Правила контроля сварных соединений элементов локализующих систем безопасности атомных станций ПНАЭ Г-10-032-92 (утв. постановлением Федерального надзора России по ядерной и радиационной безопасности от 17 февраля 1993 г. N 2)

Введены в действие с 1 января 1994 г.

Перечень сокращений

АС	-	атомная станция
ЛСБ	-	локализующая система безопасности
МКК	-	межкристаллитная коррозия
НТД	-	нормативно-техническая документация
ОП ЛСБ	-	основные положения по сварке элементов локализующих систем безопасности атомных станций (ПНАЭГ-10-031-92)
ПК	-	правила контроля
ПТД	-	производственно-технологическая документация
ТУ	-	технические условия
УЗК	-	ультразвуковой контроль

1. Общие положения

1.1. Настоящие ПК являются руководящим документом при проектировании, конструировании, изготовлении, монтаже и ремонте в процессе изготовления и монтажа сварных узлов и конструкций ЛСБ, на которые распространяется действие "Правил устройства и эксплуатации локализующих систем безопасности атомных станций" (ПНАЭГ-10-021-90).

Примечание: Настоящие ПК решением проектной (конструкторской) организации могут быть применены для контроля сварных соединений конструкций и элементов ядерно и радиационно опасных объектов, на которые не распространяется действие ПНАЭГ-10-021-90.

1.2. Проектная (конструкторская) документация должна быть разработана с учетом необходимости контроля сварных соединений в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ПК, кроме случаев, оговоренных п. 1.7.

1.3. Работы по контролю сварных соединений ЛСБ, находящихся в эксплуатации, должны производиться по ПТД, составляемой специализированными организациями с учетом требований настоящих ПК.

1.4. Перечень конкретных деталей и конструкций, подлежащих контролю, а также методы и объем контроля сварных соединений устанавливает проектная или конструкторская организация в соответствии с требованиями настоящих ПК и указывает их в ТУ на изделие, рабочем проекте или в чертежах.

1.5. Конструкция, герметические размеры, условия и технология изготовления и монтажа контролируемых сварных соединений должны удовлетворять требованиям ОП ЛСБ.

1.6. Контроль каждым методом следует проводить по государственным, отраслевым стандартам или унифицированным методикам на соответствующие методы контроля, конкретизирующим методы контроля сварных соединений. При отсутствии указанных документов допускается проведение контроля по методическим инструкциям, на которые должно быть получено разрешение Госатомнадзора России.

1.7. В отдельных случаях, когда проведение контроля одним из предусмотренных методов или в необходимом объеме технически невозможно, или когда исправление дефектного сварного соединения может снизить его эксплуатационную надежность, допускаемые отступления оформляют в виде технического решения, согласованного с проектной (конструкторской) организацией, предприятием-изготовителем (строительно-монтажной организацией), головной материаловедческой организацией, заказчиком и местными органами Госатомнадзора России.

Техническое решение оформляет организация, предлагающая изменения.

2. Контроль подготовки производства и технологии сварочных работ

2.1. Проверка квалификации персонала

Требования к квалификации сварщиков и слесарей-сборщиков

2.1.1. Слесари-сборщики и сварщики, работающие по подготовке, сборке, прихватке и сварке конструкций ЛСБ, должны иметь удостоверение на право выполнения соответствующих работ, выданное согласно требованиям раздела 5 ОП ЛСБ.

Проверка квалификации контролеров

2.1.2. К выполнению операций по контролю сварных соединений элементов ЛСБ допускаются лица, прошедшие специальную первичную подготовку и получившие удостоверение (аттестованные) на право выполнения этих работ. Все контролеры (специалисты, дефектоскописты, лаборанты, работники ОТК и СТК, непосредственно выполняющие контроль) независимо от стажа работы подвергаются контрольным испытаниям не реже 1 раза в год, а также в случае перерыва в работе по данному виду контроля более трех месяцев.

2.1.3. Аттестация контролеров осуществляется путем проверки их теоретических знаний и практических навыков по контролю конкретными методами.

Проверка знаний специалистов, руководящих проведением контроля, должна осуществляться в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов" Госатомнадзора России.

2.1.4. Аттестация контролеров проводится по методам контроля, которые используются для оценки качества сварных швов.

Один контролер может быть аттестован по нескольким методам контроля.

Перечень должностей контролеров, подлежащих аттестации, устанавливается предприятием, проводящим аттестацию, по согласованию с местным органом Госатомнадзора России.

2.1.5. Аттестация контролеров проводится в соответствии с порядком, установленным в подразделе 4.2 ПНАЭ Г-7-019-89.

2.1.6. Состав аттестационной комиссии назначается приказом руководителя предприятия (организации), производящего работы по контролю. В состав комиссии должны быть включены лица, прошедшие проверку знаний в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов". В составе аттестационной комиссии обязательно должен быть специалист по соответствующему виду контроля, имеющий удостоверение на право производства контроля сварных соединений ПСБ или аналогичных конструкций. При необходимости в комиссию могут быть включены специалисты из других организаций.

2.1.7. При испытаниях контролеров материалы (радиографическая пленка, фотореактивы и т.д.) должны полностью отвечать требованиям, предъявляемым к материалам, применяемым при контроле сварных соединений производственных изделий и конструкций.

2.1.8. Все проводимые аттестационные испытания контролеров должны быть оформлены протоколами, на основании которых выдается удостоверение (диплом) на право производства работ по данному методу контроля. Документация, оформляемая по результатам аттестации, должна соответствовать ПНАЭГ-7-010-89.

Проверка знаний специалистов, руководящих работами по сварке и контролю

2.1.9. К производству сборочными и сварочными работами и работами по контролю качества сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте элементов ЛСБ допускаются специалисты - начальники участков и цехов, прорабы, производственные и контрольные мастера, технологи по сварке, прошедшие проверку знаний в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов" Госатомнадзора России.

2.1.10. Проверка знаний специалистов проводится экзаменационной комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия (организации). В приказе должен быть поименный список членов комиссии и должностной список специалистов, обязанных пройти проверку.

2.1.11. Экзаменационные комиссии должны возглавляться руководителем или главным инженером предприятия и формироваться из специалистов соответственно профилю и специальности экзаменуемых.

В состав комиссии должны включаться руководители отделов технического контроля, главные специалисты и другие ведущие специалисты по усмотрению руководителей предприятий (организаций), а также представители органов государственного надзора (по согласованию с ними).

2.1.12. Результаты проверки знаний специалистов должны быть оформлены протоколом. Специалистам, сдавшим экзамены, выдается удостоверение за подписями председателя экзаменационной комиссии и представителя органов государственного надзора (по согласованию) с указанием вида работ, к руководству которыми допускается тот или иной работник, прошедший проверку знаний.

Формы протокола заседания аттестационной комиссии и удостоверения представлены в "Типовом положении о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов".

2.1.13. Специалисты, не прошедшие проверку знаний, к руководству работами по изготовлению и монтажу элементов ЛСБ, подконтрольных Госатомнадзору России, не допускаются.

Повторная проверка знаний работника может быть проведена только после соответствующей дополнительной подготовки, но не ранее, чем через один месяц.

2.1.14. Все руководители работ подлежат проверке знаний не реже, чем через каждые три года.

2.2. Проверка состояния сварочного оборудования и аппаратуры для дефектоскопии

2.2.1. Сварочное оборудование, сборочно-сварочная оснастка (стенды, рольганги, манипуляторы и др.), аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от сварочного оборудования, именуемые в дальнейшем "оборудование", должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования.

2.2.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на:

- наличие паспорта завода-изготовителя;

- комплектность и исправность;

- действие срока последней проверки и поверки (для средств измерений, подлежащих госпроверке).

2.2.3. На каждом предприятии (организации) должны быть составлены и утверждены главным инженером графики осмотров, проверок, текущих и капитальных ремонтов оборудования и поверок средств измерений. В графиках указываются сроки (даты) контроля и фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок и ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов на оборудование или других документов.

2.2.4. После каждого текущего или капитального ремонта, проводимого в соответствии с утвержденным графиком, оборудование подлежит наладке с последующей проверкой на соответствие всем предъявленным к ним техническим требованиям.

2.2.5. Результаты проверки (поверки) оборудования и данные о характере ремонта должны фиксироваться в паспортах (формулярах) и журнале учета состояния оборудования.

2.2.6. Испытательное оборудование и стандартные образцы (эталоны) должны быть аттестованы государственными или ведомственными метрологическими службами.

2.3. Контроль основных (свариваемых) и сварочных материалов и материалов для дефектоскопии

2.3.1. Входной контроль металла, поступающего на предприятие, изготавливающее или монтирующее элементы ЛСБ, включает:

- проверку наличия сертификата и полноты приведенных в нем данных;

- проверку соответствия применяемых материалов по сертификатам или паспортам (для полуфабрикатов) требованиям стандартов, ТУ, проектной или конструкторской документации;

- проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным данным;

- осмотр металла для выявления поверхностных дефектов, недопустимых ГОСТ или ТУ на поставку.

2.3.2. При неполноте сертификатных данных или отсутствии сертификата применение материала может быть допущено только после проведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие материала всем требованиям стандарта или ТУ.

2.3.3. Сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы и пр.) перед использованием должны быть проконтролированы на:

- наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, ТУ или паспорта на конкретные сварочные материалы;

- для аустенитных электродов и проволоки в сертификате должен быть приведен результат контроля наплавленного металла на ферритную фазу и МКК (кроме электродов марок ЭА-395/9 и ЦТ-10 и проволоки марки Св-10Х16Н25АМ6;

- наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике и др.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;

- отсутствие видимых повреждений упаковки и порчи самих материалов;

- наличие для баллонов с газом соответствующего документа; допускается проведение указанной проверки по прикрепленным к вентилям этикеткам и цвету окраски баллонов.

2.3.4. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний (для получения недостающих показателей) и установления имеющихся в сертификате сведений и результатов испытаний требованиям, установленным стандартом, ТУ или паспортом на данный вид материала. В случае несоответствия сертификатных данных или результатов испытаний требованиям стандарта, ТУ или паспорта данная партия сварочных материалов к использованию не допускается.

При обнаружении повреждения и порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования данной партии решается службой главного сварщика (руководителем сварочных работ) совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).

2.3.5. Каждая партия электродов для ручной дуговой сварки помимо проверки по п. 2.3.3. перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на:

- наличие в соответствующем отчетном документе отметки о проведении прокалки и срока ее действия;

- соответствие качества их покрытия требованиям ГОСТ 9466-75 путем проверки 10 электродов от каждой контролируемой партии, взятых из разных пачек;

- сварочно-технологические свойства данной партии путем сварки одностороннего таврового образца по ГОСТ 9466-75.

Примечание. Проверка сварочно-технологических свойств электродов, которые будут применяться для сварки труб, может проводиться путем сварки труб с последующим контролем сплошности шва неразрушающими методами или послойной проточкой по ГОСТ 9466-75.

2.3.6. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, помимо проверки по п. 2.3.3, перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на соответствие требованиям ГОСТ 2246-70 по качеству и состоянию поверхности путем визуального контроля поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке) на отсутствие окалины, ржавчины, следов смазки, затиров, вмятин и других дефектов и загрязнений.

2.3.7. Каждая партия порошковой проволоки, помимо проверки по п. 2.3.3 перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на соответствие требованиям ГОСТ 26271-84 по качеству и состоянию поверхности путем визуального контроля поверхности проволоки каждого мотка (катушки), а также на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину в соответствии с ГОСТ 26271-84.

2.3.8. Каждая партия флюса, помимо проверки по п. 2.3.3, перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована на наличие в соответствующем отчетном документе отметки о проведении прокалки и срока ее действия.

2.3.9. Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, предназначенные для сварки конструкций из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей, работающих в водяных, пароводяных и паровых средах, независимо от наличия сертификата завода-поставщика перед допуском к работе должны быть испытаны на стойкость против МКК по методу АМ или АМУ по ГОСТ 6032-89 без провоцирующего нагрева.

Испытания на стойкость против МКК металла, наплавленного электродами марок ЭА-395/9 и ЦТ-10 и проволокой марки Св-10Х16Н25АМ6, не проводят.

Испытанию подвергаются образцы, вырезанные из контрольного сварного соединения, выполненного на металле, применяемом для производственных сварных соединений, с использованием испытываемых сварочных материалов по технологии изготовления этих узлов.

2.3.10. Аустенитная сварочная проволока каждой наплавки, предназначенная для аргонодуговой или автоматической под флюсом сварки, и аустенитные и аустенитно-ферритные электроды каждой партии должны быть проверены на содержание ферритной фазы в наплавленном металле путем выполнения семи- или пятислойной наплавки по ГОСТ 9466-75.

Определение содержания ферритной фазы в наплавленном металле для аустенитных электродов марок ЭА-395/9 и ЦТ-10 и проволоки марки Св-10Х16Н25АМ6 не производят.

2.3.11. Результаты контроля сварочных материалов по пп. 2.3.5-2.3.10 должны быть оформлены соответствующими документами (протоколами, актами, заключениями и др.) или зафиксированы в журнале.

2.3.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (травящих реактивов, радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др.) перед использованием должна быть проконтролирована на:

- наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости и др.) этикеток с проверкой полноты при веденных в них данных и соответствия этих данных требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ и инструкций;

- отсутствие повреждения и порчи упаковки или самих материалов;

- действие срока годности, указанного в сопроводительной документации;

- соответствие качества материалов требованиям методических документов на данный вид контроля.

2.3.13. При неудовлетворительных результатах контроля данная партия материала для дефектоскопии бракуется (полностью или частично).

Примечание. При истечении срока годности материалов для радиографирования их использование допускается только после проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованиями настоящих ПК. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольных образцах. Результаты таких испытаний действительны 6 мес.

2.4. Контроль подготовки и сборки деталей под сварку

2.4.1. При контроле подготовки и сборки деталей под сварку проверяется соблюдение требований ПТД, разработанной в соответствии с ОП ЛСБ, чертежами и техническими условиями на изделия.

2.4.2. При подготовке и сборке деталей под сварку контролируются:

- наличие маркировки или документации, подтверждающей приемку деталей (полуфабрикатов) службой технического контроля;

- форма, размеры и чистота подготовленных к сварке кромок, а также прилегающих к ним участков основного металла;

- величина зазоров в соединениях, смещения кромок, переломы осей, положение плоскостей соединяемых деталей;

- наличие у сварщика допуска к выполнению прихваток;

- марки и сортамент сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;

- качество, размеры и расположение прихваток;

- установка вспомогательных элементов в соответствии с проектом или ПТД.

2.4.3. Качество выполнения прихваток проверяется визуальным и измерительным контролем на отсутствие поверхностных дефектов в соответствии с требованиями подраздела 4.1.

2.4.4. Собранная под сварку сборочная единица (узел) подлежит приемке и маркировке службой технического контроля, о чем делается отметка в журнале сварочных работ.

2.5. Контроль в процессе сварки

2.5.1. При контроле в процессе сварки проверяется соблюдение требований ПТД, разработанной в соответствии с требованиями ОП ЛСБ.

2.5.2. Перед началом сварки контролируются:

- соответствие квалификации сварщика выполняемым работам (по удостоверению);

- наличие маркировки, подтверждающей приемку сборочной единицы (узла) службой технического контроля;

- чистота кромок и примыкающих к ним поверхностей, подготовленных под сварку;

- наличие и качество защитного покрытия от брызг на деталях из аустенитной и аустенитно-ферритной сталей при ручной дуговой сварке;

- марки и сортамент применяемых сварочных материалов;

- наличие документов, подтверждающих положительные результаты входного контроля сварочных материалов;

- срок использования электродов и флюсов после последней прокалки (с учетом условий хранения);

- чистота поверхности присадочных материалов.

2.5.3. В процессе сварки контролируются:

- режим сварки и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке, контролю);

- очередность выполнения сварных швов (в соответствии с требованиями ПТД);

- температура окружающей среды;

- охлаждение металла в зоне сварки деталей из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов;

- выполнение специальных требований по сварке деталей из разнородных сталей.

2.5.4. Инспекционный контроль технологических процессов сварки осуществляют инженерно-технические работники (производственные мастера) с регистрацией проведенного контроля.

2.5.5. После окончания сварки контролируются наличие и правильность клеймения (маркировки) выполнения сварных швов.

2.6. Контроль при производственной аттестации технологии сварки

2.6.1. Производственная аттестация технологии сварки, выполняемая в соответствии с требованиями ОП ЛСБ, проводится путем проверки качества контрольных сварных соединений. Допускается использовать при аттестации технологии сварки результаты испытаний, полученные при аттестации сварщиков.

2.6.2. Контрольные сварные соединения должны быть однотипными по отношению к тем производственным соединениям, которые будут выполняться по проверяемой технологии.

2.6.3. Однотипными сварными соединениями считается группа производственных сварных соединений любых изготавливаемых (монтируемых) предприятием изделий, имеющих следующие общие признаки:

- способ сварки;

- марку (сочетание марок) основного металла. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно ОП ЛСБ предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

- марку (сочетание марок) сварочных материалов. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения, выполняемые с применением различных марок сварочных материалов, которые согласно ОП ЛСБ могут использоваться для сварки деталей из сталей одной и той же марки;

- номинальную толщину свариваемых изделий в зоне сварки. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с номинальной толщиной деталей в пределах одного из следующих диапазонов: до 3 мм; свыше 3 - до 10 мм; свыше 10 - до 50 мм. Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям. Толщину основных деталей разрешается не учитывать;

- радиус кривизны детали (для труб - номинальный наружный диаметр в зоне сварки). При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны (половиной наружного диаметра трубы) в пределах одного из следующих диапазонов: до 12,5 мм; свыше 12,5 - до 50 мм; свыше 50 - до 250 мм; свыше 250 мм (включая плоские детали). Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям. Радиус кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

- вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). При этом в одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные сварные соединения;

- форму подготовки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок: с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка) или без скоса кромок; с двусторонней разделкой кромок; с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°.

2.6.4. Типы и количество контрольных сварных соединений устанавливаются в зависимости от типов конструкций, выполняемых на производстве по аттестуемой технологии, и указываются в программе аттестации, утверждаемой председателем аттестационной комиссии.

2.6.5. Если на производстве по проверяемой технологии будут выполняться швы в разных пространственных положениях, то контрольные соединения могут свариваться в одном, наиболее трудном, положении (потолочном или вертикальном) с учетом требования ПНАЭ Г-7-003-87.

2.6.6. В зависимости от типов конструкций, выполняемых на производстве по проверяемой технологии, должны быть сварены следующие контрольные соединения:

- стыковые и нахлесточные (или тавровые) для облицовочных конструкций и закладных деталей из листового и профильного проката;

- угловое соединение трубы с листом - для трубных проходок.

2.6.7. Контрольные сварные соединения выполняются сварщиками, имеющими удостоверение на право производства работ.

2.6.8. Контрольные сварные соединения подвергают контролю неразрушающими методами, которые предусмотрены настоящими ПК для данного типа производственных сварных соединений, а также механическим испытаниям стыковых сварных соединений и металлографическим исследованиям сварных соединений, выполненных угловым швом (нахлесточные, тавровые, угловые), и прорезных (заклепочных) сварных соединений. Контрольные прорезные (заклепочные) сварные соединения подвергают также капиллярному контролю.

Изготовление из контрольных сварных соединений образцов для механических испытаний и металлографических исследований должно производиться после проведения неразрушающего контроля. В случае обнаружения недопустимых дефектов при неразрушающем контроле решение о возможности использования этого сварного соединения для разрушающего контроля должно приниматься аттестационной комиссией.

2.6.9. При неудовлетворительных результатах аттестации технологии сварки аттестационная комиссия должна решить, следует ли провести вновь аттестацию или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и требует доработки.

2.6.10. Первичная аттестация технологии сварки проводится для сварных соединений, технология выполнения которых на данном предприятии (строительно-монтажной организации) не применялась.

Если эта технология существенно отличается от аттестованной (применение способа сварки и сварочных материалов, не предусмотренных ОП ЛСБ, использование принципиально нового сварочного оборудования, сварка стали, которая не допущена Правилами ЛСБ), программа первичной аттестации и ее результаты должны быть согласованы с головной материаловедческой организацией. Необходимость такого согласования решается головной материаловедческой организацией. Если технология аттестована для изготовления оборудования и трубопроводов по "Правилам устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (ПНАЭ Г-7-008-89), то не требуется первичная аттестация по настоящим ПК.

3. Категории сварных соединений, методы и объемы контроля качества сварных соединений

3.1. Категории сварных соединений

3.1.1. В зависимости от доступности и условий эксплуатации установлены две категории сварных соединений.

К категории "Д" относятся сварные соединения элементов и конструкций, доступные для ремонта после окончания монтажа и во время эксплуатации.

К категории "НД" относятся сварные соединения элементов и конструкций, недоступные или ограниченно доступные для ремонта во время эксплуатации, а также постоянно контактирующие с радиоактивными средами.

Примечание. Доступными считаются такие соединения, ремонт и повторный контроль которых может быть выполнен без производства каких-либо работ по демонтажу или разрушению конструкций или оборудования АС или их элементов теми же (или заменяющими их в соответствии с настоящими ПК) методами контроля, что и при изготовлении и монтаже.

3.1.2. Категорию каждого сварного соединения определяет проектная (конструкторская) организация в соответствии с требованиями настоящих ПК и указывает в чертежах или ТУ на изделие (элемент).

3.2. Методы и объемы контроля сварных соединений

3.2.1. Для контроля качества сварных соединений применяют следующие методы:

- визуальный и измерительный контроль;

- радиографический контроль;

- контроль герметичности;

- капиллярный контроль;

- ультразвуковой контроль;

- разрушающие испытания (механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против МКК и содержание ферритной фазы в наплавленном металле). Разрушающие испытания применяют только для проверки контрольных образцов в соответствии с п. 4.6.1. настоящих правил.

3.2.2. Объем контроля качества сварных соединений определяют в соответствии с табл. 3.1.

Примечание: По решению проектной организации допускается применять радиографический контроль на тавровых соединениях с неполным проплавлением (конструктивным непроваром) в корне шва при толщине свариваемых элементов не менее 20 мм.

Просвечивание в этом случае проводят под двумя углами. Наличие на радиографическом снимке изображения конструктивного непровара браковочным признаком не является.

3.2.3. В зависимости от объема проведения неразрушающий контроль подразделяется на сплошной (100%) и выборочный (менее 100%).

Сплошной контроль проводят по всей протяженности каждого сварного соединения. Выборочному контролю подвергают отдельные участки сварных соединений или отдельные сварные соединения.

3.2.4. Выборочный контроль отдельными участками проводят на прямолинейных и других незамкнутых сварных соединениях, а также на кольцевых сварных соединениях деталей с номинальным наружным диаметром более 250 мм. Отношение суммы длин проконтролированных участков к общей протяженности сварного соединения должно быть не менее установленного объема выборочного контроля.

3.2.5. При выборочном контроле кольцевых сварных соединений деталей с номинальным наружным диаметром не более 250 мм контролируют отдельные сварные соединения по всей их длине.

Количество контролируемых сварных соединений определяется установленным объемом выборочного контроля. При этом указанный объем должен быть выдержан для каждой группы однотипных сварных соединений, выполненных каждым сварщиком на изготовляемом (монтируемом) объекте (установке, заказе). Однотипность сварных соединений определяют в соответствии с разделом 2.6 настоящих ПК.

3.2.6. Выбор контролируемых участков по п. 3.2.4 или сварных соединений по п. 3.2.5 проводится службой, выполняющей контроль из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнение по результатам предшествующего контроля, а в случае их отсутствия равномерно по длине контролируемого шва.

В число контролируемых должны быть включены, как правило, начальные и конечные участки швов.

3.2.7. Вне зависимости от объема выборочного контроля участки пересечения или сопряжения сварных швов на расстоянии не менее трех номинальных толщин сваренных деталей в каждую сторону от точки пересечения (сопряжения) осей швов подлежат контролю всеми предусмотренными методами и не засчитываются в объем выборочного контроля.

3.2.8. Если при проведении выборочного контроля каким-либо методом обнаружены недопустимые дефекты, то проводят дополнительный контроль тем же методом в удвоенном объеме соединений или их участков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Если невозможно установить фамилию сварщика, допустившего брак, или границы сварки, выполненной данным сварщиком по длине и глубине, то удваивают объемы контроля данной группы однотипных сварных соединений (карты облицовки, блока проходок и т.п.).

Если при дополнительном контроле снова будут обнаружены недопустимые дефекты, то сварные соединения, представленные данным объемом выборочного контроля, подвергают сплошному контролю.

3.2.9. При выявлении в процессе выборочного контроля дефекта на границе проверяемого участка контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка, причем контроль, цель которого - выявление указанных границ, не входит в объем дополнительного контроля.

3.2.10. Контролируемая зона должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной не менее:

- для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

5 мм - при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

номинальной толщины свариваемых деталей - при значении этой толщины более 5 мм;

20 мм - при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

- для угловых и тавровых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

3 мм - независимо от толщины.

В сварных соединениях различной номинальной толщины ширину контролируемых участков основного металла определяют отдельно для каждой из сваренных деталей в зависимости от их номинальной толщины.

3.3. Порядок контроля

Контроль сварных соединений проводят, как правило, в следующем порядке:

- визуальный и измерительный;

- радиографический;

- герметичности;

- капиллярный;

- ультразвуковой.

Допускается по согласованию с заказчиком изменять указанный порядок при соблюдении требований раздела 4 настоящих ПК.

Таблица 3.1

Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений

Характеристика сварного соединения	Категория	Визуальный и измерительный контроль	Радиографический контроль	УЗК 1)	Контроль герметичности 2)	Капиллярный контроль 3)
		% от протяженности шва
1	2	3	4	5	6	7
Стыковые, угловые соединения с полным проплавлением кромок:
из стали перлитного класса;	Д	100	-	20 4)	100	-
	НД	100	-	30 4)	100	-
из коррозионностойких сталей;	Д	100	10	-	100	-
	НД	100	15	-	100	-
элементов из сталей перлитного класса с элементами из коррозионностойких сталей.	Д	100	25	-	100	15
	НД	100	30	-	100	20
Угловые, тавровые, нахлесточные соединения с неполным проставлением кромок, швы нащельников и прорезные (заклепочные) соединения:
из сталей перлитного класса и коррозионностойких сталей;	Независимо	100	-	-	100	-
элементов из сталей перлитного класса с элементами из коррозионностойких сталей.	Д	100	-	-	100	20
	НД	100	-	-	100	25

------------------------------

¹⁾ УЗК может быть заменен радиографическим в том же объеме.

²⁾ Выполняется для соединений, к которым проектом предъявлены требования по герметичности.

³⁾ Применяются также в случаях, указанных в разделе 4.4 настоящих ПК.

⁴⁾ При проведении сварки механизированным способом допускается снижение объемов радиографического или ультразвукового контроля на 10%. Изменение объемов контроля должно быть оформлено техническим решением, согласованным в установленном порядке и имеющим силу до очередной аттестации технологии сварки, но не более 2 лет.

------------------------------

4. Контроль и оценка качества сварных соединений

4.1. Визуальный и измерительный контроль

4.1.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные швы с двух сторон (в случае доступности). Осмотру подвергают как сварной шов, так и прилегающую к нему зону основного металла на расстоянии не менее 20 мм от границы сплавления шва.

Сварные швы приварки к металлу герметизирующей облицовки различных элементов со стороны последующего бетонирования должны быть подвергнуты визуальному контролю в объеме 100%. Основной металл облицовки со стороны помещения ЛСБ должен быть проконтролирован визуально в объеме 100% протяженности следов от этих швов.

4.1.2. Визуальный и измерительный контроль предшествует всем другим методам контроля.

4.1.3. Визуальный и измерительный контроль проводится в соответствии с требованиями настоящих ПК, унифицированной методики ПНАЭ Г-7-016-89 и ПТД.

4.1.4. Визуальный контроль проводят для выявления:

- несоответствия формы шва требованиям НТД и чертежей;

- трещин, прожогов, незаверенных кратеров, свищей, подрезов, непроваров, усадочных раковин;

- пор и включений на поверхности сварного шва.

4.1.5. Измерительный контроль сварных соединений проводят для проверки:

- ширины и высоты выпуклости сварного шва;

- утонений в местах зачистки швов и прилегающей зоны основного металла;

- перелома осей соединяемых деталей;

- размеров поверхностных дефектов.

4.1.6. Размеры швов контролируют в соответствии с требованиями чертежей, технологических процессов (производственных инструкций), при этом места замеров должны располагаться на расстоянии не более 1 м друг от друга. Каждый шов замеряют не менее, чем в трех местах. Отступления от установленных размеров швов не допускаются.

4.1.7. При визуальном контроле не допускаются:

- несоответствие формы шва требованиям ПТД и чертежей;

- наличие в шве трещин, прожогов, незаваренных кратеров, наплывов, свищей, непроваров;

- наличие в сварных швах поверхностных пор и включений, размеры которых превышают указанные в табл. 4.1.

4.1.8. Подрезы допускаются при одновременном выполнении следующих условий:

- глубина подреза не превышает 0,5 мм при толщине стали менее 10 мм и 1 мм при толщине стали свыше 10 мм;

- длина отдельного пореза не превышает 30 мм;

- число подрезов на 1 м сварного шва не превышает 4;

- подрезы удалены от мест пересечения сварных швов не менее, чем на 150 мм.

4.1.9. Размеры выпуклости сварного шва, а также величина перелома осей соединяемых деталей не должны превышать значений, указанных в НТД и чертежах.

Если величина выпуклости не препятствует проведению физических методов контроля, то по согласованию с разработчиком технологии сварки разрешается увеличивать допустимую величину выпуклости в большую сторону.

4.1.10. При односторонней сварке без подкладок допускается вогнутость и/или сплошная или прерывистая выпуклость корня шва с внутренней стороны, не превышающая значений, указанных в табл. 4.2.

4.1.11. Величина высоты (глубины) углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности не должна превышать значений, указанных в табл. 4.3.

4.1.12. Все недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть зафиксированы в отчетной документации и устранены до проведения последующего контроля другими методами.

4.1.13. Утонение основного металла, получаемое в результате зачистки поверхностных дефектов, допускается при условии сохранения минимальной толщины детали, определяемой соответствующими стандартами на прокат, и обеспечения плавного перехода от утоненного места к соседним участкам.

4.2. Радиографический контроль

4.2.1. Радиографический контроль сварных соединений проводится с целью выявления внутренних дефектов в шве и околошовной зоне (непроваров, пор, включений, трещин, несплавлений, вогнутости корня, превышения проплава).

4.2.2. Радиографический контроль проводится в соответствии с требованиями настоящих ПК, ГОСТа 7512-82 и унифицированной методики ПНАЭ Г-7-017-89.

4.2.3. Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать третьему классу чувствительности по ГОСТ 7512-82.

4.2.4. Качество сварного соединения по результатам радиографического контроля считают удовлетворительным, если в нем отсутствуют следующие дефекты:

- трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии оплавления и в околошовной зоне основного металла;

- непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также отдельными валиками и слоями;

- незаваренные (или не полностью заваренные) прожоги;

- дефекты, превышающие указанные в табл. 4.4 нормы по размеру и количеству дефектов.

Таблица 4.1

Нормы допустимости поверхностных пор и включений в сварных соединениях

Категория сварного соединения	Номинальная толщина свариваемых элементов (наименьшая), мм	Максимально допустимый линейный размер дефекта, мм	Максимально допустимое число дефектов на любых 100 мм протяженности шва, шт.
НД	От 4,0 до 10,0 включительно	1,0	4
	Свыше 10,0 до 20 включительно	1,2	4
	Свыше 20,0	1,5	4
Д	От 4,0 до 10,0 включительно	1,2	5
	Свыше 10,0 до 20 включительно	1,5	5
	Свыше 20,0	2,0	5

Таблица 4.2

Нормы вогнутости и выпуклости корня шва с внутренней стороны при односторонней сварке, мм

Номинальная толщина стенки S сварных деталей	Допускаемая максимальная высота (глубина) в корне шва
	Вогнутости	Выпуклости
4,0	0,8	2,5 для всех толщин
Свыше 4,0 до 6,0 включительно	1,0
Свыше 6,0 до 8,0 включительно	1,2
Свыше 8,0	0,15 S, но не более 1,6 мм, при условии увеличения выпуклости шва на 1 мм от номинального размера

Таблица 4.3

Нормы допустимой высоты (глубины) углублений между валиками и чешуйчатости