Межгосударственный стандарт ГОСТ 6032-2017 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998) "Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии" (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 сентября 2017 г. N 1054-ст)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 6032-2017 (ISO 3651-1:1998, ISO 3651-2:1998)
"Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 сентября 2017 г. N 1054-ст)

Corrosion-resistant steels and alloys. Test methods of intercrystalline corrosion resistance

МКС 77.060
В09
ОКСТУ 0909

Дата введения - 1 августа 2018 г.
Взамен ГОСТ 6032-2003

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Разработан Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 145 "Методы контроля металлопродукции", Акционерным обществом "Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения" (АО "НИИхиммаш")

2 Внесен Федеральным агентством по технологическому регулированию и метрологии

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 1 июня 2017 г. N 51)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Армения	AM	Минэкономики Республики Армения
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Россия	RU	Росстандарт
Таджикистан	TJ	Таджикстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12.09.2017 г. N 1054-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 6032-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 августа 2018 г.

5 Настоящий стандарт включает в себя модифицированные основные нормативные положения следующих международных стандартов:

- ISO 3651-1:1998 "Определение стойкости к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей. Часть 1. Аустенитные и аустенито-ферритные (двухфазные) нержавеющие стали. Коррозионные испытания в азотной кислоте путем определения потери массы (испытания по Хью)" ("Determination of resistance to intergranular corrosion of stainless steels - Part 1: Austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in nitric acid medium by measurement of loss in mass (Huey test)", MOD) - в части сущности метода и подготовки образцов;

- ISO 3651-2:1998 "Определение стойкости к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей. Часть 2. Ферритные, аустенитные и аустенито-ферритные (двухфазные) нержавеющие стали. Коррозионные испытания в средах, содержащих серную кислоту" ("Determination of resistance to intergranular corrosion of stainless steels - Part 2: Ferritic, austenitic and ferritic-austenitic (duplex) stainless steels - Corrosion test in media containing sulfuric acid", MOD) - в части компонентов растворов для испытаний, подготовки образцов и оценки стойкости к межкристаллитной коррозии.

Сведения о соответствии ссылочных межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененных международных стандартах, приведены в дополнительном приложении ДК

6 Взамен ГОСТ 6032-2003

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (далее - МКК) металлопродукции из коррозионно-стойких сталей (аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного, ферритного, аустенитного классов) и сплавов на железоникелевой основе, в том числе двухслойных, а также их сварных соединений и наплавленного металла.

МКК обусловлена обеднением границ зерен хромом в результате выпадения по границам зерен богатых хромом фаз: карбидов хрома, -фазы, интерметаллических включений при выдержке сталей или сплавов при температуре 500 °С - 1000 °С.

В зависимости от химического состава стали и сплава и их назначения выбирают один из следующих методов испытаний на стойкость металла против МКК: АМУ, АМУФ, AM, ВУ, ДУ, В, Б.

Выбор метода испытания определяется химическим составом металла и указаниями в нормативном документе на изготовляемое оборудование.

Методы испытания на стойкость против МКК Б и В, указанные в приложениях ДА и ДБ, являются рекомендуемыми.

Применение методов, приводимых в приложениях ДД и ДЕ, допускается наряду с основными методами испытания на стойкость против МКК настоящего стандарта.

Все вышеуказанные методы не могут быть использованы для определения коррозионной стойкости сталей и сплавов к другим видам коррозии (сплошной, питтинговой, язвенной, коррозионного растрескивания и т.д.).

В условных обозначениях методов АМУ, АМУФ, AM, ВУ, ДУ, Б, В буквы обозначают:

А, Б, В, Д - буквенное наименование методов;

М - присутствие в растворе для испытаний металлической меди;

Ф - присутствие в растворе для испытаний иона фтора;

У - ускоренные испытания.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 859-2014 Медь. Марки

ГОСТ 1381-73 Уротропин технический. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3118-77 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 3652-69 Реактивы. Кислота лимонная моногидрат и безводная. Технические условия

ГОСТ 3769-78 Реактивы. Аммоний сернокислый. Технические условия

ГОСТ 3776-78 Реактивы. Хрома (VI) оксид. Технические условия

ГОСТ 4165-78 Реактивы. Медь (II) сернокислая 5-водная. Технические условия

ГОСТ 4204-77 Реактивы. Кислота серная. Технические условия

ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 4463-76 Реактивы. Натрий фтористый. Технические условия

ГОСТ 4518-75 Реактивы. Аммоний фтористый. Технические условия

ГОСТ 6552-80 Реактивы. Кислота ортофосфорная. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 9485-74 Реактивы. Железо (III) сернокислое 9-водное. Технические условия

ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 11125-84 Кислота азотная особой чистоты. Технические условия

ГОСТ 12601-76 Порошок цинковый. Технические условия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 19347-2014 Купорос медный. Технические условия

ГОСТ 20848-75 Реактивы. Калий фтористый 2-водный. Технические условия

ГОСТ 22180-76 Реактивы. Кислота щавелевая. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

D - наружный диаметр образца, мм;

b - ширина образца, мм;

с - толщина образца, мм;

h - длина трубчатого или цилиндрического образца, мм;

а - длина образца, мм;

v_k - скорость сплошной коррозии, ;

- скорость сплошной коррозии, мм/год;

- потеря массы образца, г;

S - поверхность образца, см²;

t - продолжительность испытаний, ч;

- плотность испытуемой стали, г/см³;

d - внутренний диаметр кольца, мм.

4 Подготовка образцов

4.1 Вырезка заготовок для образцов

Заготовки для образцов вырезают из следующих видов металлопродукции:

- листа толщиной не более 10 мм, ленты и проволоки - из любого места в продольном направлении;

- листа толщиной более 10 мм - из поверхностных слоев в продольном направлении. Допускается для испытаний методами АМУ, АМУФ, AM, ВУ и В вырезать заготовки по сечению металла;

- сортового: круглого, квадратного, шестигранного, фасонного проката - из осевой зоны в продольном направлении; из других видов проката - из любого места;

- трубной заготовки - из осевой зоны в продольном или поперечном направлении;

- труб - из любого места;

- поковок - из напусков или тела поковки;

- отливок - из тела отливки, из приливов или отдельно отлитых образцов;

- наплавленного металла - из поверхностных слоев;

- металла шва - из осевой зоны в продольном или поперечном направлении.

Допускается отбор заготовок для образцов проводить из промежуточной передельной заготовки при условии последующей аустенизации и провоцирующего нагрева или аустенизации без провоцирующего нагрева, изготовляемых из нее образцов.

Размеры заготовок под образцы должны быть достаточными для изготовления требуемого количества образцов.

4.2 Изготовление образцов из заготовок

Образцы изготавливают из следующих видов металлопродукции:

- из листа, ленты, сортового и фасонного проката, трубной заготовки, поковок, отливок, металла шва, наплавленного металла - плоские (таблица 1);

- из проволоки и сортового проката диаметром или толщиной не более 10 мм - в исходном сечении.

Допускается изготовление цилиндрических образцов для испытания по методу ДУ - из всех видов металлопродукции:

- из труб - сегменты, кольца (D  h), патрубки (D < h) (таблица 1).

Таблица 1 - Образцы для испытаний

Вид образца	Несварной образец	Сварной образец
		Тип 1	Тип 2
Плоский
Патрубок
Кольцо
Сегмент
Цилиндр		-	-
Обозначения: D - наружный диаметр образца; b - ширина образца; с - толщина образца; h - длина трубчатого или цилиндрического образца, высота образца или патрубка; а - длина образца. Примечания 1 Из наплавленного металла и металла шва изготавливают образцы, аналогичные плоскому несварному образцу. 2 При проведении испытаний методом А (приложение ДЕ) рекомендуется использовать образцы указанных типов, в том числе сегментов, патрубков, при испытании труб диаметром до 60 мм.

Допускается изготавливать плоские образцы из толстостенных труб большого диаметра, а также из труб толщиной стенки не более 1,5 мм путем сплющивания кольца или патрубка с последующей обрезкой сторон или путем развертки кольца или патрубка с последующим выпрямлением. В патрубках номинальным наружным диаметром не более 10 мм допускается удалять на 1/2 окружности стенку патрубка с одного из его концов или в средней части на 1/2 длины патрубка (таблица 1) при испытании всеми методами, кроме ДУ;

- из двухслойного проката и биметаллических труб - такие же, как из листового проката и труб соответственно.

Образцы изготавливают из плакирующего слоя после удаления механической обработкой основного и переходного слоев, а для испытания методом ДУ дополнительно удаляется и плакирующий слой на глубину не менее 0,5 мм со стороны, примыкающей к основному слою. Полноту удаления металла основного слоя определяют, выдерживая образец 3-5 мин при комнатной температуре в растворе по 4.2.2.

Требуемая толщина образцов из заготовок достигается механической обработкой:

- из листа - одной из поверхностей, при наличии обработанной поверхности металл удаляют с этой поверхности;

- из сортового и фасонного проката, поковок, отливок, трубной заготовки - любой из поверхностей;

- из тепло- и холоднодеформированных труб - наружной поверхности;

- из горячедеформированных труб - одной или обеих поверхностей;

- из наплавленного металла - со стороны, обратной верхним валикам поверхности;

- из металла шва - со стороны корня шва.

При наличии данных относительно условий работы изделия удаление металла проводят со стороны, не соприкасающейся с рабочей средой.

4.3 Изготовление образцов из сварных стыковых соединений

Из сварных стыковых соединений изготавливают образцы следующих видов (таблица 1):

- из сварных соединений листа, сортового и фасонного проката, отливок и поковок - плоские образцы типа 1 или 2;

- из электросварных труб - сегменты (тип 2) со сварным швом в центре, патрубки, кольца;

- из кольцевых сварных соединений труб - патрубки, кольца, сегменты типа 1;

- из сварных соединений двухслойных сталей после удаления основного и переходных слоев металла - такие же, как из сварных соединений листа или труб.

Методами АМУ, АМУФ, AM, ВУ, В испытывают сварные образцы типов 1 и 2, методом ДУ - образцы типа 2.

В сварных образцах типов 1 и 2 усиление сварного шва удаляют механическим способом, при этом допускается обработка всей поверхности образца на глубину не более 1 мм, а для тонкостенных образцов - на глубину не более 0,1 мм.

Доводят сварное стыковое соединение или сварной образец до требуемой толщины путем механического удаления металла с поверхности, которая не соприкасается с коррозионной средой; при отсутствии данных - со стороны поверхности, на которой металл шва или наплавленный металл подвергается наименьшему нагреву при сварке.

Доведение до требуемой толщины сварных образцов из труб - по 4.2.

Нестыковые сварные соединения контролируют на стойкость против МКК на образцах, отобранных из стыковых контрольных соединений в соответствии с конструкторской документацией.

Покрытые электроды, сварочную проволоку и наплавочную ленту контролируют в соответствии с нормативными документами на их изготовление или другой руководящей документацией на изготовление изделий, где требуются испытания на стойкость против МКК.

Наплавленный металл испытывают на плоских образцах (таблица 1), вырезанных из верхних слоев многослойной наплавки или металла сварного шва, выполненного по ГОСТ 6996 контролируемыми сварочными материалами (нижние неиспользуемые слои наплавки допускается выполнять другими присадочными материалами аналогичного химического состава).

4.4 Размеры образцов для испытаний

Размеры образцов для испытаний методами АМУ, АМУФ, AM, ВУ, В должны обеспечивать возможность:

- изгиба на угол 90°  5° плоского образца, сегмента, цилиндра или патрубка диаметром до 10 мм, проволоки;

- сплющивания кольца;

- осмотра поверхности изгиба на участке, ширина которого позволяет выявить межкристаллитные трещины с учетом возможного влияния кромок.

Образцы для испытания методом ДУ должны удовлетворять следующим требованиям:

- наибольший размер образца должен быть в направлении проката;

- длина плоского образца, сегмента (а) или длина цилиндра и высота патрубка (h) должны быть не меньше двойной ширины или диаметра;

- площадь меньших боковых поверхностей для плоского образца и сегмента или площадь торцов для кольца, патрубка, цилиндра должна составлять не более 15 % общей поверхности образца.

Рекомендуемые размеры всех указанных видов образцов для испытаний приведены в приложении ДВ.

4.5 Количество образцов

Для испытания методами АМУ, АМУФ, AM, ВУ, В изготавливают по четыре образца из основного и наплавленного металла и металла шва, два из которых являются контрольными.

Сварные образцы:

- типа 1 (таблица 1) изготавливаются в количестве 8 шт., четыре из которых являются контрольными;

- типа 2 (таблица 1) - в количестве 4 шт., два из которых являются контрольными.

В случае наличия данных по входному контролю (верификации) основного металла допускается из сварных соединений изготавливать четыре образца, при этом в протоколе испытаний необходимо указать, что проводился контроль основного металла.

Контрольные образцы не подвергают воздействию растворов. Они предназначены для определения реакции металла на изгиб без воздействия среды.

Допускается для металлопродукции из аустенитных сталей изготавливать два образца (без контрольных образцов).

При отрицательных результатах или в сомнительных случаях производятся повторные испытания с контрольными образцами.

4.6 Провоцирующий нагрев

Стабилизированные стали и сплавы (содержащие титан и/или ниобий) и нестабилизированные стали и сплавы с содержанием углерода не более 0,03 %, поставляемые:

- в термически обработанном состоянии - испытывают на образцах, изготовленных из заготовок, подвергнутых провоцирующему нагреву по режиму, указанному в таблице 2;

- без термической обработки - испытывают на образцах, изготовленных из заготовок, подвергнутых термической обработке по режиму, указанному в нормативно-технической документации, а затем провоцирующему нагреву по режиму, указанному в таблице 2.

Допускается подвергать провоцирующему нагреву образцы. Образцы перед загрузкой в печь обезжириваются.

При разногласии между потребителем и изготовителем провоцирующему нагреву подвергают заготовки.

Допускается по согласованию потребителя с изготовителем проводить провоцирующий нагрев при других режимах.

Нестабилизированные стали (не содержащие титан или ниобий) с содержанием углерода более 0,03 %, поставляемые:

- без термической обработки - испытываются на образцах, подвергнутых термической обработке по режиму, указанному в нормативно-технической документации, без провоцирующего нагрева, если нет дополнительных указаний в нормативных документах на металлопродукцию;

- в термически обработанном состоянии - испытываются на образцах в состоянии поставки без провоцирующего нагрева, если нет дополнительных указаний в нормативных документах на металлопродукцию.

Таблица 2

Марка стали или сплава	Режим нагрева*		Среда охлаждения
	Температура, °С	Продолжительность выдержки, мин
08X17Т, 15Х25Т, 01-015Х18Т-ВИ, 01Х18М2Т-ВИ, 01Х25ТБЮ-ВИ	1100  20	30  5	Вода
08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 03Х24Н6АМ3	550  10	60  5	Воздух
03ХН28МДТ, ХН30МДБ, 03X21Н21М4ГБ	700  10	60  5	Воздух
06ХН28МДТ	700  10	20  5	Воздух
Все остальные стабилизированные и нестабилизированные стали с содержанием углерода не более 0,030 %**	650  10	60  5	Воздух
* Предварительно обезжиренные заготовки загружают в печь, нагретую до температуры провоцирующего нагрева. ** При отсутствии иных требований потребителя стали марок 03Х17Н14М3, 03Х24Н6АМ3, 02Х25Н22АМ2, 03Х22Н6М2 испытывают методом ДУ на образцах без дополнительного провоцирующего нагрева, сталь марки 03Х23Н6 - на образцах после закалки и последующего отпуска при температуре 550 °С, выдержка - 60 мин.

В случае применения металлопродукции после термообработки, отличающейся от состояния поставки, испытания проводят на образцах, изготовленных из заготовок, подвергнутых такой же термообработке и дополнительному провоцирующему нагреву.

Стали и сплавы, подвергнутые повторной термообработке, отличной от провоцирующего нагрева, рассматривают как новую партию металла.

Сварные соединения, наплавленный металл и металл шва провоцирующему нагреву не подвергают.

Стали, применяемые в нагартованном или полунагартованном состоянии, испытывают на образцах без провоцирующего нагрева. Это же относится к сталям, которые при изготовлении аппарата не будут подвергаться сварке.

Допускается вместо испытания образцов с провоцирующим нагревом испытывать стали и сплавы на сварных образцах.

При контроле сварных соединений для оборудования, которое в процессе изготовления подвергают термической обработке, испытания проводят на сварных образцах, подвергнутых такой же термической обработке.

4.7 Подготовка образцов к испытаниям

При испытании методами АМУ, АМУФ, AM, ВУ, В окалина, образовавшаяся на поверхности образцов после сварки и термической обработки, включающей провоцирующий нагрев, до шлифовки или полировки должна быть удалена химическим или электрохимическим травлением или механической обработкой (строжкой, точением) на глубину не более 1,0 мм (на сторону), а для тонкостенных деталей толщиной до 1,5 мм - на глубину не более 0,1 мм (на сторону). При испытании методом ДУ окалину удаляют химическим травлением или механическим способом на глубину не более 1,0 мм.

Химическое травление образцов из сталей аустенитного, аустенито-ферритного и аустенито-мартенситного классов, а также сплавов на железоникелевой основе проводят при температуре (20  5) °С в растворе:

азотная кислота по ГОСТ 4461 плотностью 1,35 г/см³ - (620  3) см³;

аммоний фтористый по ГОСТ 4518 - (76  0,1) г;

вода по ГОСТ 6709 (300  3) см³.

Химическое травление сталей ферритного класса проводят при температуре 50 °С - 60 °С в растворе:

соляная кислота по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см³ - (50  1) см³;

азотная кислота по ГОСТ 4461 плотностью 1,35 г/см³ - (5,0  0,1) см³;

вода по ГОСТ 6709 - (50  1) см³.

Травление всех вышеуказанных сталей и сплавов проводят электрохимическим методом при температуре 40 °С - 50 °С и плотности тока (0,5-0,6) 10⁴ А/м² в растворе:

ортофосфорная кислота по ГОСТ 6552 плотностью 1,68 г/см³ - (34  1) см³;

азотная кислота по ГОСТ 4461 плотностью 1,35 г/см³ - (11  1) см³;

вода по ГОСТ 6709 - (955  3) см³.

Образцы травят до полного удаления окалины. После травления образцы тщательно промывают водой. На образцах после травления не должно наблюдаться растравливание границ зерен и/или точечной коррозии.

Допускается проводить химическое травление в других растворах и при других режимах, обеспечивающих полное удаление окалины.

При разногласиях в результатах испытаний травление проводят только в растворах, перечисленных выше.

Шероховатость поверхности образцов Ra перед испытанием должна быть не более 0,8 мкм по ГОСТ 2789. До указанной шероховатости доводят поверхности, контролируемые при изгибе образцов, испытываемых по методам АМУ, АМУФ, AM, ВУ, В, и всю поверхность образцов, испытываемых по методу ДУ. Требуемая шероховатость поверхности достигается полированием и/или шлифованием, при этом перегрев поверхности не допускается.

Перед испытанием образцы маркируют ударным клеймом или электрокарандашом (на хрупких материалах) на одном или двух концах образцов на расстоянии 5-10 мм от торца и обезжиривают органическими растворителями: ацетоном, этанолом и др.

5 Испытание образцов в растворе серной кислоты и сернокислой меди в присутствии металлической меди. Метод АМУ

5.1 Сущность метода

Образцы сталей выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии металлической меди (стружка или проволока).

Метод применяют для контроля сталей:

- ферритного класса марок 08Х17Т, 15Х25Т, 01-015Х18Т-ВИ, 01Х18М2Т-ВИ, 01Х25ТБЮ-ВИ, 15Х28-ВИ;

- аустенито-ферритного класса марок 08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т, 03Х22Н6М2, 02Х24Н6М2, 03Х23Н6;

- аустенитного класса марок 09Х16Н15М3Б; 03Х16Н15М3Б, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 03Х18Н11, 02Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х17Н14М3.

Примечания

1 Для указанных выше сталей может быть применен метод А, приложение ДЕ, продолжительность испытаний - 24ч, или метод AM, продолжительность испытаний - 24 ч.

2 Стали аустенито-мартенситного класса марок 20Х13Н4Г9, 09Х15Н8Ю1, 07X16Н6, 09X17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 08Х17Н5М3, аустенито-ферритного класса марки 08Х18Г8Н2Т и стали аустенитного класса марок 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 07Х21Г7АН5, 12Х17Г9АН4 и 10Х13Г12БС2Н2Д2 следует испытывать методом А, приложение ДЕ, продолжительность испытаний - 15 ч, или методом AM, продолжительность - 15 ч.

5.2 Реактивы и растворы

5.2.1 Для проведения испытаний применяют следующие реактивы:

медь сернокислую () по ГОСТ 4165, х. ч. или ч. д. а., или медный купорос по ГОСТ 19347, х. ч.;

кислоту серную по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см³, ч. д. а. или х. ч.;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709;

медь в виде стружки или проволоки с химическим составом по ГОСТ 859;

кислоту соляную по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см³, ч. д. а. или х. ч.;

кислоту азотную по ГОСТ 4461 плотностью 1,40 г/см³, ч. д. а. или х. ч.

5.2.2 Раствор для испытания

К (1000  3) см³ воды добавляют сернокислую медь (50  0,1) г, небольшими порциями серную кислоту (250  3) см³.

5.3 Проведение испытаний

5.3.1 Испытания проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником.

Допускается загрузка образцов одной и той же марки стали в несколько рядов при условии, что ряды образцов, между которыми должна находиться медная стружка (проволока), не будут соприкасаться друг с другом.

Загрузка образцов различных марок сталей в одну и ту же колбу не допускается.

На дно реакционного сосуда насыпают слой медной стружки, поверх которой загружают образцы. Количество стружки должно обеспечивать всесторонний контакт стружки с образцами и отсутствие контакта между образцами. Допускается обматывать образцы медной проволокой.

Допускается проведение испытаний в бачках с крышками, снабженными обратными холодильниками. Для испытания образцов из хромистых и хромоникелевых сталей следует применять бачки, изготовленные из коррозионно-стойких низкоуглеродистых или стабилизированных хромоникелевых сталей, для испытания образцов из хромоникельмолибденовых сталей - бачки из коррозионно-стойких низкоуглеродистых или стабилизированных хромоникельмолибденовых сталей.

Количество раствора для испытаний должно составлять 4-8 см³ на 1 см² поверхности образца. Уровень раствора должен быть не менее чем на 1,0-1,5 см выше поверхности образцов и слоя стружки (проволоки).

Реакционный сосуд с раствором и образцами для испытания нагревают и непрерывно кипятят, не допуская нагрева холодильника.

5.3.2 Продолжительность выдержки в кипящем растворе - (8,00  0,25) ч.

5.3.3 При вынужденном перерыве в испытаниях, при условии отсутствия испарения раствора, образцы могут оставаться в растворе до 48 ч.

Продолжительность испытаний определяют как суммарное количество часов кипения.

5.3.4 После выдержки в растворе образцы промывают водой и просушивают. При отложении на образцах слоя меди, не смываемого струей воды, его удаляют, промывая образцы в 20 % - 30 %-ном растворе азотной кислоты при температуре 20 °С - 25 °С.

5.3.5 Допускается многократное использование раствора для испытаний при условии сохранения его цвета, за исключением испытаний, проводимых при разногласиях.

5.3.6 Медную стружку (проволоку) используют неоднократно. В случае потемнения стружки (проволоки) при хранении ее промывают до осветления 20 % - 30 %-ным раствором азотной кислоты, а затем водой.

5.4 Обнаружение МКК

5.4.1 По окончании испытаний для обнаружения МКК образцы изгибают на угол 90°  5° по ГОСТ 14019.

Радиус закругления оправки выбирают в зависимости от толщины образцов, класса стали и вида металлопродукции, из которой изготовлены образцы (таблица 3).

Если неизвестно, какая поверхность листа, из которого вырезан образец, является рабочей в действующем оборудовании, а также для обнаружения МКК, вызванной наличием науглероженного слоя на поверхности образца, проверяют обе поверхности, изгибая образец Z-образно. При невозможности Z-образного изгиба образца проводят изгиб двойного количества образцов: одну половину изгибают по одной из поверхностей, вторую - по другой.

Таблица 3

В миллиметрах

Вид металлопродукции и изделий из нее	Аустенитные стали и сплавы		Аустенитно-ферритные стали		Аустенитно-мартенситные, мартенситно-ферритные и ферритные стали
	Толщина образца	Радиус оправки	Толщина образца	Радиус оправки	Толщина образца	Радиус оправки
Лист, сортовой прокат, трубная заготовка, поковки, трубы	1,0 и менее	1,0	1,0 и менее	3,0	1,0 и менее	3,0
	Более 1,0	Не более толщины образца	Более 1,0	Не более трех толщин образца	Более 1,0	Не менее трех толщин образца
Отливки, сварные соединения, наплавленный металл, металл шва	1,0 и менее	2,0	1,0 и менее	3,0	1,0 и менее	3,0
	Более 1,0	Не более двух толщин образца	От 1,0 до 3,0 включ.	Не более трех толщин образца	От 1,0 до 5,0 включ.	Не менее трех толщин образца
			Более 3,0	10

При разногласиях в оценке наличия трещин на изогнутых образцах, т.е. в случае, когда на одном из параллельных образцов обнаружены трещины, а на другом - нет, или когда один исследователь видит трещины, а другой - нет, следует провести металлографическое исследование двух испытанных образцов. При обнаружении МКК только на одном из испытанных образцов испытания следует повторить на двойном количестве образцов.

5.4.2 Специфика обнаружения МКК в образцах

Образцы из труб:

- в образцах бесшовных труб при наличии требования контроля обеих поверхностей образец изгибают Z-образно;

- наружную поверхность патрубков, вырезанных из бесшовных труб наружным диаметром не более 10 мм, контролируют изгибом, а внутреннюю поверхность - металлографическим методом или удалением части стенки патрубка (в соответствии с таблицей 1) и изгибом оставшейся части патрубка;

- кольца и патрубки, изготовленные из бесшовных труб по ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941 диаметром более 8 мм, контролируют сплющиванием путем сближения сжимаемых плоскостей до расстояния Н, мм, рассчитываемого по формуле

,

(1)

где D - наружный диаметр трубы, мм;

S - толщина стенки трубы, мм.

При сплющивании образцов аустенито-ферритных или ферритных сталей расстояние Н, мм, определяют по формуле

.

(2)

Внутреннюю поверхность колец и патрубков контролируют металлографическим методом. Допускается для аустенитных сталей контроль внутренней поверхности колец осуществлять отбортовкой до диаметра, определяемого по формуле

,

(3)

где d - внутренний диаметр кольца, мм.

Сварные образцы после испытаний в растворе изгибают:

- тип 1 (таблица 1): два образца - по сварному шву, два образца - по зоне термического влияния при контроле сварного соединения в целом.

Два образца - по сварному шву при контроле металла шва, два образца - по зоне термического влияния при контроле основного металла стали или сплава;

- тип 2 (таблица 1): два образца - перпендикулярно к сварному шву при контроле металла шва, зоны термического влияния и сварного соединения в целом; в случае необходимости контроля обеих сторон образцы изгибают Z-образно.

В случае, когда затруднено выявление металла шва на сварных образцах, их следует протравить при комнатной температуре в течение 1-3 мин. Раствор для выявления сварных швов: в (20  1) см³ воды растворяют сернокислую медь (4  0,1) г и добавляют соляную кислоту плотностью 1,19 г/см³, объемом (20  1) см³.

Изгиб проводят таким образом, чтобы сварной шов, обращенный к рабочей среде, находился на внешней стороне образца. Если неизвестна сторона шва, обращенная к рабочей среде, то на внешней стороне образца должен находиться шов, подвергавшийся максимальному числу нагревов.

Образцы в виде колец и патрубков с продольным или кольцевым швом сплющивают в соответствии с 5.4.2. Сплющивание проводят в соответствии с ГОСТ 6996, кольцевой шов следует располагать по оси приложения сжимающей нагрузки, а продольный - в диаметральной плоскости, перпендикулярной к действию сжимающей нагрузки.

5.5 Оценка результатов испытаний на МКК

5.5.1 Определение наличия МКК с помощью изгиба образца

Осмотр изогнутых образцов проводят с помощью лупы при увеличении 7-12 крат.

Отсутствие трещин на образцах, изогнутых после испытания, за исключением продольных трещин и трещин непосредственно на кромках, свидетельствует о стойкости стали или сплава против МКК.

Наличие трещин на образцах, изогнутых после испытания, и отсутствие трещин на изогнутых таким же образом контрольных образцах свидетельствует о склонности стали к МКК.

Если при изгибе контрольные образцы ломаются или на них обнаруживают трещины, следует провести металлографические исследования образцов после испытания.

5.5.2 Металлографический метод определения МКК

Для выявления МКК металлографическим методом из неизогнутого участка образца, прошедшего испытания, вырезают шлиф таким образом, чтобы плоскость реза была перпендикулярна к контролируемой поверхности образца. При вырезании шлифа из сварного образца линия реза должна проходить перпендикулярно к сварному шву и плоскость реза должна включать металл шва, зону термического влияния и основной металл.

Рекомендуемая длина шлифа по контролируемой поверхности должна быть не менее 15-20 мм.

Плоскость реза должна быть плоскостью шлифа.

Способ изготовления шлифа должен обеспечить отсутствие завала кромок и заусенцев.

Наличие и глубину МКК устанавливают на протравленных шлифах при увеличении не менее 200 крат.

Травление проводят лишь до слабого выявления границ зерен.

Реактивы и режимы травления шлифов для выявления МКК приведены в приложении ДГ.

Шлиф просматривают со стороны контролируемой поверхности образца.

Определяют максимальную глубину разрушения, выявленную в шести полях зрения. В эти поля зрения должны быть включены участки с наибольшей глубиной МКК.

Признаком стойкости против МКК при металлографическом контроле считают разрушение границ зерен на максимальную глубину не более 30 мкм, в образцах из металлопродукции толщиной менее 1,5 мм - на глубину не более 10 мкм, если нет других указаний в нормативных документах на металлопродукцию и изделия из нее.

6 Испытание образцов в растворе серной кислоты и сернокислой меди в присутствии металлической меди и фтористого натрия или фтористого калия. Метод АМУФ

6.1 Сущность метода

Образцы стали выдерживают при температуре 20 °С - 30 °С в водном растворе сернокислой меди, серной кислоты, фтористого натрия или калия в присутствии металлической меди. Метод применяют для контроля сталей марок по 5.1, за исключением марок сталей, указанных в примечании к 5.1.

Метод является ускоренным по сравнению с методами АМУ и AM.

В случае разногласий в оценке качества металла испытания проводят методом АМУ или AM.

6.2 Реактивы и растворы

6.2.1 Для проведения испытаний применяют реактивы по 5.2.1 с дополнениями:

фтористый натрий по ГОСТ 4463, ч. д. а. или х. ч.;

фтористый калий по ГОСТ 20848, ч. д. а. или х. ч.

6.2.2 Раствор для испытаний: в (1000  3) см³ воды растворяют (50  0,1) г сернокислой меди, (128,0  0,1) г фтористого натрия, затем небольшими порциями (для предотвращения разогрева раствора) добавляют (250  1) см³ серной кислоты. Допускается вместо фтористого натрия добавлять (177,0  0,1) г фтористый калий.

Приготовление и хранение раствора следует проводить в полиэтиленовой посуде.

6.3 Проведение испытаний и оценка результатов

6.3.1 Всю подготовительную работу и испытания проводят в вытяжном шкафу в полиэтиленовом сосуде.

На дно реакционного сосуда насыпают слой медной стружки, на поверхность которой загружают образцы, и заполняют сосуд раствором для испытаний в количестве 8 см³ на 1 см² поверхности образца на 1,0-1,5 см выше поверхности образцов или слоя медной стружки и затем закрывают его крышкой.

6.3.2 Продолжительность испытаний для сталей без молибдена - (2,0  0,1) ч, содержащих молибден - (3,0  0,1) ч.

6.3.3 После выдержки в растворе образцы промывают водой и просушивают. При отложении на образцах слоя меди, не смываемого струей воды, его удаляют, промывая образцы в 20-30 %-ном растворе азотной кислоты при температуре 20 °С - 25 °С.

6.3.4 Допускается многократное использование раствора и металлической меди по 5.3.5, 5.3.6.

6.3.5 Обнаружение МКК и оценку результатов испытаний проводят в соответствии с 5.4 и 5.5.

Осмотр изогнутых образцов допускается проводить с помощью лупы при увеличении в 7-12 крат.

7 Испытание образцов в растворе серной кислоты и сернокислой меди в присутствии металлической меди. Метод AM

7.1 Сущность метода

Образцы стали выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии металлической меди.

Метод применяется для контроля сталей и сплавов марок по п. 5.1.

7.2 Реактивы и растворы

7.2.1 Для проведения испытаний применяют следующие реактивы:

медь сернокислую () по ГОСТ 4165, ч. д. а. или х. ч., или медный купорос по ГОСТ 19347;

кислоту серную по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см³, ч. д. а. или х. ч.;

кислоту соляную по ГОСТ 3118 плотностью 1,19 г/см³, ч. д. а. или х. ч.;

кислоту азотную по ГОСТ 4461 плотностью 1,41 г/см³, ч. д. а. или х. ч., раствор с массовой долей 20-30 %;

воду дистиллированную по ГОСТ 6709;

медь по ГОСТ 859 в виде стружки, проволоки или пластин.

7.2.2 Раствор для испытания

В воду объемом (1000  3) см³ добавляют сернокислую медь массой (130  0,1) г, затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (120  3) см³.

7.2.3 Раствор для повторных испытаний: в воду объемом (1000  3) см³ добавляют сернокислую медь массой 110-160 г, а затем небольшими порциями добавляют серную кислоту объемом (100  3) см³.

7.2.4 Раствор для выявления границ сварных швов: в воде объемом (20  3) см³ растворяют сернокислую медь массой (4,0  0,1) г и добавляют соляную кислоту объемом (20  1) см³.

7.3 Проведение испытаний и оценка результатов

7.3.1 Испытание проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником или в бачке из коррозионно-стойкой стабилизированной хромоникелевой стали с крышкой, снабженной обратным холодильником. На дно реакционного сосуда насыпают слой медной стружки, поверх которой загружают образцы.

Допускается:

- вместо медной стружки использовать медную проволоку с химическим составом по ГОСТ 859 (без лаковой пленки и защитной фторопластовой оболочки, предварительно обработанную раствором азотной кислоты. Проволока, как и стружка, пригодна для многократного использования) или ребристые медные пластины (со сквозными отверстиями диаметром 5-7 мм) на подвеске при условии их надежного (сверху и снизу) контакта с образцами, хорошего омывания образцов раствором и удаления продуктов коррозии. При разногласиях в оценке качества металла испытания проводят в присутствии медной стружки;

- загружать образцы в несколько рядов при условии всестороннего контакта с медной стружкой (медной проволокой) или двухстороннего контакта с медными пластинами;

- совместная загрузка следующих сталей по следующим группам:

08Х17Т, 15Х25Т;

09X15Н8Ю1, 07X16Н6, 09X17Н7Ю1, 08X17Н5М3, 09X17Н7Ю;

08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 08X21Н6М2Т;

10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ15, 12Х17Г9АН4; 07Х21Г7АН5;

12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т;

12Х18Н10Е, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б;

09X16Н15М3Б, 08X17Н13М2Т, 10X17Н13М2Т, 10X17Н13М3Т, 08X17Н15М3Т.

Реакционный сосуд заполняют раствором для испытания не менее чем на 2,0 см выше поверхности стружки (проволоки или пластин) и непрерывно кипятят. Нельзя допускать нагрева холодильника.

7.3.2 Продолжительность выдержки в кипящем растворе - (24,00  0,25) ч.

При вынужденном перерыве испытания образцы из раствора не извлекают, при условии отсутствия испарения раствора, образцы могут оставаться в растворе до 48 ч. Продолжительность испытания подсчитывается как суммарное количество часов испытания при кипении.

Для сталей марок 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н3, 10Х14Г14Н4Т, 10Х14АГ5, 10Х13Г12БС2Н2Д2, 08Х17Н5М3, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 09Х17Н7Ю, 09Х17Н7Ю1, 07Х21Г7АН5, 12Х17Г9АН4, 08Х18Г8Н2Т продолжительность выдержки в растворе должна составлять (15,00  0,25) ч.

7.3.3 После выдержки в растворе образцы промывают водой и просушивают. При отложении на образцах слоя меди, не смываемого струей воды, его удаляют, промывая образцы в 20-30 %-ном растворе азотной кислоты при температуре 20 °С - 25 °С.

7.3.4 При разногласиях в оценке результатов испытания проводят в стеклянной колбе непрерывно. При этом объем раствора должен быть не менее 10 см³ на 1 см² поверхности образца.

7.3.5 Допускается многократное использование раствора и медной стружки (проволоки или пластин) по 5.3.5, 5.3.6.

7.3.6 Обнаружение МКК и оценку результатов испытаний проводят в соответствии с 5.4 и 5.5.

8 Испытание образцов в растворе серной кислоты в присутствии сернокислого окисного железа. Метод ВУ

8.1 Сущность метода

Образцы стали или сплава выдерживают в кипящем водном растворе сернокислого окисного железа и серной кислоты.

Метод применяют для контроля стали марок 03X21Н21М4ГБ, 03Х24Н6АМ3 и сплавов на железоникелевой основе марок: 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ и ХН30МДБ.

8.2 Реактивы и растворы

Кислота серная по ГОСТ 4204 плотностью 1,83 г/см³, ч. д. а. или х. ч.

Железо (III) сернокислое [] по ГОСТ 9485, ч. д. а. или х. ч.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Из серной кислоты плотностью 1,83 г/см³ готовят раствор массовой долей (50,0  0,2) %, плотностью 1,395 г/см³.

8.3 Проведение испытаний и оценка результатов

8.3.1 Испытания проводят в стеклянной колбе, снабженной обратным холодильником.

На дно реакционного сосуда укладывают бусы, стеклянные трубки или фарфоровые лодочки, поверх которых помещают образцы.

В фарфоровой ступке растирают сернокислое железо до порошка из расчета 40 г на 1000 см³ раствора серной кислоты плотностью 1,395 г/см³. Полученный порошок высыпают в колбу с образцами и заливают его холодным раствором серной кислоты.

Количество раствора - не менее 8 см³ на 1 см² поверхности образца. Уровень раствора должен быть на 1,0-1,5 см выше поверхности образцов.

Совместная загрузка в колбу образцов сталей и сплавов различных марок не допускается.

8.3.2 Продолжительность выдержки в кипящем растворе должна составлять (48,0  0,25) ч.

8.3.3 Кипячение проводят непрерывно, не допуская нагрева холодильника.

При вынужденном перерыве в испытаниях образцы могут оставаться в растворе не более 8 ч. Продолжительность испытаний подсчитывают как суммарное количество часов при кипении.

8.3.4 Обнаружение МКК и оценку результатов испытаний проводят в соответствии с 5.4 и 5.5.

9 Испытание образцов в 65 %-ной азотной кислоте. Метод ДУ

9.1 Сущность метода

Образцы выдерживают в кипящем водном растворе 65 %-ной азотной кислоты.

Метод применяют для контроля сталей марок: 02Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х18Н12, 03Х17Н14М3, 03Х24Н6АМ3 и 02Х25Н22АМ2.

9.2 Реактивы и растворы

Кислота азотная, ос. ч., по ГОСТ 11125 массовой долей (65,0  0,2)%, плотностью 1,391 г/см³.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

9.3 Проведение испытаний

9.3.1 Перед испытанием образцов измеряют их длину, ширину (или диаметр) и толщину не менее чем в трех местах и определяют среднее значение для каждого из параметров. Погрешность измерений не должна превышать 0,1 мм.

Затем образцы обезжиривают органическим растворителем, промывают водой, просушивают и взвешивают на аналитических весах, погрешность измерения массы не должна превышать 0,1 мг.

Испытания проводят в стеклянной колбе с обратным холодильником.

На дно колбы кладут стеклянные бусы, трубки или фарфоровые лодочки, на которые помещают образцы.

В одной колбе испытывают образцы одной и той же марки стали, плавки и термообработки. Образцы заливают раствором азотной кислоты объемом 10 см³ на 1 см² поверхности образца и на 1,0-1,5 см выше поверхности образцов.

При разногласиях в оценке стойкости против МКК, в том числе между потребителем металлопродукции и ее изготовителем, испытания повторяют в растворе азотной кислоты объемом не менее 20 см³ на 1 см² поверхности образца.

Испытание проводят при слабом равномерном кипении, не допускается выпаривание раствора и выделение окислов азота бурого цвета, что определяют с помощью индикаторной бумаги, помещаемой на выходе в верхней части обратного холодильника. В случае выпаривания раствора следует добавлять 65 %-ную азотную кислоту до первоначального уровня.

9.3.2 Продолжительность испытаний составляет 240 ч, пять циклов по (48,00  0,25) ч каждый со сменой раствора после каждого цикла.

Допускается по согласованию с потребителем для основного металла сталей марок 02Х18Н11, 03X18Н11 и 03X18Н12 после третьего цикла дальнейшее испытание не проводить, если скорость коррозии во втором и третьем циклах не превышает 0,30 мм/год.

9.3.3 После каждого цикла испытаний (48 ч) образцы извлекают из колбы, промывают водой, просушивают, взвешивают и определяют скорость коррозии в каждом из циклов.

9.3.4 При вынужденном перерыве кипячения образцы извлекают из колбы, промывают и просушивают. Раствор используют для продолжения цикла.

9.4 Оценка результатов испытаний на МКК

9.4.1 Для оценки МКК определяют скорость сплошной коррозии v_k, , и , мм/год, по следующим формулам:

;

(4)

,

(5)

где - потеря массы образца за данный цикл, г;

S - поверхность испытуемого образца, см²;

t - продолжительность испытания, ч;

- плотность испытуемой стали, г/см³.

Допускаемая погрешность скорости сплошной коррозии при испытании по методу ДУ составляет 1,5-2,0 %.

9.4.2 Образцы считают не выдержавшими испытание, если скорость коррозии стали, сварного соединения, наплавленного металла или металла шва после второго или последующих циклов - более 0,5 мм/год и 0,3 мм/год для стали марки 02Х25Н22АМ2, а также если скорость сплошной коррозии сварного соединения - не более 0,5 мм/год, но околошовная зона или зона термического влияния, или металл шва подверглись повышенной травимости по сравнению с основным металлом. Осмотр образца следует проводить при увеличении не менее чем в 7 крат.

9.4.3 В сомнительных случаях при оценке качества сварного соединения допускается проведение металлографического анализа.

Образцы считают не выдержавшими испытание, если средняя глубина растравливания околошовной зоны или зоны термического влияния, или металла шва не менее чем на 30 мкм больше основного металла.

10 Протокол испытаний

В протоколе испытаний следует указывать:

- марку стали, вид металлопродукции, из которой изготовлен образец, номер плавки;

- маркировку образца;

- вид образца (основной металл, сварной образец, наплавленный металл, металл шва);

- режим термической обработки;

- метод испытания, продолжительность испытаний;

- результат испытания:

1) наличие или отсутствие трещин при изгибе образцов (испытания методами АМУ, АМУФ, AM, ВУ, методом В приложение ДА, методом А приложение ДЕ);

2) наличие или отсутствие сетки травления на поверхности металлографического шлифа при испытаниях методом Б приложение ДБ;

3) скорость коррозии (, мм/год) в каждом из пяти циклов при испытании методом ДУ;

- оценку результатов испытания (сталь или сплав склонны к МКК; сталь или сплав не склонны к МКК).

11 Требования безопасности

Работа в химической лаборатории неизбежно связана с рядом опасных и вредных факторов. Сотрудники химической лаборатории должны пройти обучение и инструктирование по технике безопасности.

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медосмотр, не имеющие противопоказаний по здоровью, а также прошедшие инструктаж и обучение безопасным методам работы.

Для обеспечения безопасности людей необходимо соблюдать определенные правила.

1 При работе с кислотами и солями необходимо не допустить содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений выше их предельно допустимой концентрации. Предельно допустимая концентрация:

- серной кислоты и серного ангидрида - 1 мг/м³;

- азотной кислоты и ее паров - 2 мг/м³ (в пересчете на NO₂);

- фтористого натрия и фтористого калия (в пересчете на фтор-ион) - 1 мг/м³ (максимально разовая) и 0,2 мг/м³ (среднесменная);

- хлористого водорода - 5 мг/м³.

2 При работе с кислотами, фтористым натрием, фтористым калием и железом сернокислым окисным необходимо соблюдать правила предосторожности и использовать индивидуальные средства защиты: фильтрующий противогаз марки В, защитные очки (ПО-2 с резиновой полумаской), наголовный щиток ЩН-7 с экраном из органического стекла, сапоги, перчатки и кислотозащитные рукавицы, специальную кислотозащитную одежду.

3 Избегать попадания кислот и солей внутрь организма и на кожу.

4 При попадании на кожу и слизистые оболочки кислоты необходимо сразу же обмыть пораженное место большим количеством воды, затем 2 %-ным раствором питьевой соды (кислый углекислый натрий - NaHCO₃), смазать вазелином или специальной мазью от ожогов и перевязать.

5 При отравлении газообразными оксидами азота или парами азотной кислоты пострадавшего нужно вывести на свежий воздух, напоить молоком и отправить в медпункт.

6 Необходимо обеспечить герметизацию колб с кислотой. Процессы слива и налива для исключения попадания паров кислоты в воздушную среду производственного помещения проводить под тягой с использованием индивидуальных средств защиты.

7 Помещения, в которых проводятся работы с кислотами и солями, должны быть оборудованы непрерывно действующей приточно-вытяжной вентиляцией.

8 В целях предотвращения электротравматизма в химической лаборатории электрооборудование должно быть заземлено, а также запрещается:

- работать на неисправных электрических приборах;

- переносить включенные приборы и оставлять их без присмотра;

- работать вблизи открытых токоведущих частей электроустановок и прикасаться к ним;

- загромождать подходы к электрическим устройствам.