполнители тем программы выбраны на конкурсной основе.

Программа включает 16 программных мероприятий, увязанных по ресурсам и срокам, предусматривающих проведение полного комплекса научно-исследовательских и опытно-конструкторских, технологических, производственно-испытательных и других работ по решению актуальных научно-технических проблем, в полной мере отвечающих потребностям перевода отрасли на инновационный путь развития.

Программа продлена на 2012 год постановлением Совета Министров Союзного государства от 06 октября 2011 года N 28.

Необходимость внесения изменений и продления сроков реализации Программы продиктована тем, что за истекшие с начала ее согласования пять лет уровень развития науки и техники, требования промышленности и рынка существенно возросли. Кроме того, полученные результаты более чем трехлетних НИР и ОКР по Программе открыли новые возможности получения от многих мероприятий более высокой отдачи, чем это виделось при формировании Программы. Важно, что масштабы затрат для повышения намеченной результативности весьма малы по сравнению с требуемыми для организации самостоятельного исследования вновь открывшихся направлений научно-технических разработок.

Согласно мероприятиям Программы 4 темы не нуждались в уточнении и завершены в срок в 2010 и 2011 годах, по 2 уточняемым темам, законченным в срок в 2011 году и по 10 уточняемым темам и законченным, с учетом продления сроков реализации, в 2012 году, увеличены объемы бюджетного финансирования на сумму 187 725,0 тыс. рублей.

В целях повышения научно-технического уровня разработок, обеспечения высококвалифицированного сопровождения НИОКР, привлечения к процессу реализации Программы широких кругов ученых, специалистов, представителей академической и отраслевой науки, проектных и конструкторских организаций и предприятий промышленности химических волокон, весь период действовал Научно-технический совет Программы общей численностью 43 человека, среди которых два члена-корреспондента РИА, шесть докторов наук и двадцать один кандидат наук.

Организованная и слаженная работа участников реализации Программы позволила обеспечить выполнение всего комплекса намеченных мер по разработке современных технологий и принципиально новых образцов экспериментального и опытного оборудования, необходимого для использования этих прогрессивных технологий в производстве новых полимерных и композиционных материалов, химических волокон и нитей, расширить ассортимент и улучшить качество выпускаемой продукции, уменьшить материалоемкость и энергоемкость производства, повысить конкурентоспособность наукоемкой продукции.

Настоящий итоговый отчет подготовлен государственным заказчиком-координатором Программы - Минпромторгом Российской Федерации и государственным заказчиком - концерном "Белнефтехим".

II. Итоги выполнения мероприятий Программы

1. НИОКР "Разработка принципиально новой технологии и аппаратурного оформления получения полиамида-6 гидролитической полимеризацией капролактама в расплаве и твердой фазе", шифр "Композит-1".

Исполнитель работы - Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ивановский государственный химико-технологический университет" (ФГБОУ ВПО "ИГХТУ")

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы проведены пусконаладочные работы и технологические испытания опытно-экспериментальной установки получения ПА-6 в твердой фазе по непрерывному технологическому процессу гидролитической полимеризации.

Проведена разработка ТЗ, РКД на систему автоматизации опытно-экспериментальной установки получения ПА-6 в твердой фазе, включающую схемы автоматизации дозирования и выгрузки гранулята ПА-6 и шкаф управления процессами дозирования и выгрузки. Изготовлено оборудование системы автоматизации опытно-экспериментальной установки получения ПА-6 в твердой фазе.

Разработана программа и методика технологических испытаний опытно-экспериментальной установки получения ПА-6 в твердой фазе по непрерывному технологическому процессу гидролитической полимеризации.

Наработана опытная партия гранулята на опытно-экспериментальной установке. Изучены физико-химические свойства гранулята ПА-6, наработанного на опытно-экспериментальной установке методом твердофазной полимеризации, различными методами: жидкостной хроматографии, дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК), флуориметрии и ИК-спектроскопии. Проведена переработка гранулята ПА-6 на стенде по получению бикомпонентных нитей в условиях цеха гетероценных волокон экспериментального завода ФГУП "ВНИИСВ". Проведен анализ физико-механических показателей полученных нитей, удельная прочность нитей 46,8 гс/текс, удлинение 29,8 процентов.

На реализацию темы в 2012 году направлено 7 019,3 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 4 590,0 тыс. рублей, РБ - 2 429,3 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 7 061,0 тыс. рублей, в том числе РФ - 7 061,0 тыс. рублей.

Реализация данного программного мероприятия в 2008-2012 годах в целом позволила создать прогрессивную, экологически безопасную и экономически эффективную технологию низкотемпературного синтеза ПА-6, предусматривающую получение линейного полимера с широким диапазоном удельной вязкости ( = 2,2 - 4,0) и низким содержанием низкомолекулярных соединений (0,4-0,8 процента).

Новый технологический процесс сокращается на два перехода и позволяет уменьшить потребление электроэнергии в 2 раза, пара в 2,3 раза, азота в 1,8 раза, умягченной воды в 18 раз, фильтрованной - в 22 раза и получать высококачественный ПА-6, пригодный для производства высокопрочной нити для резинотехнической и рыболовной промышленности, кордной ткани прочностью 30-35 КНТС. Создан непрерывный технологический процесс, что позволило на базе оборудования для дозирования и выгрузки гранулята увеличить выход целевого продукта, улучшить его качество и снизить потребление энергетических ресурсов

В рамках реализации темы решены следующие задачи:

- Создана прогрессивная, экологически безопасная и экономически эффективная технология низкотемпературного синтеза полиамида-6, предусматривающая получение линейного полимера с широким диапазоном удельной вязкости ( = 2,2 - 4,0) и низким содержанием низкомолекулярных соединений (0,4 - 0,8%) в том числе:

- технология синтеза ПА-6 в переохлажденном расплаве;

- технология регулирования молекулярной массы расплава ПА-6 в процессе его дегидратации и дополиконденсации;

- технология непрерывно-циклического дозирования и выгрузки гранулята ПА-6 при получении полимера в твердой фазе;

- технология твердофазного дополиамидирования гранулята ПА-6;

- технология совмещенной сушки-демономеризации гранулята ПА-6 при получении полимера в твердой фазе.

- Создана лабораторная установка для реализации технологии низкотемпературного синтеза ПА-6 производительностью 10-25 кг/сутки.

- Создана экспериментальная установка получения ПА-6 гидролитической полимеризацией капролактама в расплаве (рис. 1) и опытно-экспериментальная установка получения ПА-6 в твердой фазе производительностью 100 кг/сутки (рис. 2).

Рис. 1. Экспериментальная установка получения ПА-6 в расплаве

РИС. 2. ОПЫТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛ. УСТАНОВКА ПОЛУЧЕНИЯ ПА-6 В ТВЕРДОЙ ФАЗЕ

Рис. 2. Опытно-экспериментальная установка получения ПА-6 в твердой фазе

- Разработаны и изготовлены экспериментальные образцы оборудования лабораторной установки:

- аппараты (рис. 3) для приготовления и дозирования реакционной смеси (PC);

- оборудование (полимеризатор) для синтеза ПА-6 в переохлажденном расплаве (рис. 4), струйные аппараты первой и второй ступени (рис. 5-6);

- оборудование для проведения непрерывного процесса дегидратации и дополиконденсации расплава полимера;

- аппарат твердофазного дополиамидирования гранулята ПА-6 (рис. 7);

- промежуточный бункер и узел дозирования (рис. 8) гранулята ПА-6 на твердофазное дополиамидирование (ТФД);

- аппарат (рис. 9) совмещенной сушки-демономеризации гранулята ПА-6 (ССД) и оборудование для выгрузки гранулята ПА-6 (рис. 10) из аппарата твердо фазного дополиамидирования и дозирования гранулята ПА-6 в аппарат ССД;

- бункер - охладитель гранулята ПА-6 (рис. 11);

Рис. 3. Аппараты для приготовления PC

Рис. 4. Полимеризатор

Рис. 5. Струйный аппарат первой ступени

Рис. 6. Струйный аппарат второй ступени

- Разработано и изготовлено герметичное нестандартное оборудование для дозирования и выгрузки гранулята ПА-6 опытно-экспериментальной установки по получению ПА-6 в твердой фазе.

- Создана система автоматизации экспериментальной и опытно-экспериментальной установки получения ПА-6 в твердой фазе.

Рис. 7. Аппарат твердофазного дополиамидирования гранулята ПА-6

РИС.8. ПРОМЕЖУТ.БУНКЕР И УЗЕЛ ДОЗИРОВАНИЯ ГРАНУЛЯТА ПА-6 В АППАРАТ ССД

Рис. 8. Промежуточный бункер и узел дозирования гранулята ПА-6 в аппарат ССД

Рис. 9. Аппарат совмещенной сушки-демономеризации гранулята ПА-6

- Получены опытные партии гранулята ПА-6:

- вязкость относительная ;

- содержание низкомолекулярных соединений - ;

- константа Хаггинса Кн=0,26-0,27.

Разработанный новый технологический процесс сокращается на два перехода и позволяет:

- уменьшить потребление электроэнергии в 2 раза, пара в 2,3 раза, азота в 1,8 раза, умягченной воды в 18 раз, фильтрованной воды в 22 раза;

- увеличить выход целевого продукта и получать высококачественный ПА-6, пригодный для резинотехнической и рыболовной промышленности, кордной ткани с прочностью 30-35 КНТС.

Рис. 10. Оборудование для выгрузки гранулята ПА-6

Рис. 11. Бункер-охладитель гранулята ПА-6

На реализацию темы направлено 59 358,3 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 38 610,0 тыс. рублей, РБ - 20 748,3 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР. Фактические расходы по теме согласно актам-сдачи приемки работ составили 59 400,0 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 59 400,0 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на:

- Разработку монтажно-технологической схемы экспериментальной и опытно-экспериментальной установок.

- Подготовка помещений для установки оборудования экспериментальной и опытно-экспериментальной установок.

- Создание инфраструктуры для экспериментальной и опытно-экспериментальной установок.

- Приобретение стандартного оборудования и материалов для монтажа оборудования экспериментальной и опытно-экспериментальной установок.

- Приобретение контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации для экспериментальной и опытно-экспериментальной установок.

- Монтаж оборудования экспериментальной и опытно-экспериментальной установок.

С целью совершенствования, оптимизации и стандартизации процесса получения ПА-6 гидролитической полимеризацией капролактама в расплаве и твердой фазе, а также совершенствования аппаратурного оформления предлагается провести работы на опытно-промышленной установке ОАО "КуйбышевАзот" с настройкой опытных партий гранулята ПА-6, последующей проверкой их качества и переработки в нить. Ожидаемый экономический эффект при внедрении новой технологии получения ПА-6 в расплаве и твердой фазе на ОАО "КуйбышевАзот" за счет дополнительной прибыли, остающейся в распоряжении предприятия, составит 56 800,0 тыс. рублей. Срок окупаемости инвестиций из всех источников финансирования 1,5 года.

Полученные результаты реализации мероприятия полностью соответствуют задачам, целям и показателям, установленным в Программе.

Работа по теме выполнена в полном объеме, созданная научно-техническая продукция соответствует утвержденному техническому заданию и принята комиссией, действующей на основании приказа ОАО "ЦК МПФГ "Формат" от 17 декабря 2012 г. N 76. Задачи, поставленные НИОКР, выполнены в полном объеме.

2. НИОКР "Разработка технологии синтеза и химического модифицирования биодеградируемых полимеров на основе молочной кислоты для производства разлагаемой пластиковой тары и рассасывающихся химических волокон", шифр "Композит-2".

Исполнитель работы - Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт синтетических волокон с экспериментальным заводом" (ФГУП "ВНИИСВ")

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы усовершенствована технология получения полимолочной кислоты (ПМК) для медицинских изделий, в т.ч. биорезорбируемых имплантов.

Проведена модернизация оборудования по результатам эксплуатационных испытаний.

Разработана программа наработки и испытаний опытных партий ПМК для медицинских изделий, в т.ч. биорезорбируемых имплантов, наработаны и испытаны опытные партии ПМК для медицинских изделий, в том числе биорезорбируемых имплантов.

Организованы опытные производства:

- биодеградируемых гомо- и сополимеров на основе молочной кислоты;

- биодеградируемых (рассасывающихся) шовных хирургических материалов;

- биорезорбируемых имплантов и изделий на основе ПМК.

На реализацию темы в 2012 году направлено 10 080,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства в том числе РФ - 6 552,0 тыс. рублей, РБ - 3 528,0 тыс. рублей.

Для выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 7 307,0 тыс. рублей, в том числе РФ - 7 307,0 тыс. рублей.

В результате реализации данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом создана прогрессивная технология синтеза и химического модифицирования биодеградируемых полимеров, способных разлагаться в результате жизнедеятельности живых организмов, что позволило:

- решить проблему утилизации пластиковой тары;

- уйти от зависимости производства тары из более дорогостоящего и дефицитного нефтехимического сырья;

- создать опытное производство биодеградируемых гомо- и сополимеров молочной кислоты;

- организовать опытное производство рассасывающихся в живом организме с определенной скоростью медицинских изделий (шовные хирургические материалы, ортопедические изделия, материалы для стоматологии, искусственная кожа, покрытия на раны и ожоги, системы с контролируемым выделением лекарственных средств);

- решить технологические аспекты и проблемы сложного многостадийного процесса многотоннажного производства PLA;

- создать производство биодеградируемых (рассасывающихся) шовных хирургических материалов, на уровне лучших зарубежных аналогов с объемом выпуска 4 млн.м/год (4 млн. стерильных упаковок в год);

- организовать производство биорезорбируемых имплантатов на основе ПМК в объеме 6000 шт/год для лечения деформации стоп у детей.

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Разработан принципиально новый экологически безопасный технологический процесс синтеза и химического модифицирования биодеградируемых полимеров на основе молочной кислоты (ПМК).

- Разработана конструкторская документация на нестандартное оборудование для установки получения ПМК.

- Изготовлено оборудование для оснащения 2-х установок получения ПМК.

- Разработана конструкторская и технологическая документация на установку получения ПМК.

- Спроектирована, изготовлена и сдана в эксплуатацию пилотная установка получения ПМК.

- Наработаны опытные образцы и партии биодеградируемых гомо- и сополимеров на основе молочной кислоты, являющиеся биосовместимыми не токсичными материалами, имеющими различную способность к биоразложению в зависимости от строения (см. рис. 19 "Изделия из молочной кислоты").

- Проведены эксплуатационные испытания образцов и партий ПМК, которые показали, что полученные полимеры могут быть использованы для изготовления различных биорезорбируемых материалов: нитей (в т.ч. хирургических) методом формования из расплава; пленок методом литья на подложку; литьевых изделий (в т.ч. имплантатов) методом литья под давлением, а также клеев-расплавов для изготовления санитарно-гигиенических изделий с последующим их биоразложением в условиях окружающей среды.

- Наработаны опытные образцы материалов, в т.ч. медицинского применения, на основе ПМК.

- Проведена модернизация оборудования пилотной установки и совершенствование технологии получения ПМК, в т.ч. модифицированной ПМК.

- Разработаны технические и технологические решения, обеспечивающие получение биодеградируемых полимеров на основе молочной кислоты для производства разлагаемой пластиковой тары и рассасывающихся химических волокон со следующими основными качественными показателями:

- полилактида:

- плотностью - 1,27-1,50 ;

- температурой плавления - 175-180°С;

- температурой стеклования - 58-60°С;

- хирургических нитей:

- разрывной нагрузкой в простом узле - 60-79 Н;

- сохранением прочности к 14 суткам пребывания в тканях организма - не менее 60 процентов.

Организовано во ФГУП "ВНИИСВ" (Российская Федерация) три опытных производства разрабатываемых материалов:

- опытное производство биодеградируемых гомо- и сополимеров на основе молочной кислоты в объемах до 500 кг/год, состоящее из четырех установок: концентрирования и олигомеризации молочной кислоты (рис. 12), получения лактида-сырца (рис. 13), очистки лактида-сырца (рис. 14) и синтеза (полимеризации) лактида (рис. 15);

- опытное производство биодеградируемых (рассасывающихся) шовных хирургических материалов с объемом выпуска 4 млн. м. в год (4 млн. стерильных упаковок в год), состоящее из стенда формования комплексных нитей SST-1203 фирмы "Фурне" (рис. 16), вытяжного стенда нитей фирмы "Фурне-Бонн"-6140 (рис. 17), крутильно-тростильного стенда фирмы "Фурне-Бонн"-6141 (рис. 18) и установки по упаковке материалов медицинского назначения в герметичную тару УГТ;

- опытное производство биорезорбируемых имплантатов и изделий на основе ПМК в объеме 6000 шт./год для лечения деформации стоп у детей.

Производительность стендов "Фурне" обеспечивает наработку 4 млн. м в год биодеградируемых (рассасывающихся) шовных хирургических материалов, а созданное опытное производство биодеградируемых гомо- и сополимеров на основе молочной кислоты полностью обеспечивает потребность производства в исходном полимере.

Опытное производство биорезорбируемых имплантов на основе ПМК в объеме 6000 шт./год включает в себя собственно изготовление изделий (биорезорбируемых имплантов) на основе ПМК методом литья под давлением на вертикальном термопластавтомате KT300D фирмы "NEOTRONICS" (Тайвань) и их упаковку в герметичную тару. Упаковка имплантов производится в два герметичных пакета.

Рис. 12. Установка концентрирования и олигомеризации молочной кислоты

Рис. 13. Установка получения лактида-сырца

Рис. 14. Установка очистки лактида-сырца

Рис. 15. Установка синтеза L-полилактида

РИС. 16. СТЕНД ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ КОМПЛЕКС. НИТЕЙ ИЗ РАСПЛАВА ПОЛИЛАКТИДА

Рис. 16. Стенд для формования комплексных нитей из расплава полилактида фирмы "Фурне"

РИС. 17. ЛАБОРАТОРНЫЙ ВЫТЯЖНОЙ СТЕНД НИТЕЙ ФИРМЫ quot;ФУРНЕquot;

Рис. 17. Лабораторный вытяжной стенд нитей фирмы "Фурне"

РИС. 18. КРУТИЛЬНО-ТРОСТИЛЬНЫЙ СТЕНД ФИРМЫ quot;ФУРНЕquot;

Рис. 18. Крутильно-тростильный стенд фирмы "Фурне"

Рис. 19. Изделия из полимолочной кислоты

Учитывая явную тенденцию перехода на использование биодеградируемых полимеров в мировом производстве упаковочных материалов, разработка новой прогрессивной, экологически безопасной, конкурентоспособной технологии синтеза и химического модифицирования ПМК должна позволить в дальнейшем, одновременно с наращиванием выпуска, приступить к созданию крупнотоннажного производства биодеградируемых полимерных материалов для нитей и волокон, пластиковой тары и упаковки, включая изделия медицинской техники, а также использовать полученные результаты для уточнения областей применения и емкости отечественного рынка биоразлагаемых полимеров и материалов на базе возобновляемого в короткие сроки растительного сырья. Образцы изделий из полимолочной кислоты приведены на рис. 19.

Результаты работы могут использоваться в производстве упаковочных материалов (биоразлагаемая тара и упаковка), медицинских материалов (рассасывающиеся хирургические, ортопедические, стоматологические и др. нити, пленки, имплантаты и конструкционные изделия), а также современных комфортных текстильных волокон.

На реализацию темы направлено 74 898,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 48 684,0 тыс. рублей, РБ - 26 214,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 80 897,8 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на:

- Проведение экспериментальных исследований, наработка и анализ, в том числе сравнительных образцов ПМК.

- Разработку методов анализа исходных и промежуточных продуктов. Приобретение приборов, реактивов и вспомогательных материалов для проведения экспериментальных исследований и разработка требований к исходному сырью и материалам.

- Изготовление и приобретение стандартного оборудования и комплектующих материалов и сырья.

- Подготовку производственных помещений, диагностика и ремонт выявленных неисправностей (трубопроводы, металлоконструкция и т.д.).

- Разработку документации на размещение установки по получению ПМК.

- Подготовку помещений и инфраструктуры для монтажа установок.

- Монтаж оборудования 1 стадии процесса получения ПМК -олигомеризации.

- Проведение эксплуатационных испытаний установки получения ПМК и уточнение конструкторских решений.

- Совершенствование технологии получения ПМК для медицинских изделий, в т.ч. биорезорбируемых имплантов.

- Модернизацию оборудования по результатам эксплуатационных испытаний.

- Наработку и испытания опытных партий ПМК для медицинских изделий, в т.ч. биорезорбируемых имплантов.

- Разработку временного технологического регламента.

- Организацию опытных производств.

- Подготовку заключительного отчёта.

- Монтаж установки получения ПМК;

- Пусконаладочные работы на пилотной установке;

- Эксплуатационные испытания установки получения ПМК и уточнение конструкторских решений.

Ожидаемая прибыль опытного производства биодеградируемых (рассасывающихся) шовных хирургических материалов и биорезорбируемых имплантов на основе ПМК, составит 87 677,1 тыс. рублей. Период возврата бюджетных средств (срок окупаемости) за счет налоговых отчислений составит 0,8 года с начала производственной деятельности. Срок окупаемости инвестиций из всех источников финансирования составит 1,7 года.

3. НИОКР "Разработка технологии и оборудования, создание опытного производства синтетических волокнистых материалов нового поколения медицинского назначения (полиамидных, полиэфирных), содержащих полифункциональный полимер хитозан и обладающих способностью комплексного лечебного воздействия на процесс заживления ран", шифр "Композит-3".

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы отработана технология и создано опытное производство медицинской продукции различного назначения:

хирургических шовных материалов различного назначения, структуры, толщины и биологической активности;

синтетических волокнистых материалов для склеропластики и реконструктивной хирургии.

Проведена модернизация оборудования с целью увеличения объема выпуска и проведены эксплуатационные испытания установок по получению медицинских изделий.

На реализацию темы в 2012 году направлено 6 294,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 4 092,0 тыс. рублей, РБ - 2 202,0 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 7 638,0 тыс. рублей, в том числе РФ - 7 638,0 тыс. рублей.

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом позволила внедрить в медицинскую практику новые материалы, содержащие в своей структуре природный полисахарид хитозан, обладающий комплексным лечебным воздействием на заживление ран и создать опытное производство импортозаменяющей волокнистой медицинской продукции широкого профиля: хирургических шовных материалов различного назначения, структуры, толщины и биологической активности для гражданской медицины и медицины "катастроф" в объеме до 12 млн. метров в год, в т.ч. 6 млн. метров в год упакованных хирургических нитей (лигатура) и 6 млн. метров в год хирургических нитей для атравматических игл; синтетических волокнистых материалов для склеропластики и реконструктивной хирургии, в т.ч. снижающие число осложнений в условиях бактериального загрязнения и инфицирования тканей до 150 тыс. комплектов в год.

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Разработаны два принципиально новых технологических процесса получения хирургического шовного материала (хирургических нитей) различного назначения, структуры и биологической активности и синтетических волокнистых материалов (офтальмологических полотен).

- Разработано и изготовлено оборудование для оснащения установок:

- по получению хирургических нитей;

- по получению офтальмологического полотна;

- по упаковке материалов медицинского назначения в герметичную тару.

- Спроектированы, изготовлены и смонтированы установки:

- по получению хирургических нитей (рис. 20),

- по получению офтальмологических полотен (рис. 21),

- по упаковке материалов медицинского назначения в герметичную тару (рис. 22).

- Создано в ФГУП "ВНИИСВ" (Российская Федерация) опытное производство синтетических волокнистых материалов нового поколения медицинского назначения:

- хирургических шовных материалов различного назначения, структуры, толщины и биологической активности для гражданской медицины и медицины "катастроф" в объёме до 12 млн. метров в год, в т. ч. до 6 млн. м в год упакованной нити в виде упакованных хирургических нитей (лигатуры) (рис. 23);

- синтетических волокнистых материалов для склеропластики и реконструктивной хирургии, в т.ч. снижающие число осложнений в условиях бактериального загрязнения и инфицирования тканей до 150 тыс. комплектов в год (рис. 24).

- На созданном опытном производстве хирургических шовных материалов различного назначения проведена наработка опытных партий материалов медицинского назначения, физико-механические испытания которых показали полное соответствие свойств материалов требованиям технического задания и ТУ на медицинские изделия.

- Разработана НТД и получены синтетические волокнистые материалы нового поколения медицинского назначения (полиамидные, полиэфирные), содержащие полифункциональный полимер хитозан и обладающие способностью комплексного лечебного воздействия на процесс заживления ран: нити хирургические нерассасывающиеся, стерильные и нестерильные (ТУ 9393-203-00209556-2010) и полотно офтальмологическое трикотажное полиэфирное стерильное, "ХИТЕКС" (ТУ 9393-204-00209556-2010).

- Созданы материалы медицинского назначения в расширенном ассортименте:

- хирургические нити "ТВЕРАН" 4-х видов исполнения по 9 типоразмеров каждого:

-"ТВЕРАН-ХЦ-Ккр" - нить хирургическая полиамидная кручёная биологически активная, содержит хитозан + ципрофлоксацин;

-"ТВЕРАН-ХЦГ-Ккр" - нить хирургическая полиамидная кручёная биологически активная, содержит хитозан + ципрофлоксацин и Астрагерм;

-"ТВЕРАН-ХЦ-Лкр" - нить хирургическая полиэфирная кручёная биологически активная, содержит хитозан + ципрофлоксацин;

-"ТВЕРАН-ХЦГ-Лкр" - нить хирургическая полиэфирная кручёная биологически активная, содержит хитозан + ципрофлоксацин + Астрагерм.

- офтальмологические полотна - "ХИТЕКС" 2-х видов исполнения, 2-х типоразмеров:

-"ХИТЕКС-Х-А", содержащего хитозан и антибактериальный препарат- доксициклин;

-"ХИТЕКС-Х-А-Г" содержащего хитозан, антибактериальный препарат - доксициклин и германийсодержащий препарат Астрагерм-С.

- Проведены эксплуатационные испытания опытной партии хирургических нитей, которые показали полное соответствие хирургических нитей требованиям ГОСТ Р 53005-2008 "Материалы хирургические шовные. Общие технические требования. Методы испытаний" и ТУ 9393-203-00209556-2010 "Нити хирургические нерассасывающиеся, стерильные и нестерильные".

- Проведены эксплуатационные испытания опытной партии офтальмологических полотен, которые показали полное соответствие офтальмологических полотен требованиям ТУ 9393-204-00209556-2010 "Полотно офтальмологическое трикотажное полиэфирное стерильное". Использование офтальмологического полотна в офтальмохирургии показано на рис. 25.

- По своим технико-экономическим показателям (табл. 1) разработанные нити являются импортозамещающей продукцией. Они соответствуют международным Стандартам и лучшим зарубежным аналогам по регламентируемым Стандартом показателям, а по манипуляционным свойствам (надёжности хирургического шва) и комплексной биоактивности превосходят их.

Рис. 20. Установка по получению хирургических нитей (УПХН)

Рис. 21. Установка получения офтальмологических полотен (УПО)

РИС.22. УСТАНОВКА ПО УПАКОВКЕ МАТЕРИАЛОВ МЕД.НАЗНАЧЕНИЯ В ГЕРМЕТ. ТАРУ

Рис. 22. Установка по упаковке материалов медицинского назначения в герметичную тару

Рис. 23. Неупакованные и упакованные шовные материалы

Рис. 24. Неупакованные и упакованные офтальмологические материалы

Рис. 25. Использование офтальмологического полотна в офтальмохирургии

Технико-экономические показатели разработанных материалов и их аналогов

Наименование показателей	Разрабатываемый материал	Аналог*
Офтальмологическое полотно
Поверхностная плотность,	130-180	270
Разрывная нагрузка, кгс	23.0	19,2
Разрывное удлинение, %	50	80
Комплексная биологическая активность	+	-
Цена одной упаковки, руб.	320	700
Хирургическая нить
Удельная разрывная нагрузка, г/текс	50-60	30-40
Разрывное удлинение, %	15-18	35-40
Капиллярность (фитильность), %	1,5-2,0	15-20
Комплексная биологическая активность	+	-
Цена нити, руб.:
- упакованные нити (лигатура)	7-8	9-10
- нить для заправки в атравматические иглы	1-1,5	1-2

* Аналог разрабатываемого офтальмологического материала "Abacod" фирмы "Iriconud", Польша (выпускаемый ранее).

Аналоги разрабатываемой хирургической нити - отечественные шовные материалы "Капрогент", "Капроаг".

Разработанные синтетические волокнистые материалы с биологической активностью могут применяться для обеспечения гражданских клиник и больниц, служб МЧС и Минобороны, военных клинических госпиталей и санчастей современными хирургическими и склеропластическими волокнистыми материалами, особенно в условиях бактериального загрязнения и инфицирования тканей.

На реализацию темы направлено 45 070,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 29 296,0 тыс. рублей, РБ - 15 744,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 50 070,0 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на:

- Наработку и исследование основных физико-механических и биологических параметров синтетических волокнистых материалов нового поколения. Проведение сравнительных исследований.

- Приобретение лабораторных приборов для стандартного лабораторного оборудования и материалов для проведения экспериментальных исследований с целью разработки технологии и ТЗ на оборудование 3-х установок по получению материалов медицинского назначения.

- Подготовку помещений для установки оборудования по получению хирургических нитей. Создание инфраструктуры (подведение системы сжатого воздуха, обменной вентиляции, воды, канализации и т.д.).

- Монтаж установок:

- по получению хирургических нитей;

- по упаковке материалов медицинского назначения в герметичную тару;

- по получению офтальмологических полотен.

- Наработку и эксплуатационные испытания опытных партий материалов медицинского назначения в расширенном объёме и ассортименте.

- Модернизацию оборудования с целью увеличения объёма выпуска и эксплуатационные испытания установок по получению медицинских изделий.

- Корректировку технологии получения материалов медицинского назначения.

- Эксплуатационные испытания опытных партий материалов медицинского назначения.

Ожидаемая прибыль опытного производства синтетических волокнистых материалов нового поколения медицинского назначения (шовные хирургические материалы, офтальмологическое полотно), остающаяся в распоряжении предприятия составит 55 298,0 тыс. рублей. Период возврата бюджетных средств (срок окупаемости) за счет налоговых отчислений составит 1 год с начала производственной деятельности. Срок окупаемости инвестиций из всех источников финансирования составит 1,6 года.

Полученные результаты реализации мероприятия полностью соответствуют задачам, целям и показателям, установленным в Программе. Работа по теме выполнена в полном объеме, созданная научно-техническая продукция соответствует утвержденному техническому заданию и принята комиссией, действующей на основании приказа ОАО "ЦК МПФГ "Формаш" от 23 ноября 2012 г. N 60.

4. НИОКР "Создание нового поколения материалов и перспективных конкурентоспособных изделий медицинского и технического назначения современного уровня качества на основе тонкофиламентного целлюлозного волокна и волокна с антимикробными препаратами", шифр "Композит-4".

Исполнитель работы - Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский центр "ВИСКОЗА" (ООО "НИЦ "ВИСКОЗА")

В соответствии с техническим заданием и календарным планом весь объем запланированных НИОКР завершен в полном объеме в 2011 году.

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2011 годах в целом позволила получить изделия медицинского назначения нового поколения с фильтрматериалом на основе тонкофиламентного целлюлозного жгута (рис. 26а) нового поколения, используемые для очистки крови и ее компонентов при лечении пациентов с различными видами патологии (при тромбоцитарной терапии опухолей системы крови, апластической анемиии, проведении трансплантации костного мозга, лечении гепатита С, В и ВИЧ инфекции).

Создан фильтрматериал с новыми антимикробными препаратами (рис. 26б), обладающий бактерицидными, спороцидными свойствами в сочетании с низким аэродинамическим сопротивлением, что позволило разработать параметрический ряд антимикробных фильтров воздуха с малым энергопотреблением, предназначенных для очистки и обеззараживания воздуха от бактерий в аппаратах искусственного дыхания, операционных, палатах экстренной терапии полевых госпиталей, палатах ожоговых отделений, палатах инфекционных больниц, а также в транспортных средствах для перевозки скоропортящихся пищевых продуктов

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов решены следующие задачи:

- С целью повышения качества фильтрматериала, получаемого по бумажной технологии, для лейкофильтрации компонентов крови проведено усовершенствование технологического процесса получения тонкофиламентного жгута, что позволило:

- снизить линейную плотность элементарных нитей с 0,042 до 0,038 текс;

- снизить набухание нити до (70-72) процентов;

- исключить образование сдавленных групп волокон;

- снизить количество спутанных участков жгута на 100 кг волокна с 2,8-4,7 кг до 0,9-1,1 кг;

- снизить количество отходов в виде отрезков жгута с 0,56 до 0,35 процента;

- снизить отклонение фактической длины резки от номинальной с 12,5 процента до 2,0-6,8 процента;

- увеличить количество волокон номинальной длины с 34 процентов до 72-79 процентов;

- повысить гомогенность волокнистой массы в воде;

- повысить равномерность поверхностной плотности фильтрматериала.

- Проведено усовершенствование технологического процесса и оборудования опытной установки получения тонкофиламентного целлюлозного волокна (ТФЦВ):

- усовершенствован узел подачи и резки тонкофиламентного жгута;

- создан узел приема, транспортирования и сортировки волокна.

Усовершенствование оборудования и технологического процесса позволило:

- сократить количество длинных волокон (более 10 мм) в волокнистой массе с 1,1 до 0,04 процента;

- снизить отклонение фактической длины волокна от номинальной с 10,0 процентов до 6,2 процента;

- снизить количество отходов в виде волокна с 3,14 процента до 1,13 процента, общего количества отходов с 4,24 процента до 2,08 процента, при сохранении производительности установки на прежнем уровне 33,6-36,0 кг/ч за счет повышения скорости резки с 0,24 м/мин до 0,28-0,30 м/мин.

- Разработаны пять принципиально новых фильтрматериалов для фильтрации гемотрансфузионных и воздушных сред в лечебных медицинских учреждениях:

- материал нетканый фильтрующий ФПАМ (из ультратонких волокон, полученных электроформованием) ТУ 8397-001-00208982-2011 для лейко-фильтрации;

- материал нетканый гидросплетенный фильтровальный (на основе тонкофиламентного целлюлозного волокна - ТФЦВ) ТУ 8397-006-18176260-2011 для лейкофильтрации;

- материал нетканый термоскрепленный фильтровальный ТУ 8397-005-18176260-2011 для тепловлагообменного слоя дыхательных фильтров;

- материал фильтрующий РФМ-0,4М (из ультратонких волокон, полученных электроформованием) ТУ 2568-393-04838763-2011 для основного фильтрующего слоя дыхательных фильтров;

- материал нетканый антимикробный фильтровальный ТУ 8397-007-18176260-2011 для очистки воздушной среды медицинских учреждений.

РИС. 26. ОБРАЗЦЫ ЦЕЛЛЮЛОЗНОГО ЖГУТА (А) И ФИЛЬТРМАТЕРИАЛА (Б)

Рис. 26. Образцы тонкофиламентного целлюлозного жгута (а) и фильтрматериала с новыми антимикробными препаратами (б)

- Разработан состав и способ изготовления фильтркомплектов с использованием разработанных фильтрматериалов:

- для фильтрации крови, плазмы, эритромассы (рис. 27) и тромбоцитов (рис. 28);

- для бактериально-вирусного и бактериально-вирусного тепловлагообменного фильтров.

- Создано четыре импортозамещающих устройства стоимостью в 5-8 раз ниже импортных и организовано их производство в ЗАО "НЛП "ИНТЕРОКО" (Российская Федерация):

- "Лейкосеп"-Пл" - устройство для удаления лейкоцитов из плазмы однократного применения (рис. 29);

- "Лейкосеп"-Пк" - устройство для удаления лейкоцитов, макро- и микросгустков из эритроцитных сред прикроватное (рис. 30);

- устройство для переливания крови с микрофильтром (детское) (рис. 31);

- бактериально-вирусный тепловлагообменный дыхательный фильтр (рис. 32) для использования при анестезии и искусственной вентиляции легких с целью исключения перекрестного инфицирования пациентов, увлажнения и согревания дыхательных смесей.

- Разработан опытный образец воздушного фильтра (рис. 33) для очистки воздуха от микроорганизмов и пыли, предназначенный для использования в системах вентиляции лечебных учреждений.

Технико-экономические показатели устройств соответствуют требованиям технического задания к контракту и ТЭО научно-технической программы:

- устройство для удаления лейкоцитов из плазмы "Лейкосеп"-Пл" обеспечивает остаточное количество лейкоцитов в дозе плазмы - , потери плазмы составляют 1,8 - 3,9 процента;

- остаточное количество лейкоцитов в дозе консервированной крови и эритромассы с гематокритом не более 60 процентов, прошедших фильтрацию на "Лейкосеп"-Пк" составляет . Потери консервированной крови - 8 процентов, эритромассы - 10 процентов. Повреждающего действия процесса фильтрации на эритроциты не обнаружено;

- дыхательный фильтр (см. рис. 32) обеспечивает: эффективность фильтрации бактериального аэрозоля 99,9947 процента; аэродинамическое сопротивление при объемной скорости воздушного потока 30 : для бактериально-вирусного фильтра 10,6 - 11,9 мм вод.ст.; для бактериально-вирусного тепловлагообменного фильтра 14,6 - 15,5 мм вод.ст.; удельную потерю влаги из контура увлажнения при расходе воздуха 450 - 9,8 - 10,1 ;

- устройство для переливания крови с микрофильтром (детское) обеспечивает удаление микро- и макросгустков размером от 25 мкм с эффективностью не менее 97 процентов;

- воздушный фильтр с фильтрующим элементом из фильтрматериала с антимикробным препаратом дезант характеризуется низким энергопотреблением 0,124 кВт и обеспечивает высокую эффективность очистки воздуха от микроорганизмов, которая составляет: 81,0 - 87,4 процента от грамположительных коков; 76,0 - 80,6 процента от грамотрицательных палочек; 77,2 - 87,5 процента от грамположительных палочек.

Рис. 27. Узел фильтрации для крови, плазмы и эритроммассы

Рис. 28. Узел фильтрации для тромбоцитов

РИС. 29. УСТРОЙСТВО quot;ЛЕЙКОСЕП R-ПЛquot;

Рис. 29. Устройство "Лейкосеп -Пл"

РИС. 30. УСТРОЙСТВО quot;ЛЕЙКОСЕП R-ПКquot;

Рис. 30. Устройство "Лейкосеп -Пк"

Рис. 31. Устройство для переливания крови с микрофильтром (детское)

Рис. 32. Бактериально-вирусный тепловлагообменный дыхательный фильтр

Рис. 33. Опытный образец воздушного фильтра

На реализацию темы направлено 45 980,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 29 887,0 тыс. рублей, РБ - 16 093,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 49 730,0 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на:

- Закупку сырья, материалов и оборудования, необходимых для изготовления устройств "Лейкосеп".

- Проведение научно-исследовательской и опытно-конструкторской работы по созданию новых устройств.

- Выполнение монтажных и пуско-наладочные работ.

- Подготовка чистых помещений и инфраструктуры для участка сборки фильтрующих устройств.

- Изготовление литьевой оснастки для дыхательного фильтра.

- Дополнительные затраты по изготовлению опытного образца устройства для переливания крови с микрофильтром (детское).

- Разработку промышленной оснастки устройства для переливания крови с микрофильтром (детское).

- Разработку промышленной оснастки для дыхательного фильтра.

В устройствах для переливания и очистки крови используются фильтрматериалы на основе тонкофиламентной нити, изготовленной в ОАО "СветлогорскХимволокно" (Республика Беларусь).

Годовой выпуск в 2011 г. устройств для переливания крови с микрофильтром (детское) составит 25 тыс.шт., устройств для удаления лейкоцитов прикроватное "Лейкосеп"-Пк" - 30 тыс. шт., устройств для удаления лейкоцитов из плазмы "Лейкосеп"-Пл" - 70 тыс.шт., дыхательных фильтров - 50 тыс.шт.

Объемы производства устройств в 2012 году: "Лейкосеп"-Пл" - 300 тыс. штук, "Лейкосеп"-Пк" - 50 тыс.штук, дыхательный фильтр - 500 тыс. штук, устройство для переливания крови с микрофильтром (детское) - 50 тыс. штук. Ожидаемая прибыль от производства и реализации устройств для переливания крови, остающаяся в распоряжении предприятия составит 18 000,0 тыс. руб. Период возврата бюджетных средств (срок окупаемости) за счет налоговых поступлений составит 2,28 года с начала производственной деятельности. Срок окупаемости инвестиций из всех источников финансирования составит 5,04 года.

Народно-хозяйственный экономический эффект от внедрения устройств оценивался за счет замены дорогостоящих импортных фильтрующих устройств на отечественные фильтрующие устройства нового поколения ЗАО "НПП "ИНТЕРОКО" и составил за 2009-2011 годы 388 853,0 тыс. рублей, в том числе в 2011 году 214 170 тыс. рублей.

5. НИОКР "Создание технологии и оборудования модульного типа для оснащения производства высокопрочной нити из высокомолекулярного полиэтилена", шифр "Композит-5".

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы усовершенствован непрерывный технологический процесс получения высокопрочной полиэтиленовой (ПЭ) нити на головных образцах опытно-промышленного оборудования модульного типа повышенной производительности.

Изготовлены и проведены испытания 6-местного формовочного блока и ванны охлаждения струй прядильного раствора усовершенствованной конструкции.

Наработана опытная партия комплексной ПЭ нити.

Разработана программа наработки и испытаний образцов композиционных материалов на основе ткани из высокопрочной ПЭ нити с активированной и неактивированной поверхностью.

Наработаны и проведены испытания опытных образцов КМ конструкционного назначения размером 200x50x6 мм, общим количеством 20 штук и опытных образцов КМ баллистического назначения размером 170x180 мм в количестве 72 штук.

Выданы исходные данные на проектирование производства сверхвысокомолекулярной (СВМ) ПЭ волоконной марки для обеспечения выпуска высокопрочной ПЭ-нити.

На реализацию темы в 2012 году направлено 11 305,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 7 348,0 тыс. рублей, РБ - 3 957,0 тыс. рублей.

Для выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 3 500,0 тыс. рублей, в том числе РФ - 3 500,0 тыс. рублей.

В результате реализации данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом осуществлены принципиально новые технические решения, позволяющие перейти к новой схеме получения высокопрочной ПЭ нити, совмещающей стадии формования и ориентационного вытягивания в один непрерывный технологический процесс.

Созданы технология и оборудование для выпуска высокопрочной нити из высокомолекулярного полиэтилена с целью его тиражирования и оснащения промышленного производства любой мощности.

Достигнуто увеличение прочностных показателей нити в 1,5 раза, повышение производительности модуля по выпуску высокопрочной ПЭ-нити в 1,6 раза, что позволило увеличить объем производства ПЭ нити с 18 т/год (6 единичных линий по 3 т/год) до 28,8 т/год на одном и том же оборудовании.

В рамках реализации для обеспечения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Выработаны требования к титанмагниевому катализатору новой модификации и полимеру СВМПЭ с оптимальным для волокнообразования комплексом свойств. Наработана в условиях опытной установки ООО "Научно-исследовательская организация "Сибур-Томскнефтехим" партия СВМПЭ волоконной марки (17 тонн).

- Разработаны новые конструктивные решения и изготовлены отдельные позиции технологического оборудования усовершенствованной конструкции, входящие в состав линии получения СВМПЭ нити (рис. 34-35): блок формовочный (рис. 36), фильеры, ванна охлаждения струй прядильного раствора (рис. 37), устройство термовытягивания (рис. 38), семивальцы, приемно-намоточная машина (рис. 39).

- Разработана РКД на поточную линию для получения СВМПЭ нити; разработана РКД и изготовлено нестандартное оборудование для поточной линии получения СВМПЭ нити.

Разработана техническая документация на системы КИП и А и электрооборудование. Разработана КД на совершенствование системы КИП и А поточной линии для получения СВМПЭ нити.

- Создана принципиально новая технология получения СВМПЭ-нити, совмещающая стадии формования и ориентационного вытягивания и обеспечивающая получение высокопрочных композиционных материалов конструкционного и баллистического назначения с плотностью 1 на основе ткани из СВМПЭ-нити и различных видов связующих.

- Отработана усовершенствованная высокопроизводительная непрерывная технология получения высокопрочной полиэтиленовой нити на головных образцах опытно-промышленного оборудования повышенной производительности, обеспечивающей получение готовой продукции с уровнем свойств, соответствующим требованиям технического задания. Разработанные технические и технологические решения обеспечивают получение высокопрочной комплексной СВМ ПЭ нити со следующими свойствами:

- предел прочности при растяжении - 270-300 сН/текс;

- начальный модуль упругости - 8500-9500 сН/текс;

- разрывное удлинение - 3,6-3,8 процента;

- линейная плотность - 25; 50; 75 текс.

- Наработана опытная партия комплексной ПЭ нити (40 кг) с пределом прочности при растяжении 286 сН/текс, начальным модулем упругости 8600 сН/текс и линейной плотностью 52+1 текс. Упруго-прочностные показатели отечественной продукции превосходят уровень нити Spectra 900 фирмы Honeywell (США) и нити SK-60 фирмы DSM (Голландия). Показано, что ПЭ нить, полученная в условиях непрерывного технологического процесса, может быть переработана в сверхпрочную нить с пределом прочности при растяжении 350 сН/текс и начальным модулем упругости 14000 сН/текс. Образцы СВМПЭ нити показаны на рис. 40.

- Подтверждена эффективность изготовления КМ на основе КМ-гибридов (ПЭ-ткань-базальтовая ткань и ПЭ-ткань-стеклоткань), удовлетворяющие требования для КМ, используемых в изделиях специального назначения.

- Созданы реальные предпосылки для получения на основе ПЭ ткани с неактивированной поверхностью и эластомерных каучуковых композиций высокопрочных композиционных материалов конструкционного и баллистического назначения с плотностью ~ 1 , обладающие скоростью 50 процентов непробития имитатором снаряда массой 1,05 г 470-535 м/с, что выше, чем у КМ на основе тканей из п-арамидной нити Русар (Руслан), которых составляет 370-450 м/с.

- Созданы в ФГУП "ВНИИСВ" (Российская Федерация) головные образцы опытно-промышленного оборудования модульного типа, обеспечивающие увеличение мощности выпуска высокопрочной ПЭ нити (в сравнении с существующим оборудованием) в 1,6 раз:

- в условиях единичной линии формования и вытягивания гель-нити от 3 до 4,8 т/год;

- в условиях модуля опытно-промышленного производства, состоящего из 6-и линий, от 18 до 28,8 т/год.

Рис. 34. Линия получения СВМПЭ нити. Вид со стороны формования

- Проведены экспериментальные исследования по активации поверхности ПЭ ткани методами высоко- и низкочастотной плазменной обработки, радиационного воздействия и радиационно-прививочной полимеризации полярных мономеров. Установлено, что при обработке ПЭ ткани холодной плазмой низкочастотного разряда, разрушающая нагрузка КМ при изгибе и сдвиге возрастает в этом случае в 2,5-3 раза.

- Разработаны исходные данные на проектирование производства СВМПЭ волоконной марки мощностью 100 т/год для обеспечения выпуска высокопрочной ПЭ нити.

На реализацию темы направлено 85 088,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 55 307,0 тыс. рублей, РБ - 29 781,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 100 388,2 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на:

- Разработку, изготовление и монтаж оборудования (тянущие элементы, формовочный блок, ванна охлаждения струй прядильного раствора усовершенствованной конструкции, фильтры, насосное оборудование, арматура и т.д.) для линии получения сверхвысокопрочной ПЭ нити и модельных установок для проверки технических решений.

- Проведение корректировки технологических параметров получения образцов композиционных материалов (КМ) конструкционного и баллистического назначения на основе ткани из СВМПЭ и различных видов связующих.

РИС. 35. ЛИНИЯ ПОЛУЧЕНИЯ СВМПЭ НИТИ. ВИД СО СТ. ПРИЕМНО-НАМОТ. МАШИНЫ

Рис. 35. Линия получения СВМПЭ нити. Вид со стороны приемно-намоточной машины

Рис. 36. Блок формовочный

Рис. 37. Ванна охлаждения

Рис. 38. Устройство термовытягивания СВМПЭ нити

Рис. 39. Приемно-намоточная машина

Рис. 40. Образцы СВМПЭ нити на паковках после перемотки

- Наработку образцов катализатора и СВМПЭ на основе результатов испытаний волокнообразующих свойств полимера, физико-механических показателей готового волокна и наработанных партий СВМПЭ с оптимальным для волокнообразования комплексом свойств;

- Изготовление экспериментальных образцов ПЭ нитей, разработку структуры полотен и отработку режимов получения полотен различной структуры и переплетений.

- Наработку образцов КМ, включая анализ и подбор классов реактопластов для полимерных матриц.

- Проведение корректировки технологических параметров получения образцов КМ конструкционного и баллистического назначения на основе ткани из СВМПЭ и различных видов связующих.

- Разработку и изготовление фильеры новой конструкции с увеличенным количеством отверстий.

- Наработку образцов КМ, включая анализ и подбор классов реактопластов для полимерных матриц. Проведена оценка свойств образцов полученных ЕМ.

Дополнительная прибыль за счет увеличения мощности выпуска высокопрочной полиэтиленовой нити в 1,6 раз (28,8 т/год), остающаяся в распоряжении предприятия составит 39 662,4 тыс. рублей. Объем выручки от реализации продукции 86,4 млн. рублей в год. Период возврата бюджетных средств (срок окупаемости) за счет налоговых поступлений составит 2,4 года с начала производственной деятельности. Срок окупаемости инвестиций из всех источников финансирования составит 4,4 года.

В результате реализации следующих двух мероприятий (6 и 7) создано первое в России и Беларуси опытное производство нового конкурентоспособного и востребованного продукта - ПАН-жгутика по ДМСО-технологии. Мероприятия 6 и 7 неразрывно связаны между собой и предполагают комплексное решение проблемы сырьевого обеспечения производства углеволокнистых материалов (УВМ) и повышения качества ПАН волокна, как основы получения высокопрочных и высокомодульных УВМ.

6. НИОКР "Разработка базовой технологии и создание опытно-промышленного химического оборудования для оснащения производства ПАН-жгутика, предназначенного для изготовления на его основе высокопрочного и высокомодульного углеродного волокна", шифр "Композит-6".

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы выполнен монтаж и проведены пусконаладочные работы узлов дозирования сомономеров и растворителя, демономеризации и вспомогательного оборудования экспериментальной пилотной установки непрерывного синтеза полимеров.

Разработана программа и проведены аппаратурные и технологические испытания экспериментальной пилотной установки непрерывного синтеза полимеров.

Отработаны технологические режимы и наработаны на экспериментальной пилотной установке непрерывного синтеза полимеров две опытные партии прядильного раствора сополимеров ПАН в ДМСО массой 560 кг и 490 кг, технические характеристики которых соответствуют требованиям регламента. Опытные партии прядильного раствора переработаны в ПАН-жгутик на экспериментальном агрегате ЛП-4-ПАН. В результате наработаны две опытные партии ПАН-жгутика. Проведенные испытания опытных партий ПАН-жгутика показали их полное соответствие требованиям и пригодность для дальнейшей переработки в углеродные волокнистые материалы.

Создана многоконтурная система контроля и регулирования (АСУ, АСУТГГ) технологического процесса полимеризации акрилонитрила (АН) на установке непрерывного синтеза и системы энергообеспечения.

На реализацию темы в 2012 году направлено 20 040,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ -13 026,0 тыс. рублей, РБ - 7 014,0 тыс. рублей.

Для выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 9 233,2 тыс. рублей, в том числе РФ -9 233,2 тыс. рублей.

В результате реализации данного программного мероприятия в 2008-2012 годах в целом изготовлено комплектное опытно-промышленное химическое оборудование для получения высококачественного прядильного раствора и регенерации растворителя, включая реакторное, емкостное, теплообменное, фильтрационное, насосное и другое оборудование, предназначенное для получения ПАН-жгутика, пригодного для изготовления высокопрочного углеродного волокна.

Разработана и внедрена многоконтурная система контроля и регулирования технологического процесса полимеризации АН.

Разработана КД на комплектное оборудование для установки синтеза ПАН, обеспечивающая работу штапельного агрегата.

В рамках реализации работы для обеспечения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Созданы лабораторные установки синтеза ПАН (рис. 41) и разработана базовая технология синтеза сополимеров ПАН методом радикальной полимеризации в растворе ДМСО для производства ПАН-жгутика, а также выработаны технические и технологические решения по аппаратурному оформлению отдельных стадий технологического процесса получения прядильного раствора ПАН.

- Разработана РКД, изготовлено нестандартное и приобретено стандартное оборудование для экспериментальной пилотной установки непрерывного синтеза сополимеров, в том числе перемешивающее устройство (мешалки) специального типа (рис. 42), позволяющее обеспечить равномерное температурное поле в реакционной смеси для получения полимера более высокого качества.

Рис. 41. Лабораторные установки синтеза ПАН

РИС. 42. МЕШАЛКИ СПЕЦ. ТИПА ДЛЯ РЕАКТОРОВ 2-Й И 3-Й СТАДИИ СИНТЕЗА

Рис. 42. Мешалки специального типа для реакторов 2-й и 3-й стадии синтеза

- Создана современная многоконтурная система контроля и регулирования процесса получения прядильных растворов ПАН. Разработан алгоритм оперативного управления процессом непрерывной полимеризации с использованием автоматического промышленного вискозиметра PV-100.

- Создана в ФГУП "ВНИИСВ" (Российская Федерация) экспериментальная пилотная установка (рис. 43) непрерывного синтеза полимера (узел полимеризации) производительностью 30 т/год (720 л/сутки по прядильному раствору) для получения ПАН-жгутика, предназначенного для изготовления на его основе высокопрочного и высокомодульного углеродного волокна, состоящая из следующих основных узлов:

- приготовления растворов мономеров (рис. 44) и дозирования сомономеров (рис. 45);

- приготовления растворов инициатора (рис. 46) и корректировки отгона (рис. 47);

РИС.43. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ УСТАНОВКА НЕПРЕРЫВНОГО СИНТЕЗА

Рис. 43. Экспериментальная пилотная установка непрерывного синтеза сополимеров акрилонитрила в ДМСО производительностью 720 л прядильного раствора в сутки. Узел полимеризации

- демономеризации прядильного раствора (рис. 48);

- водоподготовки технологической воды (рис. 49) для обеспечения равномерного температурного поля в аппаратах синтеза;

- многоконтурной системы контроля и регулирования процесса получения прядильных растворов ПАН (рис. 50) и системы энергообеспечения.

Процессы фильтрации и деаэрации прядильного раствора ПАН осуществляются на существующем оборудовании опытной установки цеха карбоцепных волокон в ФГУП "ВНИИСВ".

- Отработаны технологические режимы получения прядильного раствора ПАН с требуемыми для формования ПАН-прекурсора характеристиками, наработаны опытные партии прядильного раствора ПАН и осуществлена их переработка в ПАН-жгутик на экспериментальном агрегате ЛП-4-ПАН.

- Разработаны исходные требования на установку непрерывного синтеза сополимеров АН в ДМСО мощностью до 300 т/год.

Разработанный технологический процесс позволил уменьшить по сравнению с существующим в настоящее время солевым способом получения ПАН - жгутика технического назначения:

-количество технологических стадий с 41 до 27;

- расход электроэнергии на 1 т продукции на 25-28 процентов;

- расход технологического тепла на 1 т продукции на 80-85 процентов;

- расход воды на 1 т продукции в 2 раза;

- расход холода на 1 т продукции в 10 раз.

Рис. 44. Узел приготовления раствора мономеров

Рис. 45. Узел дозирования сомономеров

Рис. 46. Узел приготовления раствора инициатора

Рис. 47. Узел корректировки отгона

Рис. 48. Узел демономеризации

Рис. 49. Узел водоподготовки

РИС. 50. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ПРЯДИЛЬНЫХ РАСТВОРОВ ПАН

Рис. 50. Многоконтурная система контроля и регулирования процесса получения прядильных растворов ПАН

Разработанная базовая технология и химическое оборудование непрерывного синтеза сополимеров АН в ДМСО обеспечивает на созданном в рамках темы 7 оборудовании получение ПАН-жгутика, предназначенного для изготовления на его основе высокопрочного и высокомодульного углеродного волокна.

На реализацию темы направлено 139 810,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 90 876,0 тыс. рублей, РБ - 48 934,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 143 310,0 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на:

- Проведение экспериментальных исследований в условиях лабораторной пилотной установки. Наработку экспериментальных образцов и анализ их свойств для разработки рекомендации по аппаратурному оформлению установки непрерывного синтеза полимера АН в ДМСО.

- Разработку проекта размещения пилотной установки непрерывного синтеза сополимеров ПАН.

- Приобретение отдельных позиций стандартного оборудования, приборов и вспомогательных материалов для проведения экспериментальных исследований и создания опытно-химического оборудования по получению полимеров АН в ДМСО.

- Подготовку и реконструкцию объектов инфраструктуры (системы энергоносителей, вентиляция, освещение) для создания экспериментальной пилотной установки непрерывного синтеза полимеров.

- Проведение пусконаладочных работ на узлах реакторов 1-й, 2-й и 3-й стадии непрерывного синтеза ПАН и вспомогательного оборудования экспериментальной установки.

- Монтаж оборудования, приборов КИПиА, шкафов управления, прокладка кабельных трасс. Проведены испытания экспериментальной пилотной установки на нейтральных средах.

- Наработку опытных партий прядильного раствора ПАН, определение их технологических характеристик и их переработку в ПАН-жгутик на экспериментальном агрегате ЛП-4-ПАН.

7. НИОКР "Разработка современной технологии и создание формовочно-отделочного оборудования для производства ПАН-жгутика, предназначенного для изготовления углеволокнистых материалов", шифр "Композит-7".

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы разработана программа и методика и проведены технологические испытания экспериментального агрегата получения ПАН-жгутика в условиях заправки 4-х и более жгутиков с целью доработки исходных требований на проектирование агрегата. Создана и проверена сетевая баз данных (SQL Server) для оптимизации параметров технологического процесса получения ПАН-жгутика на экспериментальном агрегате.

Разработаны исходные требования на проектирование агрегата по получению ПАН-жгутика технического назначения по диметилсульфоксидной (ДМСО)-технологии мощностью до 300 т/год на базе результатов, полученных на экспериментальном агрегате. Разработана РКД формовочно-отделочного оборудования по получению ПАН-жгутика технического назначения по ДМСО - технологии мощностью до 300 т/год на базе результатов, полученных на экспериментальном агрегате.

На реализацию темы в 2012 году направлено 15 897,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 10 333,0 тыс. рублей, РБ - 5 564,0 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 6 905,0 тыс. рублей, в том числе РФ -6 905,0 тыс. рублей.

В результате реализации данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом изготовлен опытный прядильно-отделочный агрегат, отвечающий современным требованиям, для производства ПАН-жгутика мощностью 250-300 тонн/год, предназначенный для получения высокопрочного углеродного волокна, являющегося наиболее эффективным наполнителем композиционных материалом для авиационной, ракетно-космической, атомной промышленности и гражданского машиностроения.

Спроектирована и изготовлена современная автоматизированная система управления (АСУ), которая позволила снизить количество отходов на 3-5 процента, затраты на оплату энергоресурсов на 5-7 процентов, повысить качество получаемого прекурсора и в конечном итоге обеспечить уровень и стабильность технических показателей волокна, удовлетворяющие требованиям переработчиков ПАН-жгутика в углеродные волокна.

В рамках реализации работы для обеспечения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Разработана современная технология производства ПАН-жгутика в условиях экспериментального агрегата с усовершенствованием системы контроля технологических параметров.

- Создано формовочно-отделочное оборудование для производства ПАН-жгутика - экспериментальный агрегат ЛП-4-ПАН по получению ПАН-жгутика мощностью 40-80 т/год по жгутику 3К - 24К. Экспериментальный агрегат ЛП-4-ПАН состоит из следующих основных узлов:

- машина формования и вытягивания с формовочным блоком (рис. 51-52);

- установка термообработки с семивальцами, узел антистатической обработки, устройство сушки и фиксации (рис. 53);

- машина промывная и устройство предварительной сушки (рис. 54);

- двухстадийное устройство сушки (рис. 55);

- узел мягкой отделки (рис. 56);

- машина приемно-намоточная (рис. 57);

- контура циркуляции осадительной и пластификационных ванн (рис. 58);

- система автоматического контроля и управления.

- Проведена работа по уточнению технологических параметров отдельных процессов получения ПАН-жгутика в условиях экспериментального агрегата (изучено влияние состава осадительной ванны, температуры и скорости формования на дефектность ПАН-волокна, состава, температуры и кратности вытягивания пластификационных ванн, исследован процесс мягкой отделки и антистатической обработки, уточнены режимы термовытягивания и термофиксации ПАН-жгутика).

Рис. 51. Машина формования и вытягивания с формовочным блоком

Рис. 52. Стадия формования жгутика

Рис. 53. Установка термообработки с семивальцами, узел антистатической обработки, устройство сушки и фиксации

Рис. 54. Машина промывная и устройство предварительной сушки

Рис. 55. Двухстадийное устройство сушки

Рис. 56. Узел мягкой отделки жгутиков

Рис. 57. Машина приемно-намоточная

Рис. 58. Контура циркуляции осадительной и пластификационных ванн

- Отработана технология процесса получения ПАН-жгутика различной линейной плотности (300; 600; 1200 текс) по всем стадиям и аппаратурно-технологическое оформление процессов, включая испытание опытных фильер с повышенным количеством отверстий 18000 и 24000, использование которых позволяет повысить производительность экспериментального агрегата в 1,5-2 раза без снижения качества ПАН-жгутика.

- Показано, что ДМСО-технология производства прекурсора УВ позволяет получать ПАН-жгутик различной линейной плотности с показателями, соответствующими ТУ, в условиях, как частичной, так и полной (8 жгутиков) заправки экспериментального агрегата.

- Наработаны опытные партии и проведены испытания полученного ПАН-жгутика. На основе полученных данных анализа опытных партий выполнена доработка ТУ на полиакрилонитрильный жгутик и РКД на производство ПАН-жгутика.

- Создана АСУ технологическими процессами, разработано и установлено программное обеспечение и сетевая база данных (SQL Server), позволяющие решать задачи управления и оптимизации параметров технологического процесса получения ПАН-жгутика на экспериментальном агрегате в соответствии с требованиями регламента.

- Разработаны исходные требования на проектирование агрегата и РКД формовочно-отделочного оборудования (30 поз.) по получению ПАН-жгутика технического назначения по диметилсульфоксидной технологии для производства мощностью до 300 т/год.

На реализацию темы направлено 113 119,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 73 528,0 тыс. рублей, РБ - 39 591,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 116 399,2 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на:

- Проведение работ по уточнению технологических параметров отдельных процессов получения ПАН - жгутика с применением ДМСО в качестве растворителя в условиях экспериментального агрегата с усовершенствованием системы контроля технологических параметров для разработки исходных требований на проектирование агрегата.

- Подготовку и реконструкцию объектов инфраструктуры (системы энергоносителей, вентиляция, освещение) для экспериментального агрегата ЛП-4-ПАН по получению ПАН-жгутика.

- Монтаж оборудования, приборов КИПиА, шкафов управления, прокладку кабельных трасс.

- Проведение пусконаладочных работ экспериментального агрегата ЛП-4-ПАН по получению ПАН-жгутика

- Доработку РКД на усовершенствованную систему управления (АСУ) технологическим процессом получения ПАН-жгутика на экспериментальном агрегате.

- Отработку технологии получения ПАН-жгутика различной линейной плотности (300; 600; 1200 текс). Испытания опытных фильер с количеством отверстий 18 000 и 24 000.

- Наработку опытных партий ПАН-жгутика на экспериментальном агрегате.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на разработку современной технологии и создание формовочно-отделочного оборудования для производства ПАН-жгутика, используемого в качестве прекурсора для высокомодульных углеродных волокон (УВ).

Основные технико-экономические показатели единого производственного комплекса (мощность до 300 т/год), при создании которого будут использованы результаты НИОКР, полученные в ходе реализации двух (6 и 7) мероприятий Программы:

Ожидаемая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия составит 162 594,8 тыс. рублей. Период возврата бюджетных средств (срок окупаемости) за счет налоговых поступлений составит 1,8 года с начала производственной деятельности. Срок окупаемости инвестиций из всех источников финансирования составит 2,98 года.

8. НИОКР "Разработка современной технологии и создание автоматизированного агрегата на базе многофильерных питателей для оснащения производства непрерывной базальтовой нити мощностью 3000 тонн/год", шифр "Композит-8".

Исполнитель темы - Общество с ограниченной ответственностью "Новые базальтовые технологии" (ООО "Новые базальтовые технологии"

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы разработан временный технологический регламент технологического процесса производства непрерывной базальтовой нити (НБН). Разработана РКД высокопроизводительного агрегата для производства НБН.

Разработана программа и методика испытаний и проведены испытания экспериментального образца агрегата в России и второго экспериментального образца агрегата в Беларуси. Наработаны опытные партии НБН.

Испытания экспериментальных образцов агрегатов позволили провести замеры основных параметров (производительность базальтовой ячейки; расходы электроэнергии, природного газа, замасливателя, базальтового щебня), влияющих на себестоимость производства непрерывной базальтовой нити (НБН) и ее качество.

Проведенные испытания экспериментальных образцов агрегатов показали возможность создания промышленного производства на базе разработанных технологии и оборудования.

На реализацию темы в 2012 году направлено 9 212,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 5 988,0 тыс. рублей, РБ - 3 224,0 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителями были привлечены внебюджетные средства в сумме 10 388,2 тыс. рублей, в том числе РФ - 9156,2 тыс. рублей, РБ - 1232,0 тыс. рублей.

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом позволила разработать технологию производства НБН и создать два автоматизированных агрегата для оснащения производств по выпуску НБН на территории России и Беларуси, повысить производительности фильерных питателей для формования НБН, повысить уровень автоматизации технологического процесса производства НБН. Разработана рабочая документация и изготовлены два современных высокопроизводительных агрегата для организации производств НБН мощностью 3000 тонн/год. Снижена себестоимость производства НБН на 17 процентов. Повышена энергоэффективность техпроцесса за счет разработки системы утилизации тепла отходящих газов, что позволило снизить удельный расход энергоносителей на 15-20 процентов, снизить себестоимость и повысить конкурентоспособность выпускаемой базальтовой нити. Отработана технология производства базальтовой нити на отечественном сырье с целью снижения себестоимости нити и уменьшения сроков внедрения агрегата.

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Разработаны современная в области производства нитей технология и высокопроизводительный автоматизированный агрегат (рис. 59) на базе многофильерных питателей мощностью 3000 тонн/год для производства базальтовой нити и созданы реальные условия для массового внедрения производства базальтовой нити в России и Беларуси.

- Разработана РКД и изготовлено следующее оборудование для оснащения экспериментальных образцов агрегатов в ООО "НБТ Дагестан" (Российская Федерация) и в ОАО "Полоцк-Стекловолокно" (Республика Беларусь):

- система загрузки сырья и утилизации тепла отходящих газов (рис. 60);

- печь для плавления базальта (рис. 61) и газовая горелка системы газового подогрева печи (рис. 62);

- система подачи и нанесения замасливателя в составе:

- валковое замасливающее устройство;

- система сбора замасливателя;

- фильерный узел, за исключением струйного и фильерного питателей.

Рис. 59. Общий вид экспериментального образца агрегата в России

- Разработана и изготовлена автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУТП) в составе:

- шкаф автоматики контура автоматического управления;

- шкаф автоматики печи;

- шкаф исполнительных устройств печи;

- шкаф автоматики системы загрузки сырья;

- шкаф исполнительных устройств системы загрузки сырья.

Рис. 60. Система загрузки сырья и утилизации тепла отходящих газов

- Проведены приемочные испытания экспериментальных образцов агрегатов на территории России и Беларуси с получением опытно-промышленных партий готовой продукции (рис. 66). Установлено, что предъявленные образцы экспериментальных агрегатов успешно прошли испытания и рекомендованы для использования в серийном производстве НБН.

Рис. 61. Печь для плавления базальта

Рис. 62. Газовая горелка системы газового подогрева печи

- Проведены испытания многофильерных питателей на территории России и Беларуси (63-65)

Рис. 63. Испытания 200-фильерного питателя в России

Рис. 64. Испытания 400-фильерного питателя в России

Рис. 65. Испытания 400-фильерного питателя в Беларуси

Рис. 66. Опытные партии НБН

- Проведены исследования свойств базальтового сырья, добываемого на территории Союзного государства, с целью определения его пригодности для производства базальтовых нитей. Определены образцы базальтового сырья для промышленного использования.

- Свойства НБН, произведенной на агрегате (прочность на разрыв, модуль упругости, температура применения) превышают свойства алюмоборосиликатного стекловолокна, произведенного на заводах в России. Себестоимость произведённой на агрегате непрерывной базальтовой нити удовлетворяет требованиям Технического задания и значительно превосходит их, что подтверждает высокие технико-экономические показатели разработанного оборудования.

На реализацию темы направлено 81 682,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 53 093,0 тыс. рублей, РБ - 28 589,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 96 492,6 тыс. рублей, в том числе 5 751,4 тыс. рублей средств ОАО "Полоцк-Стекловолокно". Указанные средства были использованы на изготовление отдельных узлов и систем экспериментальных образцов агрегатов, подготовку инфраструктуры и инженерных коммуникаций промышленных площадок для размещения агрегатов, проведение монтажных и пусконаладочных работ, проведение испытаний экспериментальных образцов агрегатов, наработку опытных партий НБН.

Полученные результаты НИОКР открывают перспективу для массового внедрения разработанного оборудования на предприятиях России и Беларуси. В настоящее время ООО "НБТ Дагестан" выступило инициатором и приступило к реализации инвестиционного проекта "Строительство завода по производству непрерывного базальтового волокна и стеклянных волокон производительностью 12000 тонн в год, а также композиционных материалов на их основе", который получил поддержку на республиканском и федеральном уровне. Ожидаемая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия за счет экономии издержек при производстве НБН по сравнению с производством стекловолокна составит не менее 90 180,0 тыс. рублей.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на создание высокопроизводительного автоматизированного агрегата на базе многофильерных питателей мощностью 3000 тонн/год для производства базальтовой нити.

9. НИОКР "Создание универсальной (пилотной) установки получения волокон из растворов полимеров, в том числе гидратцеллюлозных", шифр "Композит-9".

Исполнитель темы - "Научно-исследовательский институт физико-химических проблем Белорусского государственного университета (НИИ ФХП БГУ)

В результате реализации данного программного мероприятия в 2008 - 2011 годах в целом изготовлено опытное оборудование для отработки технологии получения волокон из растворов полимеров с последующей организацией серийного производства.

Создан экологически безопасный и дешевый процесс получения гидратцеллюлозного волокна и разработаны исходные данные для проектирования производственных мощностей.

Новая технология получения уникального структурно-смешанного хитозан-целлюлозного волокна с повышенными огнестойкими и бактерицидными свойствами позволила создать универсальную (пилотную) установку и разработать технологию получения гидратцеллюлозных и структурно-смешанных нитей (волокон) из совместных растворов целлюлозы с другими полимерами в ортофосфорной кислоте.

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Разработан способ совмещения целлюлозы и хитозана в ортофосфорной кислоте, позволяющий получать совместные кинетически стабильные прядильные растворы.

- Разработан технологический процесс (процессы активации, растворения целлюлозы, деаэрации и фильтрации растворов в ортофосфорной кислоте) получения растворов смесей целлюлозы с хитозаном и последующего формования структурно-смешанных нитей на универсальной установке. Разработанный технологический процесс позволяет получать экологически чистые отмытые гидратцеллюлозные и структурно-смешанные волокна и нити с удовлетворительными физико-механическими характеристиками и резко сокращает водопотребление и количество сточных вод (более чем в 60 раз).

- Создана универсальная (пилотная) установка для получения целлюлозно-хитозановых прядильных растворов, состоящая из реактора-активатора (смеситель, мешалка), реактора-экструдера (охладитель), узла формования (рис. 67), ванны (рис. 68), камеры сушки (рис. 69), узла растворения (рис. 70), блока управления (рис. 71), а также соединительной, запорной и регулирующей арматуры.

- На созданной универсальной (пилотной) установке наработаны опытные партии целлюлозно-хитозановых нитей различного состава. Проведены исследования физико-химических, бактерицидных и огнезащитных свойств наработанных опытных партий нитей. Показано, что гидратцеллюлозные волокна "Greencell", модифицированные хитозаном, обладают комплексом мультифункциональных свойств: пониженной горючестью, бактериостатичностью и высокой гигроскопичностью. С увеличением вложения хитозана негорючесть гидратцеллюлозных нитей "Greencell" возрастает. При вложении 20 процентов хитозана волокна обладают пониженной горючестью, кислородный индекс составляет 28,9 процента. При содержании 25 процентов хитозана волокна имеют кислородный индекс 35,5 процента. При вложении 30 процентов хитозана волокна не горят и не распространяют (не поддерживают) горение. Их кислородный индекс равен 57 процентам. Такие волокна следует отнести к классу специальных негорючих волокон.

- Установлено, что модифицированные хитозаном гидратцеллюлозные волокна "Greencell", обладают бактериостатическим эффектом: нет роста микрофлоры под образцом. При этом их гигроскопичность может достигать 28 процентов.

Получены с использованием экспериментальных целлюлозно-хитозановых нитей опытные образцы нетканых материалов как утеплителя для одежды. Исследования показывали, что все образцы нетканых полотен с использованием гидратцеллюлозных волокон "Greencell" обладают пониженной горючестью и могут обеспечивать высокий уровень огнезащиты при использовании их в производстве нетканых утеплителей для специальной одежды. Теплофизические показатели изготовленных текстильных материалов соответствуют нормам пожарной безопасности НПБ 161-97, предъявляемым к спецодежде. Кислородный индекс нетканых полотен с использованием опытных гидратцеллюлозных волокон "Greencell" пониженной горючести увеличивается с 20,0 (контрольный образец в виде чистых гидратцеллюлозных волокон) до 28,2-^28,4 процентов при вложении 70 процентов целлюлозно-хитозановых волокон.

На реализацию темы направлено 22 638,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 14 715,0 тыс. рублей, РБ - 7 923,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 20 754,0 тыс. рублей (средства организаций РБ).

Рис. 67. Узел формования

Указанные средства были использованы на монтаж узлов универсальной (пилотной) установки для получения гидратцеллюлозных и структурно-смешанных волокон, подготовку инфраструктуры и инженерных коммуникаций, проведение пусконаладочных работ и испытаний универсальной (пилотной) установки, наработку опытных образцов нетканых материалов.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на создание нового технологического процесса получения волокон из растворов полимеров, в том числе гидратцеллюлозных и универсальной (пилотной) установки.

Рис. 68. Ванна

Рис. 69. Камера сушки

Рис. 70. Узел растворения

Рис. 71. Блок управления узла формования

Полученные результаты реализации мероприятия полностью соответствуют задачам, целям и показателям, установленным в Программе и будут использованы при создании опытно-промышленной установки для получения гидратцеллюлозных волокон с использованием ортофосфорной кислоты в качестве растворителя производительностью 3000 кг/год в ОАО "СветлогорскХимволокно" (Республика Беларусь).

Работа по теме выполнена в полном объеме, созданная научно-техническая продукция соответствует утвержденному техническому заданию и принята комиссией, действующей на основании приказов ОАО "ЦК МПФГ "Формат" от 15 ноября 2010 года N 127 и от 28 ноября 2011 года N 101.

10. НИОКР "Разработка технологии производства и переработки новых модификаций химических волокон, полученных на основе крейзинга полимеров (бактерицидных, пониженной горючести, бикомпонентных, одорированных, супертонких и др.) в инновационные изделия со специальными свойствами", шифр "Композит-10".

Исполнитель работы - Открытое акционерное общество "Центральный научно-исследовательский институт комплексной автоматизации легкой промышленности" (ОАО "ЦНИИЛКА")

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы изготовлено и проведен монтаж, наладка и испытания под заправкой устройства циркуляции модифицирующей жидкости (рис. 72) и устройства (модуль крейзинга) для модификации волокон (рис. 73) в составе агрегата ША-5-К в ОАО "СветлогорскХимволокно" (Республика Беларусь).

Рис. 72. Узел циркуляции модифицирующей жидкости

Разработана технология производства модифицированных на основе крейзинга полиэфирных волокон с различной электропроводностью и композиционных текстильных (нетканых) радиопоглощающих материалов, работоспособных в широком частотном диапазоне и обладающих чрезвычайно малой поверхностной плотностью.

Изготовлены опытно - промышленные партии полиэфирных волокон в ассортименте: бактерицидные, бактериостатические, пониженной горючести, репеллентные (по 100 кг каждого сортимента) и исследованы их физико-химические свойства. На основе полученных результатов разработана нормативно - техническая документация на выпуск опытно-промышленных партий полиэфирных волокон со специальными свойствами.

Рис. 73. Узел модифицирования (модуль крейзинга)

Уточнены технологические режимы, разработана нормативно-техническая документация, наработаны и испытаны опытно-промышленные партии инновационных текстильных изделий с бактерицидными, бактериостатическими, пониженной горючести и репеллентными свойствами. Области применения текстильных материалов с вложением модифицированных бактерицидных полиэфирных волокон показаны на рис. 74, а текстильных материалов пониженной горючести на рис. 75.

Исследованы свойства текстильных материалов с использованием полиэфирных волокон, модифицированных на основе крейзинга, с радиопоглощающими свойствами. Дано заключение о радиопоглощающих свойствах текстильных материалов, работоспособных в широком диапазоне частот. Разработаны рекомендации по использованию полиэфирных волокон, модифицированных на основе крейзинга, с радиопоглощающими свойствами.

На реализацию темы в 2012 году направлено 7 000,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 4 550,0 тыс. рублей, РБ -2 450,0 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 12 080,0 тыс. рублей, в том числе РФ -12 080,0 тыс. рублей.

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом позволила создать технологию введения специальных огнезащитных, антибактериальных и др. добавок в полимер с использованием механизма крейзинга при выработке нанопористых полиэфирных волокон, создать технологию производства и переработки полиэфирных волокон со специальными свойствами.

Разработан конкурентоспособный ассортимент химических волокон и нитей пониженной горючести, обеспечивающих защиту от отравляющих веществ, ультрафиолетовых лучей, электромагнитных и электростатических волн, обладающих лечебным эффектом.

Разработана КД и изготовлена опытная установка для модификации полиэфирных волокон по механизму крейзообразования. Дооснащен опытной установкой имеющейся в ОАО "СветлогорскХимволокно" штапельный агрегат ША-5К.

Разработаны текстильные (нетканые) радиопоглощающие материалы, работоспособные в широком частотном диапазоне и обладающие чрезвычайно малой поверхностной плотностью.

В процессе выполнения работы для достижения требуемых результатов были решены следующие задачи:

- Разработаны технологии производства новых модифицированных полиэфирных волокон: бактерицидных, пониженной горючести, одорированных, репеллентных, с повышенными антистатическими и радиопоглощающими и другими свойствами.

- Разработаны технологии переработки новых модифицированных полиэфирных волокон, полученных на основе крейзинга полимеров инновационные изделия со специальными свойствами. Изготовлены опытные образцы текстильных материалов с вложением модифицированных полиэфирных волокон со специальными свойствами: бактерицидных, бактериостатических, пониженной горючести, одорированных, репеллентных, с повышенными антистатическими, радиопоглощающими и многофункциональными свойствами. Наработаны экспериментальные и опытные партии текстильных материалов с вложением модифицированных на основе крейзинга полиэфирных волокон.

- Созданы новые ассортименты наномодифицированных полиэфирных волокон, обеспечивающих прочное удерживание модифицирующего препарата в структуре волокна и сохранение специальных свойств в течение длительного времени эксплуатации, в том числе при стирках. Указанные виды волокон отличаются принципиальной новизной, технологии их производства и сами волокна будут запатентованы.

- Созданы текстильные материалы для изделий личного и специального назначения с защитными свойствами за счет использования в смеси наномодифицированных ПЭ волокон.

- Для производства модифицированных волокон изготовлены оригинальное устройство (модуль крейзинга) для модифицирования волокон по механизму крейзинга и узел циркуляции модифицирующей жидкости. Устройство смонтировано автономно на штапельном агрегате ША-5К в ОАО "СветлогорскХимволокно" (Республика Беларусь), не требует переналадки и не затрагивает конструкцию стационарного промышленного оборудования. Устройство обеспечивает возможность получения модифицированных методом крейзинга ПЭТФ волокон, обладающих различными специальными свойствами, и может быть использовано для промышленного производства ПЭТФ волокон. Изготовлены опытно-промышленные партии модифицированных полиэфирных волокон в ассортименте: бактерицидные, бактериостатические, пониженной горючести, репеллентные (по 100 кг каждого ассортимента).

РИС.74.ПРИМЕНЕНИЕ ТЕКСТИЛ.МАТЕРИАЛОВ С МОДИФ.БАКТЕРИЦ.ПОЛИЭФИР.ВОЛОКОН

Рис. 74. Области применения текстильных материалов с вложением модифицированных бактерицидных полиэфирных волокон

Рис. 75. Области применения текстильных материалов пониженной горючести

- Разработана технология производства композиционных текстильных (нетканых) радиопоглощающих материалов, работоспособных в широком частотном диапазоне и обладающих чрезвычайно малой поверхностной плотностью. Указанные материалы обладают высокими радиопоглощающими свойствами по отношению к электромагнитному излучению диапазонов сверхвысоких частот от 8 до 37 ГГц и могут быть использованы в качестве перспективных поглотителей при создании композиционных радиопоглощающих текстильных материалов для изделий специального технического назначения, в том числе для изготовления защитной одежды.

Результаты НИОКР предлагается использовать при производстве текстильных изделий с защитными свойствами: медицинских парафармацевтических изделий, перевязочных материалов, одноразовой медицинской одежды и гигиенических материалов, спецодежды, обмундирования и снаряжения, форменной и рабочей одежды, мебельных тканей, постельного и туалетного белья, в том числе спецназначения (МВД, МЧС, МО и т.п.), нетканых материалов, в том числе медицинского, строительного, транспортного назначения, наполнителей подушек, одеял, мебельных комплектующих элементов, текстиля для гостиничного сектора, транспорта, укрывных материалов.

На реализацию темы направлено 36 360,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 23 634,0 тыс. рублей, РБ - 12 726,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 37 600,0 тыс. рублей (средства организаций РФ).

Указанные средства были использованы на выполнение работ в области создания технологии производства и переработки новых модификаций химических волокон, полученных на основе крейзинга полимеров (бактерицидных, пониженной горючести, бикомпонентньгх, одорированных, супертонких и др.) в инновационные изделия со специальными свойствами.

Ожидаемая прибыль, остающаяся в распоряжении ОАО "Владполитекс" (Российская Федерация), только от производства новых модификаций химических волокон, полученных на основе крейзинга полимеров (1000 т/год) составит 40 800,0 тыс. рублей. Период возврата бюджетных средств (срок окупаемости) за счет налоговых поступлений составит 0,8 года с начала производственной деятельности. Срок окупаемости инвестиций из всех источников финансирования 1,5 года.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на создание технологии модифицирования материалов и производства новых модификаций бикомпонентньгх химических волокон, обладающих рядом специальных свойств: пониженной горючести, бактерицидных, противогнилостных, одорированных, электропроводных, радиопоглощающих и т.д.

11. НИОКР "Разработка и испытание опытных образцов оборудования для синтеза волокнистых ионообменных материалов, в т.ч. палладий-содержащих волокнистых катализаторов", шифр "Композит-11".

Исполнитель работы - Государственное научное учреждение "Институт физико-органической химии Национальной академии наук Беларуси" (ГНУ "ИФОХ НАН Беларуси")

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2011 годах в целом позволила изготовить опытные образцы нестандартных аппаратов и оборудования, предназначенные для химико-технологических операций в процессе получения волокнистых ионообменных материалов с дальнейшей перспективой организации промышленного производства.

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Разработана конструкторская документация и изготовлено нестандартизированное оборудование (реакторы) для установок получения волокнистых анионитов, катионитов и палладийсодержащего катализатора:

- реактор для установки синтеза волокнистых анионитов;

- реактор для установки синтеза волокнистых катионитов;

- реактор для установки синтеза волокнистого палладий-содержащего катализатора.

- Созданы на площадях ГНУ "ИФОХ НАН Беларуси" три опытно-промышленные установки по производству пользующейся спросом на мировых рынках продукции:

- опытно-промышленная установка для синтеза волокнистых анионитов производительностью 10 т/год (рис. 76);

- опытно-промышленная установка для синтеза волокнистых катионитов производительностью 10 т/год (рис. 77);

- опытно-промышленная установка для синтеза волокнистых палладийсодержащих катализаторов производительностью 2 т/год (рис. 78).

- Проведены успешные испытания опытно-промышленных установок. Отработаны режимы получения волокнистых анионитов, катионитов и палладийсодержащего катализатора на опытно-промышленных установках. Разработаны опытно-промышленные регламенты на производство волокнистых анионитов, катионитов и палладийсодержащего катализатора.

- Наработаны и испытаны опытные партии волокнистых анионита ФИБАН А-5 и катионитов ФИБАН К-1, Х-1. Обменная емкость анионита ФИБАН А-5 по аминогруппам составляет 3,7-4,3 мг-экв/г, удельная разрывная нагрузка - 53-55 мН/текс, удлинение моноволокон при разрыве 22-26 процентов. Полная статическая обменная емкость катионита ФИБАН К-1 составляет 2,9-3,3 мг-экв/г, удлинение моноволокон при разрыве 16-18 процентов. Обменная емкость катионита ФИБАН Х-1 по карбоксильным группам составляет 3,5-3,7 мг-экв/г, удлинение моноволокон при разрыве 11-12 процентов. Обменная емкость наработанных материалов и их прочностные характеристики соответствуют требованиям технологических регламентов.

Наработаны и испытаны опытные партии палладийсодержащего катализатора на основе волокнистых анионитов ФИБАН А-1, ФИБАН А-5 и ФИБАН А-6. Содержание палладия в образцах составляет 0,15 процентов от массы носителя, их активность в процессе обескислороживания воды высокая: содержание остаточного кислорода в очищенной воде менее 20 мкг/л., что соответствуют требованиям технологического регламента.

- На реализацию темы направлено 30 250,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 19 662,0 тыс. рублей, РБ - 10 588,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

Рис. 76. Установка синтеза волокнистых анионитов

Рис. 77. Установка синтеза волокнистых катионитов

Рис. 78. Установка синтеза волокнистых палладийсодержащих катализаторов

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 30 250,0 тыс. рублей (средства организаций РБ).

Указанные средства были использованы на выполнение работ в области технологии получения волокнистых анионитов, катионитов и палладийсодержащего катализатора, монтаж и пуско-наладочные работы опытно-промышленных установок.

В настоящее время введенных производственных мощностей достаточно для выполнения заказов как России и Беларуси, так и зарубежных стран. В случае увеличения объема заказов разработанная конструкторская документация на нестандартизированное оборудование и опыт ее эксплуатации могут быть использованы для расширения производства как за счет тиражирования опытно-промышленных установок синтеза волокнистых ионитов и катализаторов, так и создания оборудования с большей производительностью. Дополнительная прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия от производства волокнистых ионитов на созданных опытно-промышленных установках за счет превышения производительности имеющихся опытных установок, составит 5 500,0 тыс. рублей.

Полимерные волокнистые ионообменные материалы, полученные на созданном оборудовании могут быть использованы:

- в качестве сорбентов для очистки газовых и водных сред от токсичных паров, газов кислого и основного характера, ионов тяжелых металлов, радионуклидов, соединений мышьяка, нитратов;

- для создания высокотехнологичных производств в электронной промышленности и приборостроении;

- в качестве селективных сорбентов для разделения металлов;

- для приготовления высокоактивных и селективных волокнистых катализаторов различного назначения.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на создание опытно-промышленных установок по синтезу волокнистых ионообменных материалов и палладийсодержащих катализаторов. По своим ионообменным и сорбционным характеристикам разработанные материалы не уступают лучшим мировым аналогам.

12. НИОКР "Разработка технологического процесса производства волокна и нити Арселон с новыми потребительскими свойствами", шифр "Композит-12".

Ответственные исполнители работы - Открытое акционерное общество "СветлогорскХимволокно" (ОАО "СветлогорскХимволокно") и Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "Термостойкие изделия" (ООО НПФ "Термиз").

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2011 годах в целом позволила создать технологический процесс производства волокна и нити Арселон, повысить кислородный индекс волокна и получить волокно, окрашенное в массе. Разработана конструкторская документация на нестандартные аппараты и оборудование, изготовлены опытные образцы нового конкурентоспособного оборудования, предназначенного для оснащения опытной линии по производству волокна Арселон.

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов решены следующие задачи:

- Синтезированы модификаторы (7 ед.) и стабилизаторы для совершенствования технологического процесса с целью улучшения свойств волокна Арселон, успешно отработан способ их введения в полимер, а также наработаны на их основе опытные образцы полимера.

- Разработаны исходные данные на проектирование опытной установки для производства модификатора, вносимого на стадии синтеза полимера.

- В соответствии с разработанной рабочей проектно-конструкторской документацией изготовлен и смонтирован в ОАО "СветлогорскХимволокно" (Республика Беларусь) опытный модуль для получения полимера (его модификации) с формованием на одном прядильном месте существующей машины формования АВК. Проведены его испытания в производственных условиях.

- Наработаны опытные партии волокна на промышленной установке с внесением добавок на стадии формования. Проведены испытания опытных партий.

- На основании данных об экспериментальных и производственных испытаниях разработан технологический процесс производства волокна и нити Арселон с новыми потребительскими свойствами за счет повышения кислородного индекса до 32 и выше без снижения их физико-химических свойств.

- Для создания производства волокна Арселон мощностью 1500 тонн в год с использованием отечественного сырья разработана технология получения отечественного гидразин-сульфата новым способом, в т.ч. разработан технологический процесс получения раствора полимера с использованием отечественного гидразин-сульфата, полученного новым способом. Проведены испытания образцов гидразин-сульфата, полученного новым способом и выданы исходные данные на создание производства гидразин-сульфата мощностью 1000 тонн в год.

- Создана лабораторная установка (рис. 79-81) и проведены исследования по синтезу и формованию нити Арселон на опытной лабораторной установке с целью выбора оптимального варианта усовершенствованного оборудования и технологии, в том числе проведены исследования по получению растворов с повышенной концентрации полимера в растворе (до 6-7%) для глубокованного и горизонтального формования волокна "Арселон".

- Разработана КД и изготовлен стенд термообработки нити Арселон (рис. 82).

- Разработан технический проект усовершенствованной линии синтеза полимера Арселон мощностью 1500 т/год.

- Разработан технический проект штапельного агрегата для формования нити Арселон мощностью 1500 т/год.

Повышение огнестойкости волокна Арселон, выпускаемого в ОАО "СветлогорскХимволокно", до уровня показателей лучших мировых производителей позволило расширить его области применения и рынок сбыта, в первую очередь, для изготовления термостойких изделий различного назначения: одежды для пожарных и танкистов, металлургов и рабочих горячих цехов, фильтров для очистки горячих газовоздушных выбросов и т.д., композиционных материалов.

Рис. 79. Лабораторная установка синтеза и формования нити Арселон. Узел приготовления прядильного раствора

Рис. 80. Лабораторная установка синтеза и формования нити Арселон. Узел формования

Рис. 81. Лабораторная установка синтеза и формования нити Арселон. Узел вытяжки нити Арселон

Рис. 82. Стенд термообработки нити Арселон

На основании технического проекта усовершенствованной линии синтеза полимера Арселон и технического проекта усовершенствованного штапельного агрегата будет разработана рабочая конструкторская документация на производство волокна Арселон. Предполагается создание предприятия по производству волокна Арселон с производственной мощностью, как минимум, 1500 т/год с целью обеспечения потребности промышленности России и Беларуси в термостойких материалах, не уступающих по своим характеристикам импортным термостойким материалам, но более дешевым.

На реализацию темы направлено 30 250,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 19 662,0 тыс. рублей, РБ - 10 588,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем - ОАО "СветлогорскХимволокно" были привлечены внебюджетные средства в сумме 7 403,4 тыс. рублей. Указанные средства были использованы на изготовление и монтаж отдельных узлов и систем опытного образца модуля для получения полимера (его модификации), подготовку инфраструктуры и инженерных коммуникаций промышленной площадки для размещения модуля,проведение пусконаладочных работ, наработку опытных партий волокна.

Ожидаемая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия от производства волокна Арселон составит 5 096,4 тыс. рублей в год.

В ходе выполнения работы исполнителем - ООО "НПФ "Термиз" были привлечены внебюджетные средства в сумме 18 654,31 тыс. рублей. Указанные средства были использованы на выполнение работ в области создания технологии и совершенствования оборудования для оснащения линии по производству волокна Арселон мощностью 1500 тонн в год.

Ожидаемая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия от производства волокна Арселон (1500 т/год), составит 256 200,0 тыс. рублей в год.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на разработку нового технологического процесса получения волокна и нити Арселон с новыми потребительскими свойствами.

Работа по теме выполнена в полном объеме, созданная научно-техническая продукция соответствует утвержденному техническому заданию и принята комиссией, действующей на основании приказов ОАО "ЦК МПФГ "Формаш" от 15 ноября 2010 г. N 129 и 14 ноября 2011 г. N 100.

13. НИОКР "Совершенствование технологического процесса получения волокна Арлана и создание опытного оборудования для переработки волокна в текстильные изделия", шифр "Композит-13".

Исполнитель работы - Общество с ограниченной ответственностью "Лирсот" (ООО "ЛИРСОТ")

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2011 годах в целом позволила разработать технологию получения термоогнестойких тканей нового поколения, обеспечивающих высокий уровень огнезащиты пожарных, металлургов, сотрудников МЧС и другого обслуживающего персонала.

Получено волокно Арлана и переработано в текстильные термоогнестойкие изделия - пряжу и ткань. Реализация данной НИОКР полностью отвечает требованиям постановления Правительства РФ N 369 от 13 июня 2006 г. "Об установлении запретов и ограничений допуска товаров, происходящих из иностранного государства или группы иностранных государств, работ, услуг, выполняемых, оказываемых иностранными лицами, для целей размещения заказов на поставки товаров, выполнение работ, оказание услуг для нужд обороны страны и безопасности государства".

В рамках реализации работы для достижения заданных результатов решены следующие задачи:

- Отработана научно-обоснованная технология получения термоогнестойкого метапараарамидного волокна Арлана, по своим характеристикам аналогичного зарубежным волокнам Номекс (производства США), Конекс (Япония), Кермель (Франция) и Нью-стар (Китай), а по основным свойствам - огнестойкости и гигроскопичности, существенно превосходящего их.

- Разработана РКД и проведена модернизация опытно-промышленной установки (рис. 83) по получению термо-огнестойкого волокна Арлана в ООО "ЛИРСОТ" (Российская Федерация), обеспечивающая получение волокна Арлана с отработанными в процессе НИР характеристиками, в частности:

- разработана конструкторская документация и изготовлены фрезерная и спирально-ленточная мешалки для получения прядильных растворов высокого качества;

- в состав опытно-промышленной установки введены новые контуры циркуляции основных сред (рис. 84) из полипропилена, обеспечивающие устойчивость к действию агрессивных свойств;

- в поточную линию для формования, промывки и сушки волокна (рис. 85) включена ленточная сушилка, обеспечивающая улучшение свойств волокна в процессе сушки.

РИС. 83. УСТАНОВКА ПО ПОЛУЧЕНИЮ ТЕРМО-ОГНЕСТОЙКОГО ВОЛОКНА АРЛАНА

Рис. 83. Опытно-промышленная установка по получению термо-огнестойкого волокна Арлана. Узел получения прядильных растворов

РИС.84. ЦИРКУЛЯЦ. КОНТУРА ОСНОВНЫХ ТЕХНОЛОГ. СРЕД ИЗ ПОЛИПРОПИЛЕНА

Рис. 84. Циркуляционные контура основных технологических сред из полипропилена (осадительной ванны, контуров 1-ой и 2-ой промывок)

РИС.85.ЛИНИЯ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ, ПРОМЫВКИ И СУШКИ ТЕРМО-ОГНЕСТОЙК. ВОЛОКНА

Рис. 85. Поточная линия для формования, промывки и сушки термо- огнестойкого волокна Арлана

- На модернизированной опытно-промышленной установке отработан процесс получения волокна Арлана с улучшенными механическими свойствами:

- прочность - до 37 сН/текс;

- разрывное удлинение - до 16-17 процентов;

- тепловая усадка при температуре 300°С за 5 минут - не более 3 процентов.

- Реконструирована опытная установка химической обработки волокон и отработана научно-обоснованная технология крашения волокна Арлана с набуханием в растворе диметилацетамида в различные цвета, в том числе синий, красный и цвет "хаки". Изготовлена опытная партия волокна Арлана цвета "хаки".

- Партия волокна Арлана переработана в пряжу с высокими прочностными показателями, а именно:

- линейная плотность - 36-39 текс,

- прочность - 17-20 сН/текс,

- разрывное удлинение - 8-9 процентов.

- Пряжа Арлана переработана в ткань цвета "хаки" и изготовлены текстильные изделия из ткани Арлана - опытные образцы защитной термостойкой одежды (лётных костюмов). Опытные образцы прошли испытания по оценке гигиенических, теплозащитных, физико-механических и эксплуатационных характеристик. Испытания дали положительные результаты - текстильные изделия соответствуют требованиям и обеспечивают удобства эксплуатации.

- Разработаны и утверждены технические условия на термоогнестойкие текстильные изделия из волокна Арлана - пряжу (ТУ 9082-156-17277875-2011) и ткань Арлана (ТУ 9082-157-17277875-2011).

Разработанная технология получения волокна Арлана рекомендована к внедрению в промышленном производстве в объеме 200-500 т/год. Ткань Арлана рекомендована для серийного производства и изготовления из нее защитной термостойкой одежды (летных костюмов) для членов экипажей военной и гражданской авиации.

На реализацию темы направлено 31 350,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 20 378,0 тыс. рублей, РБ - 10 972,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 31 250,0 тыс. рублей (средства организаций РФ). Указанные средства были использованы на приобретение специального оборудования для научных (экспериментальных) работ, техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт оборудования технологического и общехозяйственного назначения, содержание зданий и сооружений производственного и общехозяйственного назначения, услуги сторонних организаций, на изготовление опытной партии защитной термостойкой одежды и её опытную носку.

Ожидаемая прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия от производства волокна Арлана (200 т/год) и переработке его в термоогнестойкую ткань (1,5 млн. ) составит 47 330,0 тыс. рублей в год.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на отработку усовершенствованного технологического процесса получения волокна Арлана и переработку волокна Арлана в текстильные термоогнестойкие изделия - пряжу и ткань.

14. НИОКР "Разработка принципиально нового технологического процесса и создание высокоэффективного оборудования для получения углеволокнистых материалов (УВМ) нового поколения на основе гидратцеллюлозных волокон (ГЦВ) с применением новых органических катализаторов", шифр "Композит-14".

Исполнитель темы - Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственный центр "УВИКОМ" (ООО "НПЦ "УВИКОМ")

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы исследованы свойства композиционных материалов (КМ) с полимерной и углеродной матрицами, полученных с использованием опытных партий УВМ.

Произведена оценка возможности использования УВМ, полученных по новой технологии, для изготовления КМ, используемых в специальных целях.

Изготовлены пять опытных образцов УВМ. Образцы предназначены для изготовления композиционных материалов и исследования их радиофизических свойств в ОАО "Концерн радиостроения "Вега".

Изготовлены опытные образцы КМ с применением в качестве наполнителя опытных образцов УВМ нового поколения. Образцы прошли экспериментальные исследования радиофизических свойств и показали положительные результаты.

Разработаны рекомендации по созданию радиопоглощающих материалов с применением УВМ нового поколения.

На реализацию темы в 2012 году направлено 3 000,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 1 950,0 тыс. рублей, РБ - 1 050,0 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 6 596,0 тыс. рублей, в том числе РФ - 6 596,0 тыс. рублей.

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом обеспечила снижение себестоимости УВМ на основе ГЦВ за счет сокращения отдельных стадий технологического процесса, исключение применения органических растворителей, ликвидацию взрывоопасности и токсичности, расширение области применения (элементы накопителей энергии, нагревательные элементы и т.д.).

Выполнена оценка пригодности КМ, получаемых с использованием УВМ, изготовленных по новой технологии, для применения их в ответственных изделиях, производимых на предприятиях ОПК России.

Проведены оценка радиофизических свойств УВМ нового поколения на основе ГЦВ и испытания их радиопоглощающих свойств как наполнителей КМ. Разработан принципиально новый технологический процесс и создано высокоэффективное оборудование для получения УВМ нового поколения и КМ на основе ГЦВ с применением новых органических катализаторов, в т.ч. обладающих радиопоглощающими свойствами.

В рамках реализации работы для достижения заданных результатов решены следующие задачи:

- Проведены исследования по изучению специфических свойств элементоорганических соединений и их использованию в качестве катализаторов в технологическом процессе получения УВМ на основе ГЦВ. Разработана технологическая схема установки для синтеза нового катализатора, используемого при получении УВМ на основе ГЦВ. Разработан технологический процесс и создана в ОАО "СветлогорскХимволокно" (Республика Беларусь) стендовая установка для получения водной эмульсии на основе нового катализатора.

- Разработан технологический процесс нанесения водной эмульсии на вискозную нить и ленту. Разработана РКД и изготовлена в ОАО "СветлогорскХимволокно" (Республика Беларусь) стендовая установка для отработки процесса нанесения водной эмульсии на вискозную нить и ленту (рис. 86). Разработанная технология получения нового органического катализатора и водной эмульсии на его основе, а также изготовления гидратцеллюлозной технической нити с использованием нового способа нанесения катализатора на стадии отделки резко сокращает эксплуатационные расходы и, как результат, снижает себестоимость продукции на 20 процентов, а также улучшает экологическую обстановку на производстве. До настоящего времени УВМ использовались, в первую очередь, для ракетно-космической техники. Удешевление УВМ в результате внедрения новой технологии позволит широко использовать эти материалы в технике гражданского назначения, например в качестве энергонакопителей.

- Наработаны по новой технологии с использованием органического катализатора в виде водной эмульсии опытные партии УВМ различных текстильных структур (однослойная Урал Т-22Р и многослойная Урал ТМ/4 ткани, однонаправленные материалы Урал ЛО-12ЭХО и Урал ЛО-22ЭХО).

Опытные партии нарабатывались с использованием двух методов нанесения катализатора: методом пропитки исходных гидратцеллюлозных нитей с последующей переработкой их в текстильные структуры и методом напыления катализатора на готовые текстильные структуры.

Проведены исследования полученных опытных партий УВМ. Исследования показали, что изготовленные материалы соответствуют нормативной документации (ГОСТ и ТУ).

- Изготовлены с использованием опытных партий УВМ КМ с полимерной и углеродной матрицами. Исследования свойств КМ показало, что УВМ, полученные пропиткой гидратцеллюлозных нитей в новом органическом катализаторе (водной эмульсии) с последующей термической обработкой, могут быть использованы для получения КМ, применяемых для получения специальных изделий.

- Разработаны и изготовлены опытные образцы радиопоглощающих УВМ, имеющие удельное электрическое сопротивление 0,93 - 0,95 Ом х см. Волокна были диспергированы до размера 0,3 - 5 мм и использованы в качестве наполнителя КМ. Полученные положительные результаты могут быть использованы для изготовления радиопоглощающих изделий, используемых в специальной технике.

РИС.86. УСТАНОВКА ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ВОД. ЭМУЛЬСИИ НА ВИСКОЗ. НИТЬ И ЛЕНТУ

Рис. 86. Стендовая установка для нанесения водной эмульсии на вискозную нить и ленту

Выполненная работа соответствует техническому заданию на создание УВМ нового поколения на основе ГЦВ с применением новых органических катализаторов.

На реализацию темы направлено 51 350,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе - РФ - 33 377,0 тыс. рублей, РБ - 17 973,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 51 350,0 тыс. рублей (средства организаций РФ). Указанные средства были использованы на финансирование работ в области создания технологии и совершенствования оборудования для получения УВМ нового поколения на основе ГЦВ, изготовление водной эмульсии органического катализатора, приобретение расходных материалов, приобретение исходного сырья для изготовления опытных партий КМ.

Ожидаемый экономический эффект по мероприятию составит 80 000,0 тыс. руб. в год.

Работа по теме выполнена в полном объеме, созданная научно-техническая продукция соответствует утвержденному техническому заданию и принята комиссией, действующей на основании приказов ОАО "ЦК МПФГ "Формат" от 15 ноября 2010 г. N 128 и от 07 ноября 2012 г. N 54.

15. НИОКР "Разработка новых полимерных композиционных материалов на основе спецволокон, термопластичных и термореактивных связующих для получения изделий триботехнического и специального назначения", шифр "Композит-15".

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы разработаны и согласованы технические условия на базальтопластиковые стержни периодического профиля, полученные методом пултрузии.

Разработано руководство по эксплуатации пултрузионной установки.

Разработана техническая документация для организации опытно-промышленного производства базальтопластиковых стержней периодического профиля диаметром от 5 до 15 мм, мощностью 22 тонны в год, организовано производство.

Разработана программа и методика испытаний базальтопластиковых стержней периодического профиля, полученных методом пултрузии.

Наработана и испытана опытная партия базальтопластиковых стержней периодического профиля различных диаметров.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 7 000,0 тыс. рублей, в том числе РФ - 7 000,0 тыс. рублей.

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом позволила обеспечить получение новых полимерных композиционных материалов (ПКМ) триботехнического и специального назначения на основе различных типов связующих, волокнистых наполнителей и спецдобавок, в том числе износостойких ПКМ, обладающих:

- широким диапазоном температуры эксплуатации от -80 С до +250 С;

- высокой термо- и маслостойкостью;

- низким коэффициентом трения от 0,08 до 0,035;

- высокими физико-механическими характеристиками (разрушающее напряжение при сжатии до 130 МПа и более);

- малым водопоглощением (не более 0,4 процента при кипячении в воде в течение суток);

- высокой износостойкостью при отсутствии смазки.

Результаты испытания разрабатываемых ПКМ получены в реальных условиях эксплуатации в высоконагруженных узлах трения различных механизмов (автотранспорт спецназначения; грузовой железнодорожный транспорт; эскалаторы метрополитена, изделия специального назначения и т.д.).

Отработан технологический процесс получения профильных эпоксидных базальтопластиков методом пултрузии.

Организовано опытно-промышленное производство базальто-пласти-ковых стержней периодического профиля диаметром от 5 до 15 мм мощностью 22 тонны в год.

В рамках реализации работы для достижения требуемых результатов были решены следующие задачи:

- Разработаны шесть новых технологических процессов:

- получения антифрикционного эпоксиноволачного органопластика по "сухому" способу и переработки его в изделия;

- получения антифрикционного эпоксиноволачного органопластика по "мокрому" способу и переработки его в изделия;

- получения эпоксиноволачного базальтопластика и переработки его в изделия;

- получения антифрикционного средненаполненного и высоконаполненного литьевого ПКМ на основе термопластичного связующего ПА-6 и волокна Арселон;

- переработки полученных ПКМ литьем под давлением с использованием термопласта ТПА HAITIAN HTF 90W и стандартных литьевых форм;

- получения профильных изделий из эпоксидного базальтопластика методом пултрузии.

- Созданы антифрикционные ПКМ, обладающие минимальным коэффициентом трения и высокой износостойкостью, которые применяются в узлах трения скольжения и качения машин и механизмов, взамен сплавов цветных металлов, наработаны опытные образцы и проведены испытания по определению физико-механических характеристик разработанных ПКМ.

- Созданы ПКМ специального триботехнического (антифрикционного) и конструкционного назначения, обладающих высокой термостойкостью и предназначенных для эксплуатации в широком диапазоне температур и механических нагрузок, наработаны опытные образцы изделий на их основе (рис. 87) и проведены испытания по определению физико-механических характеристик разработанных ПКМ.

- Разработанный эпоксиноволачный органопластик имеет модуль упругости при изгибе не менее - 3800 МПа, ударную вязкость по Шарпи не менее - 50 и коэффициент трения по стали при отсутствии смазки не более-0,3.

- Разработанный базальтопластик конструкционного назначения имеет модуль упругости при изгибе не менее 35000 МПа и ударную вязкость не менее 280 . Базальтопластик триботехнического назначения имеет модуль упругости не менее 25000 МПа, ударную вязкость не менее 120 и коэффициент трения не более 0,3.

РИС. 87. ОБРАЗЦЫ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПКМ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Рис. 87. Образцы изделий из ПКМ специального триботехнического (антифрикционного) и конструкционного назначения

- Разработанный литьевой ПКМ является антифрикционным материалом (коэффициент трения не более 0,2), имеет достаточно высокий модуль упругости при изгибе и обладает очень высокой ударопрочностью.

- Разработана техническая документация на создание технологической линии на базе экструзионного оборудования производительностью 35 кг/час для получения литьевого ПКМ на основе волокна Арселон для изделий триботехнического назначения.

- Организовано опытно-промышленное производство базальтопластиковых стержней периодического профиля диаметром от 5 до 15 мм, мощностью 22 тонны в год. Общий вид пултрузионной установки показан на рис. 88. Узел формирования единого пучка пропитанных прядей ровинга и узел обмотки пучка ровинга базальтовой нитью входящие в состав пултрузионной установки показаны на рис. 89-90.

- Разработаны конструкции, изготовлены и испытаны опытные образцы изделий (втулки, шайбы, вкладыши, стержни) из ПКМ и рекомендованы для серийного производства:

- втулки узла подвески новых образцов колесных тягачей МЗКТ 001.00.001Г;

- втулка шарнирного узла новой конструкции подвески МЗКТ 002.00.006;

- втулка рычага шасси усовершенствованного узла рулевого управления МЗКТ 002.00.002А;

- вкладыши шаровой опоры МЗКТ 002.00.001;

- втулка оси балансира грузового транспорта МЗКТ 004.00.001;

- втулка вертикального шарнира сочленения полурам МТЗ 001.00.001;

- втулка шарнирного рабочего оборудования фронтальных погрузчиков АД001.00.001Б;

- втулка шкворневая для троллейбусов ТТБ 001.00.001;

- втулка тормозной рычажной передачи железнодорожных грузовых вагонов ТВГ 002.00.2

- базальтопластиковые стеновые панели СП.001.001;

- базальтопластиковые стержни (рис. 91) периодического профиля, полученные методом пултрузии (диаметр 5 мм; 10 мм; 15 мм).

Рис. 88. Общий вид пултрузионной установки

Рис. 89. Узел формирование единого пучка пропитанных прядей ровинга

Рис. 90. Узел обмотки пучка ровинга базальтовой нитью

Рис. 91. Образец базальтопластикового стержня

На реализацию темы направлено 46 270,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 30 076,0 тыс. рублей, РБ - 16 194,0 тыс. рублей. Средства бюджета были полностью использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 46 270,0 тыс. рублей (средства организаций РФ). Указанные средства были использованы на приобретение материалов, оборудования для проведения научных (экспериментальных) работ и наработки опытных партий, монтаж оборудования, изготовление формовочной оснастки для получения органопластиков и базальтопластиков, разработку КД и изготовление стенда для проведения ускоренных стендовых испытаний опытных втулок из антифрикционного ПКМ на основе волокна Арселон, приобретение лабораторного и испьпательного оборудования и т.д.

Ожидаемая прибыль от производства и реализации изделий из ПКМ различного назначения, остающаяся в распоряжении предприятия составит 10 964,0 тыс. рублей, а ожидаемый экономический эффект от использования изделий из ПКМ в высоконагруженных узлах трения различных механизмов составит 83 583,0 тыс. рублей.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на получение нового ПКМ на основе полифункциональных эпоксидных связующих и волокна Арселон для получения изделий триботехнического и специального назначения

16. НИОКР "Создание отечественных композиционных материалов для опор скольжения, демпфирующих элементов, гибких труб, шлангов и др. изделий для оборонной, железнодорожной, автотракторной техники и другой продукции машиностроения", шифр "Композит-16".

Исполнитель работы - Государственное научное учреждение Институт механики металлопролимерных систем им. В.А.Белого Национальной академии наук Беларуси (ГНУ "ИММС BLAH Беларуси")

В 2012 году выполнен весь объем НИОКР, предусмотренных техническим заданием и календарным планом.

В последний год реализации Программы разработаны составы высокомодульных волокнонаполненных композиционных материалов (ВКМ) на основе конструкционных термопластов и отработана технология получения из них армированных труб с наружным диаметром от 6 мм до 30 мм.

Модернизировано оборудование и изготовлена технологическая оснастка, в том числе для получения из высокомодульных ВКМ на основе конструкционных термопластов армированных труб с наружным диаметром от 6 до 30 мм.

Отработана в опытно-промышленных условиях технология производства эластичных композиционных материалов (ЭКМ), ВКМ для специальных применений, в том числе с улучшенными триботехническими свойствами, повышенным модулем упругости, теплостойкостью.

Оптимизирован процесс синтеза полиэфирного термопласта "Беласт" и получен на его базе композиционный материал с требуемым уровнем показателей, пригодный для производства композитов для гибких труб и шлангов для автотракторной и другой техники, для деталей верхнего строения железнодорожного пути, для демпфирующих элементов и защитных чехлов железнодорожной и автотракторной техники, для седел шаровых кранов.

Отработана технология производства ВКМ с высокой изгибной прочностью (ВКМИ) для использования в медицинской практике и при изготовлении изделий специального назначения.

Изготовлена и испытана на РУЛ "Минский тракторный завод" в составе системы пневмотормозов трактора "БЕЛАРУС" опытная партия труб типоразмера 12x1,5 мм из материала АКМ-ПА (Э,М).

Разработана нормативно- техническая документация на производство труб из эластомерного композиционного материала.

На реализацию темы в 2012 году направлено 2 500,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 1 625,0 тыс. рублей, РБ - 875,0 тыс. рублей.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 2 500,0 тыс. рублей, в том числе РБ - 2 500,0 тыс. рублей.

Реализация данного программного мероприятия в 2008 - 2012 годах в целом позволила организовать выпуск новых типов отечественных полимерных импортозамещающих и перспективных КМ (износостойкие, антифрикционные, огнестойкие, атмосферостойкие) с температурным диапазоном эксплуатации от минус 60°С до плюс 80°С для опор скольжения, демпфирующих элементов, гибких труб и шлангов.

Разработаны современные рецептуры и технологии изготовления труб и стержней из высокомодульных волокнонаполненных конструкционных термопластов в качестве армирующих элементов при наложении жестких повязок, а также протезировании. Отработан и освоен выпуск труб (с наружным диаметром от 8 до 30 мм) и армирующих стержней из высокомодульных конструкционных термопластов для применения в медицинской практике и при изготовлении изделий специального назначения в объеме до 5 т/год.

В рамках реализации работы для достижения заданных результатов решены следующие задачи:

- Разработаны научно-технологические основы получения ПКМ многофункционального технического назначения, в том числе для опор скольжения, работающих без смазки или при ее ограничении, демпфирующих элементов, применяемых в конструкциях рельсовых скреплений, гибких труб и шлангов, выдувных изделий, предназначенных для автотракторной и другой техники, огнестойких и высокомодульных композитов для применения в электротехнике, при производстве ТНП и другой продукции.

- Разработаны составы и технология ПКМ следующих типов:

- экструзионных ударопрочных и сверхударопрочных композитов на базе ПА-6 для переработки по трубным технологиям и методом экструзии с раздувом;

- эластомерных композитов на базе полиэфирных термоэластопластов, в том числе экструзионных для переработки по трубным технологиям; композитов с улучшенными антифрикционными свойствами и повышенной износостойкостью; с повышенными морозостойкостью и стойкостью к действию многоцикловых знакопеременных нагружений;

- огнестойких и атмосферостойких материалов для электроизоляторов и электроустановочных изделий;

- волокнонаполненных термопластичных композитов для специальных применений (высокомодульных с модулем упругости до 17 ГПа и изгибной прочностью до 280 МПа, антистатических с удельным объемным электрическим сопротивлением ; с повышенной механической прочностью и износостойкостью для работы в нагруженных узлах трения при ограниченном смазывании или без смазки).

Отработка технологии производства важнейших типов экструзионных ПКМ производилась на опытно-промышленной экструзионно-грануляционной линия на базе двухшнекового экструдера с диаметром шнеков 65 мм и L/D = 25, пятью независимыми зонами обогрева цилиндра, производительностью до 100 кг/час (рис. 92).

Разработана и оформлена в установленном порядке нормативно-техническая документация на производство ПКМ и отдельных видов готовой продукции.

- Проведены испытания на промышленных предприятиях, в аккредитованных лабораториях и исследовательских центрах образцов готовой продукции из разработанных композитов, в том числе:

- нажимных колец гидроцилиндров высокого давления (рис. 93);

- втулок рельсовых скреплений (рис. 94);

- вкладышей шаровой опоры автомобиля "БелАЗ-7555" (рис. 95);

- уплотнительных колец (седел) из ЭКМ-У для шаровых кранов магистральных газопроводов (рис. 96);

- прокладок-амортизаторов рельсовых скреплений из материала "ЭКМ-Д" (рис. 97);

- гибких труб из АКМ-ПА (Э; М) для пневмосистемы трактора "Беларус";

- тяг силовых электровыключателей из ВКМИ марки АКМ-НПЭ (Л; В).

- Организовано в ГНУ "ИММС НАН Беларуси" опытное и опытно-промышленное производство материалов и готовой продукции:

- материалов ЭКМ (3 базовые марки, ТУ BY 400084698.230-2010);

- готовой продукции из материалов ЭКМ;

- прокладок рельсовых скреплений "КБ", "АРС" и СБ-3 (материал - "ЭКМ-Д");

- седел шаровых кранов магистральных газопроводов с наружным диаметром 50, 100, 150 и 200 мм (материал "ЭКМ-У") (см. рис.96);

- гибких труб и шлангов для применения в автотракторной технике (материал "ЭКМ-Т");

- армированных композиционных материалов АКМ (5 базовых марок, ТУ BY 400084698.234-2011);

- готовой продукции из материалов АКМ:

- гибких труб и шлангов из материала АКМ-ПА (Э; М);

- тяг силовых выключателей тока (материал АКМ-НПЭ (Л; В);

- нажимных колец для штоковой полости гидроцилиндров высокого давления (материал АКМ-НПЭ (Л; В) (см. рис. 93);

- ВКМ с высокими модулем упругости и изгибной прочностью до 280 МПа для специальных применений.

Рис. 92. Опытно-промышленная экструзионно-грануляционная линия на базе двухшнекового экструдера с диаметром шнеков 65 мм; производительность до 100 кг/час

Рис. 93. Кольца нажимные из композиционного материала АКМ-НПЭ

РИС. 94. ВТУЛКИ РЕЛЬСОВЫХ СКРЕПЛЕНИЙ ИЗ ВЫСОКОМОДУЛ. КОМПОЗИТА АКМ-НПЭ

Рис. 94. Втулки рельсовых скреплений из высокомодульного композита АКМ-НПЭ (Л; В; ПЭТ/СВ-40)

РИС. 95. ВКЛАДЫШ ШАРОВОЙ ОПОРЫ АВТОМОБИЛЯ quot;БЕЛАЗ-7555quot; ИЗ АКМ-ПА

Рис. 95. Вкладыш шаровой опоры автомобиля "БелАЗ-7555" из АКМ-ПА

Рис. 96. Седла шаровых кранов (из материала ЭКМ-У):

а - общий вид шарового крана ДУ-50,

б - седла шарового крана КШ-150 и технологическая оснастка для их изготовления

РИС. 97. НАШПАЛЬНАЯ И ПОДРЕЛЬСОВАЯ ПРОКЛАДКИ ИЗ МАТЕРИАЛА quot;ЭКМ-Дquot;

Рис. 97. Нашпальная и подрельсовая прокладки из материала "ЭКМ-Д" для рельсового скрепления

Разработанные КМ и технологии их получения, а также готовая продукция из них обладают конкурентоспособностью, соответствуют мировому уровню и имеют перспективы для расширения объемов производства и потребления. Наиболее материалоемкими и перспективными областями внедрения технических разработок являются детали рельсовых скреплений для скоростных железнодорожных трасс и тяжеловесного движения, гибкие трубы и шланги для пневмо- и топливных систем автотракторной и другой техники, выдувные изделия с высокой стойкостью к нефтепродуктам, электроизоляторы и другая продукция электротехнического назначения, детали опор трения, работающие без смазки или при ее ограниченном поступлении в зону трения, высокомодульные и высокопрочные изделия для специальных применений.

На реализацию темы направлено 9 210,0 тыс. рублей из бюджета Союзного государства, в том числе РФ - 5 987,0 тыс. рублей, РБ - 3 223,0 тыс. рублей. Средства бюджета полностью были использованы на выполнение НИОКР.

В ходе выполнения работы исполнителем были привлечены внебюджетные средства в сумме 10 497,0 тыс. рублей (средства организаций РБ). Указанные средства были использованы на закупку базовых полимеров и аддитивов для выпуска опытных и опытао-промьшшенных партий материалов, отработки рецептур и технологии их получения и переработки в изделия, а также испытания у потребителей, на модернизацию имеющегося производственного и лабораторного оборудования.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения результатов НИОКР в Беларуси и в России - составят 112 890,0 тыс. рублей в год.

Выполненная работа соответствует техническому заданию на создание новых типов отечественных полимерных (эластомерных, волокнонаполнен-ных) импортозамещающих и перспективных КМ (износостойкие, антифрикционные, огнестойкие, атмосферостойкие) для производства опор скольжения, демпфирующих элементов, поглощающих аппаратов железнодорожного транспорта, гибких труб и шлангов.

ГАРАНТ:

Нумерация приводится в соответствии с источником

3. Финансовое обеспечение Программы

Финансирование Программы осуществлялось за счет средств бюджета Союзного государства и внебюджетных собственных и привлеченных средств исполнителей мероприятий Программы в отношении 50 процентов на 50 процентов.

На финансирование Программы в 2008-2012 годах предусматривалось выделить всего 1 805 450,0 тыс. рублей, из них из бюджета Союзного государства - 902 725,0 тыс. рублей, из внебюджетных заемных и собственных средств исполнителей Программы 902 725,0 тыс. рублей. По условиям реализации Программы перечисление средств головному исполнителю за выполненные работы осуществлялось в российских рублях.

Расходы бюджетных средств (табл. 2) на финансирование Программы по годам планировались следующим образом:

Таблица 2

(тыс. руб.)
Год	Бюджет	В т.ч. Россия	В т.ч. Беларусь
2008	178800,0	116220,0	62580,0
2009	214500,0	139425,0	75075,0
2010	214500,0	139425,0	75075,0
2011	195536,0	127098,0	68438,0
2012	99389,0	64604,0	34785,0
Всего	902725,0	586772,0	315953,0

Расходы внебюджетных средств (табл. 3) на финансирование Программы по годам планировались следующим образом:

Таблица 3

(тыс. руб.)
Год	Внебюджетные источники	В т.ч. Россия	В т.ч. Беларусь
2008	211823,0	201600,0	10223,0
2009	131689,0	129033,0	2656,0
2010	140135,0	103713,0	36422,0
2011	324541,0	306505,0	18036,0
2012	94537,0	90037,0	4500,0
Всего	902725,0	830888,0	71837,0

Программа выполнена в полном объеме и в установленные сроки. Фактическое выполнение работ по программе за счет средств бюджета Союзного государства в 2008-2012 годах согласно актам сдачи-приемки работ составило 902 725,0 тыс. рублей, в том числе:

- за счет отчислений Российской Федерации - 586 772,0 тыс. рублей, в том числе за 2008 год - 116 220,0 тыс. рублей, за 2009 год - 139 425,0 тыс. рублей, за 2010 год - 139 425,0 тыс. рублей, за 2011 год - 127 098,0 тыс. рублей, за 2012 год - 64 604,0 тыс. рублей;

- за счет отчислений Республики Беларусь - 315 953,0 тыс. рублей, в том числе за 2008 год - 62 580,0 тыс. рублей, за 2009 год - 75 075,0 тыс. рублей, за 2010 год - 75 075,0 тыс. рублей, за 2011 год - 68 438,0 тыс. рублей, за 2012 год - 34 785,0 тыс. рублей.

Получено средств из бюджета Союзного государства в 2008-2012 годах 902 301,7 тыс. рублей, в том числе:

- за счет отчислений Республики Беларусь- 315 529,7 тыс. рублей, в том числе за 2008 год - 62 579,9 тыс. рублей, за 2009 год - 74 694,2 тыс. рублей, за 2010 год - 75 075,0 тыс. рублей, за 2011 год - 68 437,3 тыс. рублей, за 2012 год - 34 743,3 тыс. рублей.

Справочно:

Плановые ассигнования в части территории Республики Беларусь на выполнение Программы утверждаются в российских рублях.

Финансирование расходов бюджета Союзного государства по Программе осуществлялось территориальным органом казначейства Министерства финансов Республики Беларусь в белорусских рублях в соответствии с представленными концерном "Белнефтехим" заявками с последующим пересчетом произведенного финансирования в российские рубли по курсу Национального банка Республики Беларусь на дату совершения операции.

Учет расходов средств бюджета Союзного государства на Программу в целом осуществляется в российских рублях.

На конец 2008 года остаток неиспользуемых ассигнований составил 0,1 тыс.рублей.

Концерном "Белнефтехим" с 2009 года оплата работ исполнителям Программы осуществлялась в российских рублях. Для оплаты работ концерном запрашивались в территориальном органе казначейства средства бюджета Союзного государства в белорусских рублях эквивалентных стоимости работ в российских рублях, а после получения запрашиваемых средств концерном осуществлялись хозяйственные операции по покупке российских рублей и оплате российскими рублями работ (авансирование и по факту выполнения).

На конец 2009 года остаток неиспользуемых ассигнований составил 380,8 тыс.рублей. Указанная сумма образовалась в связи с изменением официального курса белорусского рубля по отношению к российскому рублю на даты совершения операций по перечислению денежных средств с лицевого счета концерна, открытого в территориальном органе казначейства, покупке российских рублей на Белорусской валютно-фондовой бирже, и возврату после покупки валюты неиспользованного остатка денежных средств. Концерном неиспользованные остатки средств перечислены на счет территориального органа казначейства для восстановления полученного из бюджета финансирования.

На конец 2011 года образовались целевые остатки бюджетных средств на сумму 0,7 тыс.рублей.

На конец 2012 года образовались целевые остатки бюджетных средств на сумму 41,7 тыс.рублей.

На соответствующий финансовый год распоряжением Государственного секретаря Союзного государства устанавливается дата, до которой территориальными органами исполняющими бюджет Союзного государства принимаются платежные документы от получателей бюджетных средств. В связи с этим указанные целевые остатки средств бюджета Союзного государства не были заявлены к оплате концерном в соответствующем финансовом году через территориальный орган казначейства.

С учетом механизма оплаты работ по Программе в российских рублях сумма произведенных концерном "Белнефтехим" кассовых расходов за 2008 - 2012 годы составила 315 260,4 тыс.рублей, в том числе в 2008 г. - 62 598,3 тыс. рублей; в 2009 г. - 75 075,0 тыс.рублей; в 2010 г. - 74 823,92 тыс.рублей; в 2011 г. - 68 170,8 тыс.рублей; в 2012 г. - 34 592,4 тыс.рублей.

Фактические расходы внебюджетных средств исполнителей, привлеченные на выполнение работ, составили 950 716,5 тыс. рублей, в том числе:

- исполнителей Программы от Российской Федерации - 876 060,7 тыс. рублей, в том числе за 2008 год - 196 900,0 тыс. рублей, за 2009 год - 126 115,6 тыс. рублей, за 2010 год - 102 968,4 тыс. рублей, за 2011 год - 373 600,3 тыс. рублей, за 2012 год - 76 476,4 тыс. рублей;

- исполнителей Программы от Республики Беларусь - 74 655,8 тыс. рублей, в том числе за 2008 год - 14 923,3 тыс. рублей, за 2009 год - 5 574,3 тыс. рублей, за 2010 год - 35 970,4 тыс. рублей, за 2011 год - 14 455,8 тыс. рублей, за 2012 год - 3 732,0 тыс. рублей.

В результате утвержденный объем внебюджетного финансирования перевыполнен на 47 991,5 тыс. рублей.

Бюджетные и внебюджетные средства использованы по целевому назначению по направлению расходования "финансирование научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ", в том числе на создание новых технологий, разработку, изготовление и испытания опытных образцов современной техники (в том числе на подготовку инфраструктуры и инженерных коммуникаций, проведение монтажных и пусконаладочных работ), наработку и испытания опытных и опытно-промышленных партий материалов и продукции, на усовершенствование технологического оборудования.

Расходы бюджетных и внебюджетных средств по направлениям "капитальные вложения" и "прочие нужды" в рамках Программы Союзного государства не предусматривались.

4. Результаты проверок хода и итогов выполнения мероприятий Программы

Счетная палата Российской Федерации в рамках контрольного мероприятия "Проверка использования средств бюджета Союзного государства на реализацию совместной программы "Современные технологии и оборудование для производства новых полимерных и композиционных материалов, химических волокон и нитей на 2008-2011 годы" провела проверку государственного заказчика-координатора - Министерство промышленности и торговли Российской Федерации и головного исполнителя Программы - ОАО "ЦК МПФГ "Формат", Комитет государственного контроля Республики Беларусь в рамках контрольного мероприятия "Проверка использования средств бюджета Союзного государства на реализацию совместных программ и мероприятий" осуществил проверку государственного заказчика - Белорусского государственного концерна по нефти и химии и исполнителя программного мероприятия - ОАО "СветлогорскХимволокно".

В целях осуществления эффективного контроля за ходом реализации Программы, достижением ее целей, своевременным, целевым и эффективным расходованием средств бюджета Союзного государства, соблюдением условий государственных контрактов, Постоянным Комитетом Союзного государства проводились проверки исполнения Министерством промышленности и торговли Российской Федерации функций государственного заказчика-координатора и ОАО "ЦК МПФГ "Формат" функций головного исполнителя Программы.

Государственный заказчик-координатор Министерство промышленности и торговли Российской Федерации и государственный заказчик Белорусский государственный концерн по нефти и химии в составе комиссий Постоянного Комитета Союзного государства проводили проверки исполнения ОАО "ЦК МПФГ "Формат" функций головного исполнителя по выполнению мероприятий и расходованию финансовых средств в ходе реализации Программы.

Государственный заказчик-координатор Минпромторг России и государственный заказчик концерн "Белнефтехим" осуществляли ежегодный контроль за реализацией головным исполнителем Программы в целом, целевым и эффективным использованием выделенных на ее реализацию средств бюджета Союзного государства и внебюджетных источников и приемку выполненных работ по каждой теме Программы. Кроме того, головным исполнителем Программы ежегодно оформлялись сохранные расписки на материальные ценности, объекты интеллектуальной собственности, конструкторскую и технологическую документацию, научно-технические отчеты, разработанные и изготовленные или приобретенные в ходе выполнения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по Программе и являющиеся до выхода в свет законодательства Союзного государства, определяющего право собственности на результаты, полученные в процессе реализации программ Союзного государства, собственностью государственных заказчиков и исполнителей в части, определяемой долей финансирования работ заказчиками и исполнителями.

Итоговая проверка ответственных исполнителей по выполнению каждой темы и расходования финансовых средств в ходе реализации мероприятий Программы Минпромторгом России, концерном "Белнефтехим" и ОАО "ЦК МПФГ "Формат" была осуществлена в составе комиссий по приемке выполненных НИОКР.

Постоянным Комитетом Союзного государства проводились регулярные проверки исполнения Белорусским государственным концерном по нефти и химии функций государственного заказчика, а также Государственным научным учреждением "Институт физико-органической химии НАН Беларуси" и ОАО "СветлогорскХимволокно" функций исполнителей белорусской части научно-технической Программы Союзного государства. В работе комиссий Постоянного Комитета Союзного государства по проверке отдельных ответственных исполнителей, обсуждению материалов и результатов этих проверок принимали участие представители Минпромторга России, концерна "Белнефтехим" и ОАО "ЦК МПФГ "Формат".

В ходе проверок осуществлялся контроль:

- организационно-распорядительной документации, выпущенной по вопросам реализации Программы;

- научно-технических отчетов и научно-технической документации, выпущенных в ходе реализации Программы;

- аналитических отчетов о выполнении Программы;

- состава соисполнителей Программы;

- актов сдачи-приемки работ по итогам выполнения программных мероприятий;

- бухгалтерских и статистических отчетов ОАО "ЦК МПФГ "Формат" и организаций-соисполнителей Программы по расходованию средств бюджета Союзного государства;

- имущества (научно-технической продукции), созданного (приобретенного) ответственным исполнителем по теме за счет бюджетных средств Союзного государства;

- имущества (научно-технической продукции), созданного (приобретенного) ответственным исполнителем по теме за счет внебюджетных средств.

В ходе проверок установлено:

- работы по Программе, запланированные на соответствующие отчетные периоды, выполнялись в полном объеме и в соответствии с системой программных мероприятий и заключенными договорами;

- полученные результаты соответствуют целям Программы и требованиям технических заданий на выполнение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;

- представленные материалы соответствуют требованиям национальных законодательств государств-участников Союзного государства и нормативным актам Союзного государства;

- недостатки, отмеченные в предыдущих актах проверок, головным исполнителем устранялись незамедлительно.

Работа государственного заказчика-координатора - Минпромторга России, государственного заказчика - концерна "Белнефтехим" и головного исполнителя - ОАО "ЦК МПФГ "Формат" признана в целом удовлетворительной.

ОАО "ЦК МПФГ "Формат" в соответствии с возложенными на него функциями, осуществляло комплексную проверку хода выполнения работ и целевого использования бюджетных средств исполнителями по каждой теме Программы. В ходе проверки осуществлялся контроль:

- хода выполнения работ;

- использование бюджетных средств на выполнение темы, поступивших исполнителям от ОАО "ЦК "МПФГ "Формат";

- имущества (научно-технической продукции), созданного (приобретенного) исполнителем по теме за счет бюджетных средств Союзного государства;

В результате проверок нецелевого и неэффективного использования средств бюджета Союзного государства, выделенных на реализацию Программы, и средств, привлеченных из внебюджетных источников, не установлено.

5. Вопросы собственности

В соответствии с новой редакцией Программы, утвержденной постановлением Совета Министров Союзного государства от 6 октября 2011 г. N 28, проблемы собственности в ходе ее реализации решались на основе Соглашения между Республикой Беларусь и Российской Федерацией о регулировании вопросов собственности Союзного государства, ратифицированным на территории Республики Беларусь Законом Республики Беларусь от 10 ноября 2008 г. N 452-3, и Соглашением между Российской Федерацией и Республикой Беларусь о регулировании вопросов собственности Союзного государства на территории Российской Федерации, Федеральным законом Российской Федерации от 24 июля 2007 г. N 200-ФЗ.

Эти документы устанавливают, что право собственности на имущество, созданное в рамках реализации Программы, принадлежит Союзному государству.

В ходе выполнения НИОКР исполнители Программы вели текущий учет приобретенных и изготовленных за счет бюджетных средств материальных ценностей, обеспечивали их сохранность. По окончании мероприятий Программы исполнителями тем совместно с представителями головного исполнителя Программы была произведена инвентаризация имущества (научно-технической продукции), созданного и приобретенного в ходе выполнения тем Программы, составлены акты инвентаризации результатов НИОКР. До принятия Советом Министров Союзного государства решения о распоряжении созданным и приобретенным в ходе выполнения Программы имуществе, оно находится на ответственном хранении исполнителей мероприятий Программы.

Учет имущества, созданного и приобретенного при реализации Программы и находящегося в организациях, подчиненных концерну "Белнефтехим", осуществляется в порядке, установленном постановлением Государственного комитета по имуществу Республики Беларусь от 4 мая 2012 г. N 17 "Об утверждении Инструкции о порядке учета имущества, созданного и приобретенного за счет средств бюджета Союзного государства, имущества, переданного государствами-участниками в собственность Союзного государства, и иного имущества, поступившего в собственность Союзного государства, находящегося на территории Республики Беларусь". В соответствии с порядком, установленным постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 6 апреля 2012 г. N 313 "Об учете имущества, созданного и приобретенного за счет средств бюджета Союзного государства, имущества, переданного государствами-участниками в собственность Союзного государства, и иного имущества, поступившего в собственность Союзного государства, находящегося на территории Республики Беларусь" перечень имущества представляется концерном "Белнефтехим" Государственному комитету по имуществу Республики Беларусь.

Учет имущества, созданного российскими участниками реализации Программы, осуществлялся в соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 4 мая 2005 г. N 284 "О государственном учете результатов научно-исследовательских и технологических работ гражданского назначения" и приказом Минпромторга России от 7 ноября 2008 г. N 282 "Об организации в Министерстве промышленности и торговли Российской Федерации государственного учета результатов научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ гражданского назначения".

Этим приказом утвержден Регламент по организации в Минпромторге России государственного учета НИОКР гражданского назначения (далее - Регламент), который разработан в соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 4 мая 2005 г. N 284.

Регламентом установлен порядок осуществления Минпромторгом России государственного учета результатов научно-технической деятельности (далее - РНТД) созданных по заказу министерства в рамках государственных контрактов на выполнение НИОКР.

В соответствии с этим Регламентом головной исполнитель Программы - ОАО "ЦК МПФГ "Формат" ежегодно заполнял и представлял в Департамент химико-технологического комплекса и биоинженерных технологий вместе с отчетной документацией о выполнении работ по Программе перечень объектов учета результатов НИОКР.

После экспертизы департамента - заказчика работ перечень передавался в Департамент корпоративного управления, который вносил содержащиеся в перечне сведения об объектах учета в базу данных (БД) Минпромторга России и для последующего формирования и направления заявки на регистрацию объектов учета в Реестре Роснауки по установленной форме - 1. Сводный перечень РНТД, созданных в результате реализации Программы, дается в приложении 1, а созданные и зарегистрированные объекты интеллектуальной собственности (новые технологии, образцы оборудования) за период реализации Программы, постановка их на учет приведены в приложении 2.

В соответствии с действующим Порядком разработки и реализации программ Союзного государства по результатам рассмотрения итогов реализации Программы Совет Министров Союзного государства принимает постановление, в которое должны быть включены положения, касательно прав владения, пользования и распоряжения объектами собственности, полученными или приобретенными в результате реализации Программы, и даются необходимые поручения.

6. Результаты реализации Программы

Итоги выполнения мероприятий научно-технической программы Союзного государства "Современные технологии и оборудование для производства новых полимерных и композиционных материалов, химических волокон и нитей на 2008-2012 годы" свидетельствует о создании достаточно значительного объема научно-технической продукции для решения технологических, инженерных, экономических, социальных, экологических и иных проблем промышленности государств-участников. Решение научно-технических проблем, включенных в Программу, позволило создать технологическую и техническую базу по производству нового поколения конкурентоспособной наукоемкой продукции мирового уровня для важнейших областей промышленности, расширить ассортимент и улучшить качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции, уменьшить материалоемкость и энергоемкость производства. Программа выполнена в течение пяти лет (2008-2012 гг.). Полученные результаты полностью соответствуют задачам, целям и показателям, установленным в Программе.

Предлагаемое уточнение объемов НИОКР, уточнение их содержания, вызванное этим увеличение объемов финансирования и продление на 2012 г. сроков выполнения Программы значительно повысили ее результативность.

Количество разработанных (переданных в опытное производство) принципиально новых технологических процессов увеличилось с 17 до 41 или в 2,4 раза.

Спроектировано и изготовлено 33 вместо 17 опытных установок для производства новых видов продукции, что в 1,9 раза больше прежнего.

Ученые и специалисты создали и изготовили опытные партии 42 новых видов материалов и продукции, что в 1,5 раза больше прежнего (118 с учетом ассортиментного ряда или с ростом в 1,5 раза). Годовой объём производства новых видов продукции и материалов в натуральном и стоимостном выражении приведен в приложении 3. Информация о предприятиях и организациях Российской Федерации и Республики Беларусь внедривших новые технологии и оборудование, созданные в рамках реализации Программы приведена в приложении 4.

Реализация уточненной Программы дала возможность разработать и изготовить 117 против 60 (рост 1,95 раза) опытных образцов конкурентоспособного оборудования для производства полимеров, новых композиционных материалов, волокон и изделий на их основе, в т.ч. для оснащения опытных и стендовых установок. Перечень разработанных и переданных в опытное производство принципиально новых технологических процессов, опытных, стендовых (лабораторных) установок и образцов оборудования на предприятия Российской Федерации и Республики Беларусь приведен в приложении 5.

Программа обеспечила сохранение и создание новых рабочих мест на предприятиях высокотехнологичных отраслей промышленности, улучшила экологическую обстановку за счет снижения вредных выбросов в окружающую среду.

Целевые индикаторы и показатели реализации Программы приведены в таблице 5:

Таблица 5

Индикаторы	По Программе (в редакции Постановления СМ Союзного государства от 12 августа 2008 года N 32)	По Программе (в редакции Постановления СМ Союзного государства от 06 октября 2011 года N 28)	Фактически
Количество разработанных (переданных в опытное производство) принципиально новых технологических процессов	17	25	41
Количество спроектированных и изготовленных:
- опытных установок	15	18	23
- стендовых (лабораторных) установок	2	2	10
Количество разработанных и изготовленных новых образцов оборудования, в т.ч. для оснащения опытных установок (прессформы)	60	70	117 (11)
Количество созданных и внедренных новых видов материалов, продукции и изделий (с учетом ассортиментного ряда)	28 (77)	35 (118)	42 (118)

Использование результатов Программы обеспечит ежегодный объем налогов, поступающих в бюджет в размере 1 258 843,0 тыс. рублей, что окупит все бюджетные средства за счет налоговых поступлений в течение 0,72 года.

Налоговые поступления в сумме 203 913,0 тыс. рублей от реализации дополнительных мероприятий существенно превысят размер годовых бюджетных расходов на продление Программы.

Ожидаемый экономический эффект по мероприятиям Программы составил 1 569 971,7 тыс. рублей, что более, чем в 1,7 раза превышает бюджетные вложения за пять лет реализации Программы, в том числе 472 436,0 тыс. рублей от использования в 2011 году (срок окончания мероприятия) отечественных фильтрующих устройств нового поколения и изделий из ПКМ в высоконагруженных узлах трения различных механизмов.

Срок окупаемости (период возврата) инвестиций из всех источников финансирования по чистому доходу предприятий с учетом реализации дополнительных мероприятий Программы уменьшится с 2,23 до 1,18 года. Объемы производства устройств в 2012 году существенно превысили годовой выпуск устройств в 2011 году (приведены на стр. 31-32). С целью максимальной замены дорогостоящих импортных фильтрующих устройств на отечественные фильтрующие устройства нового поколения необходимо дальнейшее ежегодное увеличение объемов производства устройств для переливания и очистки крови. Кроме того, планируется в ближайшее время создание параметрического ряда воздушных фильтров для помещений медицинских лечебных учреждений. При доведении объемов производства отечественных фильтрующих устройств нового поколения и воздушных фильтров до уровня, обеспечивающего минимальные потребности медицинских лечебных учреждений (операционных гнойных хирургии, реанимационных отделений и палат, процедурных, детских палат и т.д.) народно-хозяйственный экономический эффект от реализации мероприятий Программы составит более 5,2 млрд. рублей в год без учета сокращения затрат на лечение больных.

Результаты выполнения Программы позволили внести существенный вклад в перевод химической и смежных с ней отраслей российской и белорусской промышленности на преимущественно инновационный характер развития, укрепить экономическую независимость и стратегическую безопасность России и Беларуси. Достигнутые при реализации Программы рубежи актуальных научных, технологических и технических решений позволят российским и белорусским конструкторам, технологам и производственникам выйти на самые передовые позиции мирового научно-технического прогресса, а по ряду разработок - занять лидирующее положение. Кроме того, решение проблем, включенных в Программу, позволило создать перспективный научно-технологический задел для разработки наукоемкой продукции следующих поколений.

7. Оценка ожидаемого влияния результатов реализации Программы на различные сферы экономики, их эффективность и дальнейшее использование

Анализ состояния науки и производства современных КМ в мире показывает бесспорный приоритет развития этого направления современного материаловедения. Многообразие специальных химических волокон и связующих, а также схем армирования, используемых при создании композитов, позволяют направленно регулировать прочность, жесткость, уровень рабочих температур, химическую стойкость и другие эксплуатационные свойства материала. Производством композитов целенаправленно занимаются США, Япония, Германия, все передовые компании: "Du Pont" (США), "RTP Company" (США), "Ticona" (ФРГ), "BASF" и "Bayer" (ФРГ), "LG Chemical Ltd" (Ю. Корея). Они выпускают десятки и сотни марок композитов различного функционального назначения.

Современные композиционные материалы по праву считаются материалами XXI века. Они обладают уникальными свойствами, что открывает практически неограниченные возможности для разработки принципиально новых конструкций и технологических процессов.

Завершенная Программа позволила решить ряд актуальных проблем создания современных технологий и оборудования для производства конкурентоспособных полимеров, специальных химических волокон и композитов.

Разработанные в рамках Программы технологии и оборудования окажут решающее влияние на темпы развития ряда высокотехнологичных отраслей экономики. Они крайне необходимы для обеспечения жизнедеятельности базовых для Беларуси и России отраслей промышленности: автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения, автомобилестроения, ракето- и самолетостроения, атомной промышленности, электроэнергетики, электротехники и электроники, железнодорожного транспорта, строительства, нефтедобычи, медицины, производства спортивного инвентаря, бытовой техники и товаров народного потребления.

Основными областями применения разработанных в рамках реализации Программы материалов станут:

- Автомобиле- и тракторостроение - узлы трения, испытывающие экстремальные динамические и статические нагрузки, элементы топливной системы (баки, топливопроводы, сепараторы паров горючего, воздуховоды и т.д.) и ходовой части (шестерни, вкладыши и накладки подвижных соединений, в том числе с эффектом самосмазывания), а также системы охлаждения, детали кузова и др.

- Электротехника/электроника - теплоотводы, элементы осветительной техники, источники тепла, двигатели, посадочные матрицы для микросхем, электромагнитные экраны.

- Машиностроение - элементы подшипников, шестерни передаточных механизмов, направляющие.

- Оргтехника - детали принтеров и копиров (шестерни, ролики, направляющие, валки, барабаны и др.).

- Атомная промышленность - производство газовых центрифуг для разделения радиоактивных изотопов урана.

- Медицина - проводящие детали медицинского оборудования, элементы систем доставки лекарств, защитные экраны для чувствительной аппаратуры. В этой отрасли реализация заданий Программы позволила:

- создать для гражданской медицины и медицины "катастроф" современные медицинские материалы (рассасывающиеся хирургические, ортопедические, стоматологические и др. нити, пленки, импланты и конструктивные изделия), обладающие способностью комплексного воздействия на раневой процесс, в том числе синтетические волокнистые материалы для склеропластики и реконструктивной хирургии;

- освоить широкую гамму полимеров, способных при соответствующих условиях биодеградировать на безвредные для живой и неживой природы компоненты, что позволяет также радикально решить проблемы "полимерного мусора";

- создать импортозамещающие устройства для фильтрации крови, плазмы, эритромассы и тромбоцитов, для переливания крови с микрофильтром (детское), дыхательный фильтр для использования при анестезии стоимостью в 5-8 раз ниже импортных и воздушный фильтр для очистки воздуха от микроорганизмов и пыли, предназначенный для использования в системах вентиляции лечебных учреждений.

Разработанные технологические процессы обеспечивают конкурентоспособность продукции, они адаптированы к существующей на предприятиях Союзного государства технологической базе и оборудованию и могут успешно трансформироваться в технологии промышленного производства.

Решение поставленных задач основано на проведении исследований с использованием современного исследовательского и технологического оборудования, которое обеспечило получение достоверных результатов. Предлагаемые материаловедческие и технологические решения обоснованы и подтверждены экспериментальными исследованиями.

Разработанные в результате выполнения НИОКР опытные и стендовые установки отвечают современным требованиям дизайна и эргономики, экологии окружающей среды и техники безопасности.

Потенциальные возможности завершенной Программы велики. Её реализация создала хорошую основу для осуществления целого ряда инновационных проектов, обеспечивающих выпуск новейших материалов XXI века - основы модернизации отечественной экономики. Любая из 16 законченных по Программе тем имеет большие перспективы для промышленной реализация.

В ближайшее время целесообразно разработать и начать реализацию в рамках инновационных программ Союзного государства и государств-участников следующих тем завершенной Программы.

Тема 2 "Разработка технологии синтеза и химического модифицирования биодеградуемых полимеров на основе молочной кислоты для производства разлагаемой пластиковой тары и рассасывающихся химических волокон".

Полученные результаты должны быть использованы в рамках новой инновационной программы Союзного государства для создания крупнотоннажных производств биоразлагаемых полимеров. По существу речь идет о создании нового экологически чистого направления полимерной химии. Причем масштабы этого решения могут изменяться - от создания единичного предприятия до формирования новой отрасли промышленности.

Тема 3 "Разработка технологии и оборудования для создания опытного производства синтетических волокнистых материалов нового поколения медицинского назначения (полиамидных, полиэфирных), содержащих полифунщиональный полимер хитазан и обладающих способностью комплексного лечебного воздействия на процесс заживления ран".

По существу это весьма яркий пример научного проекта, направленного на практическую реализацию научных исследований и сопровождающегося выпуском конечной продукции - сертифицированного упакованного волокнистого материала с биоактивными свойствами для широкого использования в хирургии.

Полученные результаты должны быть использованы в рамках специальной инновационной программы Союзного государства в области разработок и организации промышленного производства новых видов волокнистых полимерных материалов для изделий медицинской техники, в том числе обладающих биоактивными свойствами.

Тема 5 "Создание технологии и оборудования модульного типа для оснащения производства высокопрочной нити из высокомолекулярного полиэтилена".

Проведение НИОКР в полном объеме и организация опытного производства по данной теме Программы будут использованы при создании опытно-промышленного производства высокопрочной ПЭ нити и изделий на ее основе в объеме до 100 т/год в рамках новой инновационной программы Союзного государства.

Вторым направлением в реализации результатов НИОКР по данной теме является создание гибридных КМ, послойно армированных тканями из высокопрочной ПЭ нити и стекловолокна. При этом массовое содержание ПЭ нити в КМ будет составлять лишь около 30 процентов, что обеспечит, благодаря низкой стоимости стекловолокна, его сравнительную дешевизну. По сути, речь идет о создании нового, отсутствующего в России и Беларуси КМ для массовых областей потребления.

Первоначальная емкость рынка ПЭ нитей - 100 т/год, КМ на основе ПЭ тканей ориентировочно 150 т/год. Решению этой задачи и должна быть подчинена новая инновационная программа Союзного государства.

Тема 8 "Разработка современной технологии и создание автоматизированного агрегата на базе многофильерных питателей для оснащения производства непрерывной базальтовой нити мощностью 3000 тонн/год".

В результате проведения НИОКР созданы два современных высокоавтоматизированных агрегата для производства НБН.

Разработанное оборудование можно использовать как базовое технологическое оборудование при создании заводов серийного производства НБН.

В новой инновационной Программе может быть осуществлены два основных направления внедрения результатов НИОКР:

- Создание машиностроительной базы для серийного изготовления агрегатов на основе разработанной РКД.

- Строительство заводов серийного производства непрерывного базальтового волокна.

В настоящее время начаты работы по строительству завода мощностью 12000 тонн непрерывного базальтового волокна в год в г. Махачкала Республики Дагестан.

Масштабное использование НБН требует развития объемов его производства до уровня выпуска стеклянных нитей.

Конечные результаты реализации Программы и их основные технико-экономические показатели, приведенные в разделе 6 настоящего итогового отчета, свидетельствуют о высокой экономической эффективности каждого мероприятия в отдельности и Программы в целом. Они имеют большие перспективы, а их промышленное использование может и должно решаться в ближайшем будущем в рамках инновационных программ как Союзного государства, так и государств - участников.

<< Назад		Приложение 1. >> Сводный перечень результатов научно-технической деятельности, созданных в ходе выполнения научно-технической программы Союзного...
	Содержание Постановление Совета Министров Союзного государства от 21 октября 2014 г. N 25 "Об итогах реализации научно-технической...

ГАРАНТ:

Приложение 3. Годовой объём производства новых видов продукции и материалов в натуральном и стоимостном выражении

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас