Руководство по ремонту Р008 ПКБ ЦВ-2009 РК "Воздухораспределители 483 и 483М" (утв. Советом по железнодорожному транспорту государств - участников СНГ протокол от 17-18 мая 2018 г. N 68) (с изменениями и дополнениями)

Руководство по ремонту Р008 ПКБ ЦВ-2009 РК
"Воздухораспределители 483 и 483М"
(утв. Советом по железнодорожному транспорту государств - участников СНГ протокол от 17-18 мая 2018 г. N 68)

1 Введение

1.1 Воздухораспределитель 483 состоит из части магистральной 483.010, части главной 270.023-1 и камеры 295.001 или 295М.001 или 295М.002.

Воздухораспределитель 483М состоит из части магистральной 483М.010-01, части главной 270.023-1 и камеры 295.001 или 295М.001 или 295М.002.

Настоящее Руководство содержит технические требования на дефектацию, ремонт и испытание частей магистральных 483.010,483М.010-01 и части главной 270.023-1.

Технические требования на дефектацию, ремонт и испытание камер содержатся в руководстве по ремонту Р 007 ПКБ ЦВ-2009 РК.

1.2 В Руководстве приведены методы установления дефектов деталей и узлов магистральных и главных частей воздухораспределителей и средства их контроля.

При контроле деталей и узлов магистральных и главных частей воздухораспределителей возможно применение других средств, не указанных в данном Руководстве, но обеспечивающих не менее точный контроль.

1.3 Данным документом необходимо руководствоваться на всех предприятиях, осуществляющих ремонт тормозных приборов.

1.4 Руководство разработано в полном соответствии с Общим руководством по ремонту тормозного оборудования вагонов 732-ЦВ-ЦЛ.

1.5 Настоящее Руководство вводится взамен Руководства по ремонту воздухораспределителей 483 и 483М Р 008 ПКБ ЦВ-2001 РК.

2 Организация ремонта

2.1 Процесс ремонта магистральных и главных частей воздухораспределителей состоит из следующих этапов:

- разборка;

- дефектация узлов и деталей;

- устранение дефектов;

- сборка;

- испытание.

2.2 Ремонтное предприятие должно быть оснащено необходимым оборудованием и оснасткой для очистки, разборки, сборки магистральных и главных частей воздухораспределителей, а также стендом для их испытания.

2.3 Рабочие места для ремонта магистральных и главных частей воздухораспределителей должны быть оснащены специальными приспособлениями и инструментом для их разборки и сборки, средствами контроля деталей и узлов.

3 Меры безопасности

3.1 Рабочие места, стенды и приспособления для разборки, сборки, ремонта и испытания магистральных и главных частей воздухораспределителей должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.061-81 "Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам" и ГОСТ 12.2.003-91 "Оборудование производственное. Общие требования безопасности".

3.2 При выполнении работ по разборке, сборке, ремонту магистральных и главных частей воздухораспределителей необходимо соблюдать общие меры безопасности и все меры безопасности, оговоренные в эксплуатационной документации на приспособления и стенды, применяемые при этом.

4 Приемка в ремонт

4.1 Поступившие в ремонт магистральные и главные части воздухораспределителей с пломбами предприятия-изготовителя, у которых до окончания гарантийного срока службы остается не менее 2 лет, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений должны быть испытаны в соответствии с разделом 8 без предварительной их очистки и разборки.

При удовлетворительных результатах испытания на магистральную и главную часть должна быть установлена бирка с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением пломбы предприятия - изготовителя. В случае отрицательных результатов испытания предприятию - изготовителю в установленном порядке должен быть направлен акт-рекламация.

4.2 Все остальные поступившие в ремонт магистральные и главные части должны быть снаружи очищены способом струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70°С) в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку приборов 5% раствором кальцинированной соды.

ВНИМАНИЕ: НЕ ДОПУСКАЕТСЯ ПРИМЕНЕНИЕ ДЛЯ НАРУЖНОЙ ОЧИСТКИ КЕРОСИНА, БЕНЗИНА И ДРУГИХ АГРЕССИВНЫХ ВЕЩЕСТВ!

При обмывке магистральные части должны быть закрыты щитками, а главные части колпаками.

4.3 После обмывки магистральные и главные части воздухораспределителей необходимо разобрать.

5 Разборка

5.1 Разборка магистральной части воздухораспределителя 483М согласно рисунку 1, магистральной части воздухораспределителя 483 согласно рисунку 2:

- отвернуть фиксатор 15 и вынуть упорку 5 вместе с пружинами 4 и 14;

- отвернуть гайки 12, вынуть болты 13, отсоединить от корпуса 1 крышку 3;

- вынуть из корпуса пружину 17, диафрагму 2 и стержень 18;

- отвернуть седло 19 (узел трех клапанов) и извлечь его из корпуса 1;

- вывернуть заглушку 6, вынуть из корпуса пружину 7, кольцо 8, клапан мягкости 9, упор 10 и манжету 11, снять с заглушки 6 кольцо 21.

5.1.1 Разборка крышки 483.070 согласно рисунку 3:

- вывернуть седло 1 и снять с него прокладку 9;

- вынуть из седла 1 стопорное кольцо 8, шайбу 6, манжету 7 и втулку 5;

- вынуть диафрагму 3 и упорку 2.

5.1.2 Разборка диафрагмы 483М.060 согласно рисунку 4, диафрагмы 483.060 согласно рисунку 5:

- отвернуть гайку-диск диафрагмы 2;

- вынуть плунжер 3, пружину 4;

- снять с направляющего диска диафрагму 1

5.1.3 Разборка диафрагмы 483.020 (клапана мягкости) согласно рисунку 6:

- отвернуть гайку 2;

- снять шайбу 3 и диафрагму 4.

5.1.4 Разборка седла 483М.050 (узла трех клапанов) согласно рисунку 7, седла 483.050 согласно рисунку 8:

- отвернуть гайку 7, снять прокладку 6, вынуть пружину 8 и клапан 9;

- вывинтить специальным ключом седло 10, вынуть пружину 5 и клапан 12;

- вывинтить седло 11, снять кольцо 4, вынуть пружину 3, втулку 2, манжету 14 и снять с седла 1 прокладку 13.

ГАРАНТ:

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником

5.1.4 Разборка упорки переключателя 270.1060-2 согласно рисунку 9:

- снять кольцо 3 с упорки 2.

5.1.6 Все детали и узлы в процессе разборки необходимо протереть технической салфеткой без ворса - очистить от грязи и старой смазки.

5.1.7 Все каналы в корпусе и крышке продуть сжатым воздухом.

5.1.8 Отверстия в деталях и узлах, перечень которых приведен в таблице 1, необходимо продуть сжатым воздухом.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ДЛЯ ПРОЧИСТКИ ОТВЕРСТИЙ КАЛИБРОВ, СВЕРЛ И ДРУГИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПРЕДМЕТОВ ЗАПРЕЩЕНО!

Таблица 1

Местонахождение отверстия	Диаметр отверстия, мм
1	2
Магистральная часть воздухораспределителя 483
В корпусе (дроссель к клапану мягкости) (рисунок 14)	0,9+0,05
В седле клапана мягкости (рисунок 14)	2,0+0,25
В заглушке клапана мягкости (рисунок 16)	2,0+0,25
В седле диафрагмы переключателя режимов (рисунок 17)	0,6+0,03
В дросселе плунжера (рисунок 20)	2,0+0,12
В хвостовике плунжера (рисунок 20)	0,7+0,03 (3 отверстия)
В гайке-диске диафрагмы (рисунок 21)	1,2+0,1 (3 отверстия)
В хвостовике направляющего диска диафрагмы (рисунки 22 и 23)	1,0+0,25 (2 отверстия)
В седле (рисунок 27)	2,0+0,12 (6 отверстий)
В седле (рисунок 28)	2,8+0,25 (6 отверстий)
В гайке атмосферного клапана (узел трех клапанов) (рисунок 30)	0,9+0,05
Во втулке (рисунок 31)	2,0+0,25 (6 отверстий)
В стержне (рисунок 37)	1,0+0,15 (2 отверстия) 1,5+0,15 (2 отверстия)
Магистральная часть воздухораспределителя 483М
В корпусе (дроссель к клапану мягкости) (рисунок 13)	0,9+0,05
В седле клапана мягкости (рисунок 13)	2,0+0,25
В заглушке клапана мягкости (рисунок 16)	2,0+0,25
В седле диафрагмы переключателя режимов (рисунок 17)	0,6+0,03
В дросселе плунжера (рисунок 19)	2,0+0,12
В хвостовике плунжера (рисунок 19)	0,7+0,03 (3 отверстия)
В гайке-диске диафрагмы (рисунок 21)	1,2+0,1 (3 отверстия)
В хвостовике направляющего диска диафрагмы (рисунки 22 и 23)	1,0+0,25 (2 отверстия)
В седле (рисунок 26)	2,0+0,12 (6 отверстий)
В седле (рисунок 28)	2,8+0,25 (6 отверстий)
В гайке атмосферного клапана (узел трех клапанов) (рисунок 30)	0,9+0,05
Во втулке (рисунок 31)	2,0+0,25 (6 отверстий)
В стержне (рисунок 37)	1,0+0,15 (2 отверстия) 1,5+0,15 (2 отверстия)
Главная часть 270.023-1
В штоке главного поршня (рисунок 47)	3,0+0,1 (4 отверстия)
В корпусе (цилиндр главного поршня) (рисунок 48)
В корпусе (ниппель обратного клапана) (рисунок 48)
В уравнительном поршне (атмосферное отверстие) (рисунок 53)	2,8+0,1; -0,05

5.2 Разборка главной части 270.023-1 согласно рисунку 10:

- отвернуть седло толкателя 17, снять толкатель 16 и пружину 18;

- отвернуть седло клапана 20, вынуть клапан 19, пружину 22 и кольцо 21;

- отвернуть гайки 23, снять болты 24, прокладку 15 и крышку 1;

- вынуть поршень 14 и пружину 13 из корпуса 2;

- вывернуть заглушку 3, вынуть упор 4 и диафрагму 5;

- извлечь шплинт 25, вывернуть фиксатор 6, винт регулирующий 9, упорку регулирующую 7;

- вынуть упорку регулирующую 10, пружины 8 и 11 и уравнительный поршень 12.

5.2.1 Разборка поршня 270.024-1 согласно рисунку 11:

- установить поршень штоком вниз. Снять кольца 2, пружину 9 и манжету 3;

- установить поршень штоком вверх. Вывернуть седло 6, вынуть клапан 5 и пружину 7;

- снять манжеты 8 со штока 4.

5.2.2 Разборка поршня уравнительного 270.054 согласно рисунку 12:

- снять манжету 2, кольцо 3 и пружину 4 с поршня 1.

5.2.3 Все детали и узлы в процессе разборки необходимо протереть технической салфеткой без ворса - очистить от грязи и старой смазки.

5.2.4 Все каналы в корпусе необходимо продуть сжатым воздухом.

5.2.5 Отверстия в деталях и узлах, перечень которых приведен в таблице 1, необходимо продуть сжатым воздухом.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ДЛЯ ПРОЧИСТКИ ОТВЕРСТИЙ КАЛИБРОВ, СВЕРЛ И ДРУГИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПРЕДМЕТОВ ЗАПРЕЩЕНО!

6 Технические требования на дефектацию и ремонт

6.1 Часть магистральная воздухораспределителей 483М и 483

6.1.1 Упорка переключателя 270.1060-2, рисунок 9

6.1.1.1 Дефектацию узла произвести в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхностях А	Визуальный осмотр	Поверхности зачистить
Размер более 8,2 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89	Упорку переключателя заменить

6.1.2 Корпус 483М.040-01

6.1.2.1 Дефектацию корпуса произвести в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы корпуса	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.2.3
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.2.3
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.2.3
Размер менее 3 мм	Измерить размер Линейка 150 ГОСТ 427-75	Заменить фиксатор 6
Погнутость фиксаторов 6	Визуальный осмотр	Заменить фиксаторы 6
Отколы фиксаторов 6	Визуальный осмотр	Заменить фиксаторы 6
Отколы ниппелей 3	Визуальный осмотр	Заменить ниппели 3
Размер менее 0,85 мм или более 0,95 мм	Проконтролировать в соответствии с п.6.1.2.2	Заменить корпус в соответствии с п. 6.1.2.3
Наличие зазубрин на поверхности В	Визуальный осмотр	Заменить корпус в соответствии с п. 6.1.2.3
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхностях В, Г и Д	Визуальный осмотр	Поверхности зачистить
Расслоения, просадка, разрывы уплотнения 2	Визуальный осмотр	Уплотнение заменить в соответствии с пунктом 6.1.2.4

6.1.2.2 Размер необходимо контролировать в процессе испытания магистральной части по времени зарядки золотниковой камеры. Если магистральная часть не выдерживает испытание по времени зарядки золотниковой камеры, то размер необходимо проконтролировать калибром-пробкой 8133-0039 JS12 ГОСТ 17736-72.

Если проходная часть калибра не входит в отверстие, то его диаметр менее 0,85 мм. Если непроходная часть калибра входит в отверстие, то его диаметр более 0,95 мм.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КАЛИБРА ДО КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЯ В ПРОЦЕССЕ ИСПЫТАНИЯ МАГИСТРАЛЬНОЙ ЧАСТИ ЗАПРЕЩЕНО!

6.1.2.3 Перед заменой у нового корпуса должно быть проконтролировано отверстие калибром-пробкой 8133-0039 JS12 ГОСТ 17736-72.

Проходная часть калибра должна входить в отверстие, а непроходная - не входить в отверстие.

6.1.2.4 Замену уплотнения производить в следующей последовательности:

- удалить уплотнение;

- очистить и продуть гнездо под уплотнение;

- новое уплотнение зачистить, протереть и поставить в гнездо.

6.1.3 Корпус 483.040

6.1.3.1 Дефектацию корпуса произвести в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы корпуса	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.2.3
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.2.3
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.2.3
Размер менее 3 мм	Измерить размер Линейка 150 ГОСТ 427-75	Заменить фиксатор 6
Погнутость фиксаторов 6	Визуальный осмотр	Заменить фиксаторы 6
Отколы фиксаторов 6	Визуальный осмотр	Заменить фиксаторы 6
Отколы ниппелей 3	Визуальный осмотр	Заменить ниппели 3
Размер менее 0,85 мм или более 0,95 мм	Проконтролировать в соответствии с п.6.1.2.2	Заменить корпус в соответствии с п. 6.1.2.3
Наличие зазубрин на поверхности В	Визуальный осмотр	Заменить корпус в соответствии с п. 6.1.2.3
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхностях В, Г и Д	Визуальный осмотр	Поверхности зачистить
Расслоения, просадка, разрывы уплотнения 2	Визуальный осмотр	Уплотнение заменить в соответствии с пунктом 6.1.2.4

6.1.4 Крышка переключателя 483.018

6.1.4.1 Дефектацию крышки произвести в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности Б	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить в соответствии с пунктом 6.1.4.2

6.1.4.2 Поверхность Б зачистить, выдерживая размер .

Контроль размера производить штангенциркулем ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89.

В случае если поверхность зачистить невозможно, соблюдая размер , крышку необходимо заменить.

6.1.5 Заглушка 483.007, 483.007-1, 483.007-2

6.1.5.1 Дефектацию заглушки произвести в соответствии с таблицей 6.

Таблица 6

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить

6.1.6 Седло крышки 483.023 (седло диафрагмы переключателя режимов)

6.1.6.1 Дефектацию седла крышки произвести в соответствии с таблицей 7.

Таблица 7

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.6.3
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.6.3
Наличие зазубрин на поверхности А	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п. 6.1.6.3
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Размер менее 0,57 мм или более 0,63 мм	В соответствии с п. 6.1.6.2	Заменить в соответствии с п. 6.1.6.3

6.1.6.2 Размер необходимо контролировать в процессе испытания магистральной части по времени зарядки рабочей камеры на равнинном режиме. Если магистральная часть не выдерживает испытание по времени зарядки рабочей камеры на равнинном режиме, то размер необходимо проконтролировать калибром-пробкой 8133-0032 JS11 ГОСТ 17736-72.

Если проходная часть калибра не входит в отверстие, то его диаметр менее 0,57 мм. Если непроходная часть калибра входит в отверстие, то его диаметр более 0,63 мм.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КАЛИБРА ДО КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЯ В ПРОЦЕССЕ ИСПЫТАНИЯ МАГИСТРАЛЬНОЙ ЧАСТИ ЗАПРЕЩЕНО!

6.1.6.3 Перед заменой у нового седла должно быть проконтролировано отверстие калибром-пробкой 8133-0032 JS11 ГОСТ 17736-72.

6.1.6.4 Проходная часть калибра должна входить в отверстие, а непроходная - не входить в отверстие.

6.1.7 Фиксатор 270.372 или 483.038

6.1.7.1 Дефектацию фиксатора произвести в соответствии с таблицей 8.

Таблица 8

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер менее 6,3 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89	Фиксатор заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Погнутость наконечника	Визуальный осмотр	Фиксатор заменить

6.1.8 Плунжер 483М.120

6.1.8.1 Дефектацию плунжера произвести в соответствии с таблицей 9.

Таблица 9

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1	2	3
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Плунжер заменить в соответствии с п. 6.1.8.4
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Расслоения, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения	Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Уплотнение заменить в соответствии с п. 6.1.8.2
Размер менее 26,9 мм или более 27,1 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Плунжер заменить в соответствии с п. 6.1.8.4
Размер менее 25,9 мм или более 26,1 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Плунжер заменить в соответствии с п. 6.1.8.4
Размер менее 0,67 мм или более 0,73 мм	В соответствии с п. 6.1.8.3	Плунжер заменить в соответствии с п. 6.1.8.4

6.1.8.2 Замену уплотнения производить в следующей последовательности:

- удалить уплотнение;

- очистить и продуть гнездо под уплотнение;

- новое уплотнение зачистить, протереть и поставить в гнездо на клей 88-СА ТУ 38 105 1760-89;

- выдержать гнездо с уплотнением под прессом (нагрузка от 0,2 до 0,5 кг) не менее 24 часов;

- обрезать выступающую часть уплотнения 1 заподлицо с металлической частью гнезда, выдержав размер .

Обработку выступающей части уплотнения необходимо производить на специальном приспособлении, исключающем возможность стачивания металлической части клапана и обеспечивающем необходимое качество обработанной поверхности - она должна быть ровной, без выступов, выбоин и заусенцев.

После замены уплотнения и его обработки не должно быть просадки уплотнения ниже уровня металлической части клапана.

6.1.8.3 Размер необходимо контролировать в процессе испытания магистральной части по времени зарядки золотниковой камеры. Если магистральная часть не выдерживает испытание по времени зарядки золотниковой камеры, то размер 4 необходимо проконтролировать калибром-пробкой 8133-0424 Н11 ГОСТ 17739-72 (непроходной калибр) и калибром-пробкой 8133-0325h10 ГОСТ 17738-72 (проходной калибр).

Если проходной калибр не входит в отверстие, то его диаметр менее 0,67 мм. Если непроходной калибр входит в отверстие, то его диаметр более 0,73 мм.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КАЛИБРОВ ДО КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЙ В ПРОЦЕССЕ ИСПЫТАНИЯ МАГИСТРАЛЬНОЙ ЧАСТИ ЗАПРЕЩЕНО!

6.1.8.4 Перед заменой у нового плунжера должны быть проконтролированы отверстия 4 калибром-пробкой 8133-0424 Н11 ГОСТ 17739-72 (непроходной калибр) и калибром-пробкой 8133-0325 h10 ГОСТ 17738-72 (проходной калибр).

Проходной калибр должен входить в отверстие, непроходной - не входить в отверстие.

6.1.9 Плунжер 483.120

6.1.9.1 Дефектацию плунжера произвести в соответствии с таблицей 10.

Таблица 10

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1	2	3
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Плунжер заменит в соответствии с п. 6.1.8.4
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Расслоения, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения	Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Уплотнение заменить в соответствии с п. 6.1.8.2
Размер менее 25,9 мм или более 26,1 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89	Плунжер заменить в соответствии с п. 6.1.8.4
Размер менее 27,9 мм или более 28,1 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Плунжер заменить в соответствии с п. 6.1.8.4
Размер менее 0,67 мм или более 0,73 мм	Контролировать в соответствии с п. 6.1.8.3	Плунжер заменить в соответствии с п. 6.1.8.4

6.1.10 Гайка-диск диафрагмы 270.717

6.1.10.1 Дефектацию гайки-диска произвести в соответствии с таблицей 11

Таблица 11

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить

6.1.11 Диск направляющий 483.014, Р483.014

6.1.11.1 Дефектацию диска направляющего произвести в соответствии с таблицей 12.

Таблица 12

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие зазубрин на поверхности Б	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхностях Б, В и Г	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Кольцевая выработка на поверхности В	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер более 18,1 мм или менее 17,5 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить

6.1.12 Кольцо 483.016

6.1.12.1 Дефектацию кольца произвести в соответствии с таблицей 13.

Таблица 13

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить

6.1.13 Клапан 483.080

6.1.13.1 Дефектацию клапана произвести в соответствии с таблицей 14.

Таблица 14

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Расслоения, трещины, выбоины прокладки 3	Визуальный осмотр	Прокладку заменить в соответствии с п. 6.1.13.2
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить

ГАРАНТ:

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником

6.1.13.1 Замену резиновой прокладки производить в следующей последовательности:

- удалить штифт;

- удалить прокладку;

- очистить и продуть гнездо под прокладку;

- новую резиновую прокладку зачистить, протереть и поставить в гнездо на клей 88-СА ТУ 38 105 1760-89;

- выдержать клапан с прокладкой под прессом (нагрузка от 0,2 до 0,5 кг) не менее 24 часов;

- рассверлить в прокладке отверстие (по месту расположения имеющегося отверстия диаметром (1+0,1) мм в металлической части клапана);

- запрессовать в отверстие штифт 2;

- обрезать выступающую часть прокладки 3 заподлицо с металлической частью клапана, выдерживая размер .

Обработку выступающей части прокладки необходимо производить на специальном приспособлении, исключающем возможность стачивания металлической части клапана и обеспечивающем необходимое качество обработанной поверхности - она должна быть ровной, без выступов, выбоин и заусенцев.

После замены прокладки и ее обработки не должно быть просадки прокладки ниже уровня металлической части клапана.

6.1.14 Седло 483М.012

6.1.14.1 Дефектацию седла произвести в соответствии с таблицей 15.

Таблица 15

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие зазубрин на поверхности В	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности В	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Отсутствие отверстия	Визуальный осмотр	Заменить

6.1.15 Седло 483.012

6.1.15.1 Дефектацию седла произвести в соответствии с таблицей 16.

Таблица 16

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие зазубрин на поверхности В	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности В	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить

6.1.16 Седло 483.011

6.1.16.1 Дефектацию седла произвести в соответствии с таблицей 17.

Таблица 17

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие зазубрин на поверхности Б	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатос- тей на поверхности Б	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Размер более 16,5 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить

6.1.17 Седло 483.026

6.1.17.1 ВНИМАНИЕ: СЕДЛО (ИСПОЛНЕНИЕ 1) ДОЛЖНО ПРИМЕНЯТЬСЯ ТОЛЬКО С ГАЙКОЙ 483.028 (ИСПОЛНЕНИЕ 1).

СЕДЛО (ИСПОЛНЕНИЕ 2) ДОЛЖНО ПРИМЕНЯТЬСЯ ТОЛЬКО С ГАЙКОЙ 483.028 (ИСПОЛНЕНИЕ 2).

6.1.17.2 Дефектацию седла произвести в соответствии с таблицей 18.

Таблица 18

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие зазубрин на поверхности Б	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности Б	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Размер более 10,8 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить или произвести обрезку седла, выдерживая размер 3 и чистоту обработки не грубее 12,5

6.1.18 Гайка 483.028

6.1.18.1 ВНИМАНИЕ: ГАЙКА (ИСПОЛНЕНИЕ 1) ДОЛЖНА

ПРИМЕНЯТЬСЯ ТОЛЬКО С СЕДЛОМ 483.026 (ИСПОЛНЕНИЕ 1).

ГАЙКА (ИСПОЛНЕНИЕ 2) ДОЛЖНА ПРИМЕНЯТЬСЯ ТОЛЬКО С СЕДЛОМ 483.026 (ИСПОЛНЕНИЕ 2).

6.1.18.2 Дефектацию гайки произвести в соответствии с таблицей 19.

Таблица 19

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1	2	3
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер менее 0,85 мм или более 0,95 мм	Проконтролировать размер Калибр-пробка 8133-0039 JS12 ГОСТ 17736-72 Если проходная часть калибра не входит в отверстие, то его диаметр менее 0,85 мм. Если непроходная часть калибра входит в отверстие, то его диаметр более 0,95 мм.	Заменить, предварительно проконтролировав у новой гайки отверстие калибром-пробкой 8133-0039 JS12 ГОСТ 17736-72. Проходная часть калибра должна входить в отверстие, а непроходная - не входить

6.1.19 Втулка 483.017

6.1.19.1 Дефектацию втулки произвести в соответствии с таблицей 20.

Таблица 20

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить

6.1.20 Клапан 483.090, 483.090-1 (клапан дополнительной разрядки)

6.1.20.1 Дефектацию клапана произвести в соответствии с таблицей 21.

ВНИМАНИЕ: ОТЛИЧИТЕЛЬНЫМ ПРИЗНАКОМ КЛАПАНА 483.090-1 ОТ КЛАПАНА 483.090 ЯВЛЯЕТСЯ ОТСУТСТВИЕ У НЕГО ОТВЕРСТИЯ А.

Таблица 21

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер менее 5,7 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить
Размер менее 3,5 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить
Расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения у клапана 483.090	Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Уплотнение заменить в соответствии с п. 6.1.20.2
Расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения у клапана 483.090-1	Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Клапан заменить

6.1.20.2 Замену уплотнения у клапана 483.090 необходимо производить в следующей последовательности:

- удалить уплотнение;

- очистить и продуть гнездо под уплотнение;

- новое уплотнение зачистить, протереть и поставить в гнездо на клей 88-САТУ 38 105 1760-89;

- выдержать клапан с уплотнением под прессом (нагрузка от 0,2 до 0,5 кг) не менее 24 часов;

- обрезать выступающую часть уплотнения 3 заподлицо с металлической частью клапана, выдерживая размер .

Обработку выступающей части уплотнения необходимо производить на специальном приспособлении, исключающем возможность стачивания металлической части клапана и обеспечивающем необходимое качество обработанной поверхности - она должна быть ровной, без выступов, выбоин и заусенцев.

После замены уплотнения и его обработки не должно быть просадки уплотнения ниже уровня металлической части клапана

6.1.21 Клапан 483.110, 483.110-1 (атмосферный клапан)

ГАРАНТ:

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником

6.21.2 Дефектацию клапана произвести в соответствии с таблицей 22.

ВНИМАНИЕ: ОТЛИЧИТЕЛЬНЫМ ПРИЗНАКОМ КЛАПАНА 483.110-1 ОТ КЛАПАНА 483.110 ЯВЛЯЕТСЯ ОТСУТСТВИЕ У НЕГО ОТВЕРСТИЯ А.

Таблица 22

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм прокладки у клапана 483.110	Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Прокладку заменить в соответствии с п. 6.1.21.2
Расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения у клапана 483.110-1	Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Клапан заменить

6.1.21.1 Замену прокладки у клапана 483.110 необходимо производить в следующей последовательности:

- удалить прокладку;

- очистить и продуть гнездо под прокладку;

- новую прокладку зачистить, протереть и поставить в гнездо на клей 88-САТУ 38 105 1760-89;

выдержать клапан с прокладкой под прессом (нагрузка от 0,2 до 0,5 кг) не менее 24 часов;

- обрезать выступающую часть прокладки 1 заподлицо с металлической частью клапана, выдерживая размер .

Обработку выступающей части прокладки необходимо производить на специальном приспособлении, исключающем возможность стачивания металлической части клапана и обеспечивающем необходимое качество обработанной поверхности - она должна быть ровной, без выступов, выбоин и заусенцев.

После замены прокладки и ее обработки не должно быть просадки прокладки ниже уровня металлической части клапана.

6.1.22 Упорка 270.380-1

6.1.22.1 Дефектацию упорки произвести в соответствии с таблицей 23.

Таблица 23

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер менее 15,6 мм или более 16,2 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить

6.1.23 Стержень 483.003

6.1.23.1 Дефектацию стержня произвести в соответствии с таблицей 24.

Таблица 24

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер менее 38 мм или более 38,4 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить

6.1.24 Втулка 483.022-2

6.1.24.1 Дефектацию втулки произвести в соответствии с таблицей 25.

Таблица 25

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить

6.1.25 Пружины 483.002, 483.031, 483.004, 483.025-2, 305.108, 483.029

6.1.25.1 Пружину осмотреть - трещины, отколы, изломы не допускаются, в случае их наличия пружину необходимо заменить.

6.1.25.2 Проконтролировать силовые характеристики пружины: по двум заданным длинам пружины определить усилия сжатия и .

В случае если результаты контроля не совпадают с данными приведенными на диаграмме, пружину необходимо заменить.

Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом относительной погрешности измерения силы %, с пределом погрешности измерения длины пружины +- 0,25 мм.

Проверку пружины 483.002 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 25 Н (2,5 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 50 мм.

Проверку пружины 483.031 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 140 Н (14 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 30 мм.

Проверку пружины 483.004 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 25 Н (2,5 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 100 мм.

Проверку пружины 483.025-2 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 40 Н (4 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 40 мм.

Проверку пружины 305.108 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 11 Н (1,1 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 20 мм.

Проверку пружины 483.029 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 100 Н (10 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 20 мм.

6.1.26 Пружины 270.605-1, 270.371

6.1.26.1 Пружину осмотреть - трещины, отколы, изломы не допускаются, в случае их наличия пружину необходимо заменить.

6.1.26.2 Проконтролировать силовые характеристики пружины: по двум заданным длинам пружины определить усилия сжатия и .

В случае, если результаты контроля не совпадают с данными приведенными на диаграмме, пружину необходимо заменить.

Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом относительной погрешности измерения силы %, с пределом погрешности измерения длины пружины мм.

Проверку пружины 270.605-1 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 200 Н (20 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 65 мм.

Проверку пружины 270.371 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 400 Н (40 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 65 мм.

6.2 Часть главная 270.023-1

6.2.1 Поршень в сборе

6.2.1.1 Дефектацию поршня в сборе произвести в соответствии с таблицей 26.

Таблица 26

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1	2	3
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	В случае, если одна из деталей имеет трещины и отколы, узел разобрать и заменить бракованную деталь в соответствии с п.п. 6.2.1.3 и 6.2.1.4
Люфт резьбового соединения	Визуальный осмотр	Узел заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Шток заменить в соответствии с п.п. 6.2.1.3 и 6.2.1.4
Размер менее 1,65 мм или более 1,75 мм	Проконтролировать в соответствии с п. 6.2.1.2	Шток заменить в соответствии с п.п. 6.2.1.3 и 6.2.1.4
Наличие заусенцев на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Отсутствие отверстия	Визуальный осмотр	Ремонтировать в соответствии с Техническими указаниями N ЦВА-8 от 04.01.96 г.
Деформация штока	Приспособление проверки прямолинейности штока	Шток заменить в соответствии с п.п. 6.2.1.3 и 6.2.1.4

6.2.1.2 Размер необходимо контролировать в процессе испытания главной части по времени достижения контрольного давления в тормозном резервуаре при полном служебном торможении на режиме "груженый". Если главная часть не выдерживает вышеизложенной проверки, то размер 3 необходимо проконтролировать калибром-пробкой 8133-0610 JS12 ГОСТ 14807-69.

Если проходная часть калибра не входит в отверстие, то его диаметр менее 1,65 мм.

Если непроходная часть калибра входит в отверстие, то его диаметр более 1,75 мм.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КАЛИБРА ДО КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЯ В ПРОЦЕССЕ ИСПЫТАНИЯ ГЛАВНОЙ ЧАСТИ ЗАПРЕЩЕНО!

6.2.1.3 Перед заменой у нового штока должно быть проконтролировано отверстие калибром-пробкой 8133-0610 JS12 ГОСТ 14807-69.

Проходная часть калибра должна входить в отверстие, а непроходная - не входить в отверстие.

6.2.1.4 В случае замены одной из деталей перед сборкой узла для уплотнения резьбового соединения поршня и штока необходимо на резьбу деталей нанести смазку ЖД или ВНИИ НП-232.

Герметичность соединения поршня со штоком должна быть проконтролирована на специальном приспособлении сжатым воздухом под давлением 0,6 МПа (6,0 ) в течение 30 с. Пропуск воздуха по резьбовому соединению не допускается.

6.2.2 Корпус с втулками 270.026

6.2.2.1 Дефектацию корпуса с втулками произвести в соответствии с таблицей 27.

Таблица 27

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п.п. 6.2.2.6 и 6.2.2.8
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п.п. 6.2.2.6 и 6.2.2.8
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п.п. 6.2.2.6 и 6.2.2.8
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п.п. 6.2.2.6 и 6.2.2.8
Наличие рисок, корро- зии на поверхностях А, Б и В	Визуальный осмотр	Ремонтировать в соответствии с п.п. 6.2.2.2, 6.2.2.3, 6.2.2.4
Наличие зазубрин на поверхности Г	Визуальный осмотр	Заменить в соответствии с п.п. 6.2.2.6 и 6.2.2.8
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности Г	Визуальный осмотр	Поверхность Г зачистить
Размер менее 0,45 мм или более 0,55 мм	Контролировать в соответствии с п. 6.2.2.5	Корпус заменить в соответствии с п.п. 6.2.2.6 и 6.2.2.8
Размер менее 1,25 мм или более 1,35 мм	Контролировать в соответствии с п. 6.2.2.7	Корпус заменить в соответствии с п.п.6.2.2.6 и 6.2.2.8

6.2.2.2 Поверхность А зачистить, выдерживая размер и чистоту обработки согласно рисунку 48.

Контроль размера производить нутромером НИ 100-160 ГОСТ 868-82.

В случае, если поверхность зачистить невозможно с соблюдением этих условий, корпус необходимо заменить.

6.2.2.3 Поверхность Б зачистить, выдерживая размер и чистоту обработки согласно рисунку 48.

Контроль размера производить нутромером НИ 50-100 ГОСТ 868-82.

В случае, если поверхность зачистить невозможно с соблюдением этих условий, корпус необходимо заменить.

6.2.2.4 Поверхность В зачистить, выдерживая размер и чистоту обработки согласно рисунку 48.

Контроль размера производить нутромером ИИ 18-50 ГОСТ 868-82.

В случае, если поверхность зачистить невозможно с соблюдением этих условий, корпус необходимо заменить.

6.2.2.5 Размер необходимо контролировать в процессе испытания главной части по времени зарядки рабочей камеры и при проверке мягкости по величине давления в канале дополнительной разрядки и появлению сжатого воздуха в тормозном резервуаре. Если главная часть не выдерживает вышеизложенных проверок, то размер необходимо проконтролировать калибром-пробкой 8133-0029 JS12 ГOCT 17736-72.

Если проходная часть калибра не входит в отверстие, то его диаметр менее 0,45 мм.

Если непроходная часть калибра входит в отверстие, то его диаметр более 0,55 мм.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КАЛИБРА ДО КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЯ В ПРОЦЕССЕ ИСПЫТАНИЯ ГЛАВНОЙ ЧАСТИ ЗАПРЕЩЕНО!

6.2.2.6 Перед заменой у нового корпуса должно быть проконтролировано отверстие калибром-пробкой 8133-0029 JS12 ГОСТ 17736-72.

Проходная часть калибра должна входить в отверстие, а непроходная - не входить в отверстие.

6.2.2.7 Размер необходимо контролировать в процессе испытания по времени зарядки запасного резервуара. Если главная часть не выдерживает испытание по времени зарядки запасного резервуара, то размер необходимо проконтролировать калибром-пробкой 8133-0606 JS12 ГОСТ 14807-69.

Если проходная часть калибра не входит в отверстие, то его диаметр менее 1,25 мм.

Если непроходная часть калибра входит в отверстие, то его диаметр более 1,35 мм.

ВНИМАНИЕ: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КАЛИБРА ДО КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЯ В ПРОЦЕССЕ ИСПЫТАНИЯ ГЛАВНОЙ ЧАСТИ ЗАПРЕЩЕНО!

6.2.2.8 Перед заменой у нового корпуса должно быть проконтролировано отверстие калибром-пробкой 8133-0606 JS12 ГОСТ 14807-69.

Проходная часть калибра должна входить в отверстие, а непроходная - не входить в отверстие.

6.2.3 Заглушка 270.051

6.2.3.1 Дефектацию заглушки произвести в соответствии с таблицей 28.

Таблица 28

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Расслоение, просадка, разрывы прокладки 2	Визуальный осмотр	Заменить прокладку

6.2.4 Клапан 270.065(тормозной клапан)

6.2.4.1 Дефектацию клапана произвести в соответствии с таблицей 29.

Таблица 29

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения 2	Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Заменить уплотнение согласно пункту 6.2.4.2

ГАРАНТ:

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником

6.2.4.1 Замену уплотнения производить в следующей последовательности:

- выбить из гнезда1 штифт 3;

- удалить уплотнение 2;

- очистить и продуть место под уплотнение;

- протереть новое резиновое уплотнение и поставить в гнездо на клей 88-СА ТУ 38 1051760-89;

- выдержать клапан с уплотнением под прессом (нагрузка от 0,2 до 0,5 кг) не менее 24 часов;

- рассверлить в уплотнении отверстие 1,1 мм (по месту расположения имеющегося отверстия мм в металлической части гнезда);

- запрессовать в отверстие 1 штифт 3 и расклепать его;

- обрезать выступающую часть уплотнения 2 заподлицо с металлической частью клапана, выдержав размер ;

Обработку выступающей части уплотнения необходимо производить на специальном приспособлении, исключающем возможность стачивания металлической части клапана и обеспечивающем необходимое качество обработанной поверхности - она должна быть ровной, без выступов, выбоин и заусенцев.

После замены уплотнения и его обработки не должно быть просадки уплотнения ниже уровня металлической части клапана.

6.2.5 Клапан 270.093(выпускной клапан)

6.2.5.1 Дефектацию клапана произвести в соответствии с таблицей 30.

Таблица 30

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	При наличии трещин или отколов в гнезде 1 или направляющей 3 - деталь заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности Б	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Расслоение, трещины, кольцевой след от седла глубиной более 0,2 мм уплотнения 2	Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 с глубиномером ГОСТ 166-89	Заменить уплотнение согласно пункту 6.2.5.2

6.2.5.2 Замену уплотнения производить в следующей последовательности:

- удалить уплотнение;

- очистить и продуть место под уплотнение в гнезде;

- протереть новое резиновое уплотнение и поставить в гнездо на клей 88-СА ТУ 38 1051760-89;

- выдержать клапан с уплотнением под прессом (нагрузка от 0,2 до 0,5 кг) не менее 24 часов.

6.2.6 Крышка 270.302

6.2.6.1 Дефектацию крышки произвести в соответствии с таблицей 31.

Таблица 31

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие коррозии на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить

6.2.7 Поршень 270.316-1,270.316-3

6.2.7.1 Дефектацию поршня произвести в соответствии с таблицей 32.

Таблица 32

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхностях А и Б	Визуальный осмотр	Поверхности зачистить

6.2.8 Упорка регулирующая 270.323,483.140

6.2.8.1 Дефектацию регулирующей упорки произвести в соответствии с таблицей 33.

Таблица 33

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Деформация стенки Б	Проверить деформацию Специальная оправка	Заменить при наличии деформации

6.2.9 Упорка регулирующая 270.324,270.324-1

6.2.9.1 Дефектацию регулирующей упорки произвести в соответствии с таблицей 34.

Таблица 34

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Деформация стенки Б	Проверить деформацию Специальная оправка	Заменить при наличии деформации

6.2.10 Седло клапана 270.359

6.2.10.1 Дефектацию седла клапана произвести в соответствии с таблицей 35.

Таблица 35

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие заусенцев и других шероховатостей на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить

6.2.11 Седло толкателя 270.360

6.2.11.1 Дефектацию седла толкателя произвести в соответствии с таблицей 36.

Таблица 36

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить

6.2.12 Фиксатор 270.518

6.2.12.1 Дефектацию фиксатора произвести в соответствии с таблицей 37.

Таблица 37

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить

6.2.13 Упор 270.772

6.2.13.1 Дефектацию фиксатора произвести в соответствии с таблицей 38.

Таблица 38

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Размер более 17 мм	Измерить размер Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89	Заменить

6.2.14 Седло клапана 270.386

6.2.14.1 Дефектацию седла клапана произвести в соответствии с таблицей 39.

Таблица 39

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить
Наличие зазубрин на поверхности А	Визуальный осмотр	Заменить
Заусенцы и другие шероховатости на поверхности А	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить

6.2.15 Винт регулирующий 270.325

6.2.15.1 Дефектацию регулирующего винта произвести в соответствии с таблицей 40.

Таблица 40

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство его контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины и отколы	Визуальный осмотр	Заменить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить

6.2.16 Пружины 270.319,270.328

6.2.16.1 Детали осмотреть. Отколы, изломы не допускаются, в случае их наличия деталь необходимо заменить.

6.2.16.2 Проверить пружинящие свойства. В случае потери пружинящих свойств деталь необходимо заменить.

6.2.17 Пружины 270.364,270.322-1,270.327,270.321-2,270.315,270.355

6.2.17.1 Пружину осмотреть - трещины, отколы, изломы не допускаются. В случае их наличия пружину необходимо заменить.

6.2.17.2 Проконтролировать силовые характеристики пружины: по двум заданным длинам пружины определить усилия сжатия и .

В случае если результаты контроля не совпадают с данными приведенными на диаграмме, пружину необходимо заменить.

Проверку необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом относительной погрешности измерения силы %, с пределом погрешности измерения длины пружины мм.

Проверку пружины 270.364 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 200 Н (20 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 35 мм.

Проверку пружины 270.322-1 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 500 Н (50 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 100 мм.

Проверку пружины 270.327 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 1000 Н (100 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 100 мм.

Проверку пружины 270.321-2 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 700 Н (70 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 65 мм.

Проверку пружины 270.315 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 50 Н (5 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 65 мм.

Проверку пружины 270.355 необходимо производить на машине для испытания пружин с пределом измерения нагрузки не менее 140 Н (14 кгс), с пределом измерения длины пружины не менее 25 мм.

7 Сборка

7.1 Сборку магистральной части необходимо производить по узлам в последовательности, обратной разборке.

7.1.1 Собрать седло 483М.050 (узел трех клапанов) согласно рисунку 7, седло 483.050 согласно рисунку 8:

- вставить прокладку 13 в седло 1;

- вставить манжету 14, предварительно смазав её смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5, латунную втулку 2 (постановка полиамидной втулки запрещена!) и пружину 3 в седло1;

- надеть на седло 11 кольцо 4 и ввернуть его в седло 1, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;

- вставить клапан 12, пружину 5 в седло 11 и ввернуть в него седло 10, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;

- проконтролировать размер шаблоном МТ 8150-4393-02, размер должен быть не менее 37,08 мм или не более 37,78 мм;

- надеть на седло 10 прокладку 6;

- вставить клапан 9, пружину 8 в седло 10 и навинтить на него гайку 7, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5.

7.1.2 Собрать диафрагму 483.020 (клапан мягкости) согласно рисунку 6:

- надеть на клапан 1 диафрагму 4 и шайбу 3;

- закрутить гайку 2 на клапане 1, предварительно смазав резьбу на обеих деталях смазкой Жт-79Л или ПЛАСМА-Т5.

7.1.3 Собрать диафрагму 483М.060 согласно рисунку 4 или диафрагму 483.060 согласно рисунку 5:

- надеть на диск 5 диафрагму 1;

- продуть плунжер 3;

- смазать в диске 5 внутреннюю направляющую поверхность для плунжера смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5 и вставить в него плунжер 3 и пружину 4;

- навернуть гайку-диск 2 на диск 5, предварительно смазав резьбу на обеих деталях смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5.

7.1.4 Собрать крышку 483.070 согласно рисунку 3:

- вставить в крышку 4 упорку 2, предварительно смазав место ее посадки смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;

- вставить прокладку 9 в седло крышки 1;

- вставить в седло 1 латунную втулку 5 (постановка полиамидной втулки запрещена!), манжету 7, предварительно смазав ее смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5, шайбу 6 и стопорное кольцо 8,

- вставить в крышку диафрагму 3 и ввернуть седло 1, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5.

7.1.5 Собрать упорку переключателя 270.1060-2 согласно рисунку 9:

- надеть кольцо 3 на упорку 2.

7.1.6 В крышке 3, рисунки 1 и 2, смазать посадочное место для упорки переключателя смазкой ЖТ-79Л или Пласма-Т5, вставить в крышку пружины 4, 14 и упорку переключателя 5, а затем ввернуть фиксатор15.

7.1.7 У крышки магистральной части в сборе с переключателем рекомендуется произвести проверку действия переключателя режимов на специальном приспособлении.

7.1.7.1 Принципиальная пневматическая схема специального приспособления должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 71.

7.1.7.2 Установить крышку магистральной части в сборе с переключателем режимов на привалочный фланец 8.

7.1.7.3 Установить переключатель режимов в положение "равнинный". Открыть кран 12, а затем открыть кран 11. Проконтролировать темп повышения давления в РК по манометру 1: после достижения давления (0,20-0,35) МПа [(2,0-3,5) ] дальнейшее повышение давления должно происходить быстрее.

7.1.7.4 Установить переключатель режимов в положение "горный".

Открыть кран 10. После того, как манометры 1 и 3 будут показывать одинаковое давление МПа [ ], закрыть краны 10, 11, 12.

Открыть кран 5. Когда давление в ЗК, наблюдаемое по манометру 3, понизится на 0,05 МПа (0,5 ) закрыть кран 5. При этом в течение 2 минут давление в РК должно остаться без изменения.

Перед снятием крышки с приспособления необходимо открыть краны 2 и 5 и после разрядки ЗК и РК до 0 снять крышку с приспособления. После чего закрыть краны 2 и 5.

7.1.8 Собрать магистральную часть 483М.010 согласно рисунку 1, магистральную часть 483.010 согласно рисунку 2:

- вставить в корпус 1 манжету 11, смазанную смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5, упор 10, клапан мягкости 9, латунное кольцо 8 (постановка полиамидного кольца запрещена!), пружину 7;

- надеть на заглушку 6 кольцо 21 и ввернуть ее в корпус, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;

- ввернуть седло 19 (узел трех клапанов) в корпус 1, смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л или ПЛАСМА-Т5;

- вставить в седло 19 стержень 18;

- вставить диафрагму 2 в корпус1 и надеть на нее пружину 17.

7.1.9 Соединить корпус и крышку магистральной части болтами 13 и гайками 12.

Под одну из гаек необходимо установить бирку, на которой должны быть нанесены номер АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года). Размеры бирки приведены в приложении А.

Вставить прокладку 20 в корпус1.

7.2 При сборке в магистральную часть должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в ней до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации.

7.3 Болты, гайки, имеющие повреждения, в процессе сборки должны быть заменены исправными.

ВНИМАНИЕ: ШПЛИНТЫ И ШТИФТЫ ПОВТОРНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

7.4 При сборке магистральной части воздухораспределителя все резиновые детали должны ставиться в зависимости от состояния и с учетом установленных сроков годности.

Манжеты, имеющие расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности, должны быть заменены новыми.

Диафрагмы и прокладки должны быть без надрывов и признаков разбухания, в противном случае их необходимо заменить.

Резиновые детали, срок годности которых истекает в гарантийный межремонтный период, должны быть заменены новыми.

7.5 Перечень смазок, используемых при сборке магистральной и главной части, приведен в таблице 41.

Таблица 41

Марка смазки	Нормативный документ
ЖТ-79Л	ТУ 0254-002-01055954-01
ЖД	ТУ 32 ЦТ 548-83
ВНИИ НП-232	ГОСТ 14068-79
ПЛАСМА-Т5	ТУ 0254-006.17432726-10

7.6 Сборку главной части необходимо производить по узлам в последовательности, обратной разборке.

7.6.1 Собрать поршень 270.024-1 согласно рисунку 11:

- на поршень 1в сборе со штоком 4 надеть манжету 3, пружину 9 и войлочные кольца 2. Войлочные кольца должны быть очищены и пропитаны смазкой ЖТ-79Л либо заменены на новые, также пропитанные смазкой. Для пропитки кольца смазывают смазкой и выдерживают при температуре +40°С не менее 8 часов.

- надеть манжеты 8 с помощью конусных оправок или специального приспособления на шток 4;

- установить пружину 7 и клапан 5 во внутрь штока 4;

- смазать резьбу седла 6 смазкой ЖД или ВНИИ НП-232 и ввернуть его в шток 4 до упора.

После сборки поршня проверить на специальном приспособлении плотность резьбового соединения седла 6 со штоком 4.

7.6.2 Собрать уравнительный поршень 270.054 согласно рисунку 12:

- установить в ручьи поршня манжету 2, пружину 4 и кольцо 3, на которое должна быть нанесена смазка ЖТ-79Л. Новое войлочное кольцо перед установкой на поршень должно быть смазано и выдержано при комнатной температуре не менее 6 часов.

7.6.3 Собрать главную часть согласно рисунку 10:

- смазать внутренние поверхности цилиндров под главный и уравнительный поршни в корпусе 2 смазкой ЖТ-79Л;

- вставить в корпус 2 пружину 13 и главный поршень 14.

После этого проверить перемещение главного поршня в корпусе: главный поршень переместить внутрь корпуса на расстояние от 5 до 8 мм и отпустить его - поршень должен возвратиться в исходное положение под усилием пружины;

- установить во втулку обратного клапана диафрагму 5, упор 4 и завернуть заглушку 3, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л;

- установить в корпус уравнительный поршень 12. На уравнительный поршень поставить малую 11 и большую 8 пружины. На малую пружину 11 надеть регулирующую упорку 10, регулирующую упорку 7 ввернуть в корпус, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л;

- ввернуть фиксатор 6 в корпус главной части. Фиксатор должен быть ввернут на всю длину и своим концом входить в прорезь регулирующей упорки 7. Затем ввернуть регулирующий винт 9 и вставить шплинт 25;

- вставить в крышку 1 пружину 22 и клапан 19;

- надеть кольцо 21 на седло клапана 20, смазать резьбу смазкой ЖТ-79Л и ввернуть седло в крышку 1;

- ввести в седло толкателя 17 толкатель 16, пружину 18 и ввернуть его в корпус крышки 1, предварительно смазав резьбу седла смазкой ЖТ-79Л;

- надеть прокладку 15 на крышку 1.

После сборки крышки главной части рекомендуется произвести проверку действия выпускного клапана на специальном приспособлении:

- установить крышку на приспособление так, чтобы рабочая камера крышки соединялась с резервуаром приспособления U=6 л;

- зарядить резервуар приспособления до давления МПа [];

- обмылить толкатель мыльным раствором - образование пузырей не допускается;

- толкатель выпускного клапана отжать до отказа, при этом давление в резервуаре должно понизиться с 0,5 до 0,05 МПа (с 5 до 0,5 ) не более, чем за 5 с.

7.6.4 Соединить корпус и крышку главной части болтами 24 и гайками 23.

Под одну из гаек необходимо установить бирку, на которой должны быть нанесены номер АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года). Размеры бирки приведены в приложении А.

7.7 При сборке в главную часть должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в ней до разборки, за исключением замененных из-за неисправностей или в результате проведения работ по модернизации.

7.8 Болты, гайки, имеющие повреждения, должны быть заменены исправными.

ВНИМАНИЕ: ШПЛИНТЫ И ШТИФТЫ ПОВТОРНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

7.9 При сборке главной части воздухораспределителя все резиновые детали должны ставиться в зависимости от состояния и с учетом установленных сроков годности.

Манжеты, имеющие расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности, должны быть заменены новыми.

Диафрагмы и прокладки должны быть без надрывов и признаков разбухания, в противном случае их надо заменить.

Резиновые детали, срок годности которых истекает в гарантийный межремонтный период, при плановых ремонтах должны быть заменены новыми.

7.10 Перечень смазок, используемых при сборке главной части, приведен в таблице 41.

8 Правила приемки

8.1 Каждая отремонтированная магистральная и главная части должны быть испытаны на испытательном стенде.

При испытании магистральной части должны быть проконтролированы:

- зарядка;

- мягкость действия;

- ступень торможения и отпуска;

- полное служебное торможение и отпуск;

- отпуск на горном режиме.

При испытании главной части должны быть проконтролированы:

- зарядка;

- мягкость действия;

- ступень торможения и плотность главной части при ступени торможения;

- действие выпускного клапана.

8.2 Испытание на стенде унифицированной конструкции необходимо производить в соответствии с программой и методикой, изложенной в разделе 9.

Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном порядке, а испытание на нем должно производиться в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.

ВНИМАНИЕ: ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ НА СТЕНДЕ С РЕГИСТРАЦИЕЙ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ВЫКЛЮЧЕННЫХ РЕГИСТРИРУЮЩИХ УСТРОЙСТВАХ ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

8.3 Главную или магистральную часть, не выдержавшую испытание, необходимо возвратить на позицию ремонта для устранения неисправностей. После чего она должна быть испытана вновь по полной программе.

8.4 На магистральной и главной частях, выдержавших испытание, необходимо проверить наличие бирки, которая должна быть установлена в процессе сборки в соответствии с пунктами 7.1.9 и 7.6.5.

8.5 Результаты испытания должны быть отражены в книге формы ВУ-47.

При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в книге формы ВУ-47 необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятой магистральной или главной части с росписью исполнителя ремонта и мастера или бригадира.

9 Программа и методика испытания магистральных и главных частей на стенде унифицированной конструкции

9.1 Характеристика стенда

9.1.1 Принципиальная пневматическая схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 72.

9.1.2 Стенд должен иметь:

- магистральный МР и запасный ЗР резервуары объемом соответственно 55 и 4 литра;

- рабочую РК и золотниковую ЗК камеры объемом (с учетом объема подводящих труб) соответственно 6,0 и 4,5 литра;

- тормозной резервуар ТР объемом 12 литров (с учетом объема подводящих труб);

- кран машиниста или заменяющий его блок управления;

- дроссель ДР1 (с отверстием диаметром 2 мм) для проверки крана машиниста или заменяющего его блока управления;

- дроссель ДР2 (с отверстием диаметром приблизительно 0,7 мм) для создания темпа проверки мягкости действия прибора;

- дроссель ДР3 (с отверстием диаметром приблизительно 0,65 мм) для создания темпа медленного отпуска;

- дроссель ДР4 (с отверстием диаметром 2 мм) и ДР5 (с отверстием диаметром 3 мм) для создания опережения зарядки ЗК при прямой зарядке ЗК и РК;

- редуктор РД, отрегулированный на давление МПа [];

- контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и величины давления [манометры с пределом измерения 1 МПа (10 ) класса точности не ниже 0,6)];

- прижимы МЧ и ГЧ с привалочными фланцами для надежного и герметичного крепления соответственно магистральной и главной частей к стенду;

- переключатель режимов торможения (на рисунке не показан), который должен переключать главную часть, размещенную на стенде, на режимы торможения: "груженый", "средний" и "порожний", обеспечив расстояние от упора режимного переключателя главной части до привалочной поверхности ее фланца: для режима "груженый" - (80,5+0,5) мм, для режима "средний" - (85,5+0,5) мм;

- разобщительные краны или устройства, заменяющие их;

- водоспускные краны на ТР и МР;

- фильтр для очистки воздуха на входе в стенд.

9.1.3 Кран машиниста или заменяющий его блок управления должен обеспечивать:

- давление сжатого воздуха в МР:(0,6+0,01) МПа[(6,0+0,1) ], (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ], (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) ], (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) ];

- автоматическое поддержание установившегося давления в МР;

- снижение давления в МР (темп служебного торможения) с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 ) за время от 4 до 6 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях);

- повышение давления в МР (темп отпуска) с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 ) за время не более 5 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях);

- ступень торможения - понижение давления в МР с (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ] на 0,05 - 0,06 МПа (0,5-0,6 ).

9.1.4 Дроссель ДР2 должен обеспечивать темп проверки мягкости действия главной и магистральной частей - снижение давления в МР с 0,6 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 ) за время от 50 до 60 с (при отключенных от стенда кране машиниста (блоке управления), главной и магистральной частях).

Дроссель ДР3 должен обеспечивать темп медленного отпуска - повышение давления в МР с 0,48 до 0,5 МПа (с 4,8 до 5,0 ) за время от 36 до 43 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях).

Диаметры отверстий дросселей ДР2 и ДР3 на каждом конкретном стенде должны быть подобраны при регулировке заданных темпов.

9.1.5 Испытание на стенде магистральных частей производится с закрепленной на нем проверенной и исправной главной частью 270.023-1.

Испытание на стенде главных частей производится с закрепленной на нем проверенной и исправной магистральной частью 483М или 483А.

Испытание на стенде одновременно непроверенных главной и магистральной частей запрещается.

9.1.6 Проверку плотности стенда и заданных темпов необходимо производить следующим образом:

- стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 0,65 МПа (6,5 );

- на привалочные фланцы стенда для главной и магистральной частей установить специальные фланцы, соединяющие между собой МР и TP, ЗК с каналом дополнительной разрядки (далее КДР) и заглушающие все остальные отверстия на привалочных фланцах стенда;

- включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР, TP, ЗР, РК, ЗК, КДР) до (0,6+0,01) МПа [(6,0+0,1) ];

- после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку резервуаров и камер (закрыть краны 1, 15, 29, 33) и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 ), а снижение давления в РК, ЗК и КДР не допускается;

- открыть кран 15, закрыть кран 26, краном машиниста (блоком управления) снизить давление в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) ], при этом проверить темп служебного торможения: время снижения давления в МР с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 ) должно быть от 4 до 6 с;

- кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ] и проверить темп отпуска: повышение давления в МР с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 ) должно произойти не более чем за 5 с;

- краном машиниста (блоком управления) установить давление в МР (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) ], закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 22, кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ] и проверить темп медленного отпуска: повышение давления в МР с 0,48 до 0,5 МПа (с 4,8 до 5,0 ) должно произойти за время от 36 до 43 с;

- закрыть кран 22, открыть кран 15, зарядить МР до (0,6+0,01) МПа [(6,0+0,1) ], после чего закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 10 и проверить темп проверки мягкости действия магистральной и главной частей: снижение давления в МР с 0,6 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 ) должно произойти за время от 50 до 60 с;

- для проверки крана машиниста (блока управления) на автоматичность поддержания давления необходимо закрыть кран 10, открыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), краном машиниста (блоком управления) установить зарядное давление в МР, а затем создать утечку через отверстие диаметром 2 мм (открыть кран 8), при этом кран машиниста (блок управления) должен поддерживать установившееся давление в МР с отклонением не более 0,015 МПа (0,15 ).

Допускается проверять плотность стенда с установленными на него исправными главной и магистральной частями, для этого включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР, ЗР, РК, ЗК) до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ], после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку РК и ЗК (закрыть краны 29, 33), краном машиниста (блоком управления) понизить давление в МР на 0,05 - 0,06 МПа (0,5 - 0,6 ), после того, как давление установится, перекрыть краны 1, 15 и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 ), а снижение давления в РК, ЗК и КДР не допускается.

9.2 Испытание магистральной части

9.2.1 Проверка зарядки

Переключатели режимов установить в положение "равнинный" и "груженый". Краны 13, 15 и 32 должны быть открыты. Остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ].

После достижения в МР зарядного давления открыть кран 26, при этом проверить:

а) время зарядки ЗК от 0 до 0,12 МПа (от 0 до 1,2 ), которое должно быть от 20 до 35 с;

б) открытие клапана мягкости, которое должно произойти в процессе зарядки ЗК при достижении в ней давления от 0,15 до 0,35 МПа (от 1,5 до 3,5 ) и определяется по ускорению темпа зарядки ЗК: время зарядки ЗК с 0,35 до 0,4 МПа (с 3,5 до 4,0 ) должно быть от 3 до 5 с;

в) открытие второго пути зарядки РК, которое должно произойти при достижении в ней давления от 0,2 до 0,35 МПа (от 2,0 до 3,5 ) и определяется по ускорению темпа зарядки РК: время зарядки РК с 0,35 до 0,4 МПа (с 3,5 до 4,0 ) должно быть от 6 до 10 с.

9.2.2 Проверка мягкости действия

Переключатели режимов установить в положение "равнинный" и "груженый". Краны 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,6+0,01) МПа [(6,0+0,1) ].

После зарядки РК и ЗК, МР и ЗР до зарядного давления отсоединить МР от прямой зарядки (закрыть кран 15), перекрыть краном 32 КДР и снизить в МР давление темпом мягкости (открыть кран 10 с дроссельным отверстием 17). При снижении давления в МР до 0,54 МПа (5,4 ) магистральная и главная части не должны приходить в действие, то есть сжатый воздух не должен поступать в ТР, а давление в КДР не должно превышать 0,01 МПа (0,1 ).

9.2.3 Проверка ступени торможения и отпуска

9.2.3.1 Переключатели режимов установить в положение "равнинный" и "груженый". Краны 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ].

После зарядки РК и ЗК, МР до зарядного давления снизить давление в МР на 0,05-0,06 МПа (на 0,5-0,6 ) темпом служебного торможения.

В течение 120 с после установления давления в ТР:

а) давление в ТР должно быть не менее 0,06 МПа (0,6 )

б) давление в КДР должно быть не менее 0,3 МПа (3,0 )

в) в РК установившееся давление не должно снижаться.

9.2.3.2 Повысить давление в МР темпом медленного отпуска (закрыть кран 15, перевести кран машиниста (блок управления ) на зарядное давление и затем открыть кран 22 с дроссельным отверстием 23). При этом:

а) сначала в РК, а затем в ТР должно произойти снижение давления;

б) время от начала повышения давления в МР до достижения в ТР давления 0,04 МПа (0,4 ) должно быть не более 70 с.

9.2.4. Проверка полного служебного торможения и отпуска

Переключатели режимов установить в положение "равнинный" и "груженый". Краны 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ].

После полной зарядки РК и ЗК, МР до зарядного давления снизить давление в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) ] темпом служебного торможения. При этом время от начала понижения давления в МР до достижения в ТР давления 0,35 МПа (3,5 ) должно быть от 7 до 15 с.

Повысить давление в МР до (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) ]. При этом:

- в РК должно произойти снижение давления;

- время от начала повышения давления в МР до достижения в ТР давления 0,04 МПа (0,4 кгс/см ) должно быть не более 60 с.

9.2.5 Проверка отпуска на горном режиме

Переключатели режимов установить в положение "горный" и "груженый". Краны 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,6+0,01) МПа [(6,0+0,1) ].

После зарядки РК и ЗК, МР и ЗР до зарядного давления снизить давление в МР на 0,1-0,12 МПа (1,0-1,2 ) темпом служебного торможения, дать выдержку 15 с и повысить давление в МР до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ].

В течение 60 с после повышения давления в МР в ТР должно произойти снижение давления не ниже чем до 0,06 МПа (0,6 ).

9.2.6 Основные неисправности магистральных частей приведены в таблице 42.

9.3 Испытание главной части

9.3.1 Проверка зарядки

Переключатели режимов установить в положение "равнинный" и "порожний". Краны 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ].

После достижения в МР зарядного давления произвести зарядку главной и магистральной частей (открыть кран 26), при этом проверить:

а) время зарядки ЗР от 0 до 0,52 МПа (от 0 до 5,2 ), которое должно быть от 14 до 18 с;

б) время зарядки РК от 0 до 0,05 МПа (от 0 до 0,5 ), которое должно быть от 25 до 55 с - в случае применения при испытании магистральной части 483М, от 15 до 40 с - в случае применения при испытании магистральной части 483А.

9.3.2 Проверка мягкости действия

Переключатели режимов установить в положение "равнинный" и "порожний". Краны 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,6+0,01) МПа [(6,0+0,1) ].

После РК и ЗК, МР и ЗР до зарядного давления отсоединить МР от прямой зарядки (закрыть кран 15), перекрыть краном 32 КДР и снизить в МР давление темпом мягкости (открыть кран 10 с дроссельным отверстием 17). При снижении давления в МР до 0,54 МПа (5,4 ) главная и магистральная части не должны приходить в действие, то есть сжатый воздух не должен поступать в ТР, а давление в КДР не должно превышать 0,01 МПа (0,1 ), давление в ЗР не должно понижаться более чем на 0,02 МПа (0,2 ).

9.3.3 Проверка ступени торможения и плотности главной части при ступени торможения

Переключатели режимов установить в положение "равнинный" и "порожний". Краны 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ].

Снизить давление в МР темпом служебного торможения на 0,05-0,06 МПа (на 0,5 - 0,6 ). Через 60 с после снижения давления в МР отсоединить ЗР от прямой зарядки (закрыть кран 1). При этом:

а) в течение 20 с после отключения ЗР допускается понижение давления в нем не более чем на 0,01 МПа (0,1 );

б) в течение 120 с после снижения давления в МР:

1) в КДР давление должно быть не менее 0,3 МПа (3,0 );

2) в РК установившееся давление не должно снижаться;

3) давление в ТР должно быть не менее 0,06 МПа (0,6 ).

9.3.4 Проверка давления в тормозном резервуаре в зависимости от режимов торможения

Переключатель режимов установить в положение "равнинный". Краны 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - закрыты. Зарядное давление должно быть (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ].

После зарядки РК и ЗК, МР до зарядного давления поочередно в любой последовательности на каждом режиме торможения ("порожний", "средний", "груженый") следует снизить давление в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) ] темпом служебного торможения с обязательным последующим полным отпуском после замера давления в ТР на каждом режиме торможения.

Давление в ТР должно установиться: на режиме "порожний" - от 0,14 до 0,18 МПа (от 1,4 до 1,8 ); на режиме "средний" - от 0,30 до 0,34 МПа (от 3,0 до 3,4 ); на режиме "груженый" - от 0,4 до 0,45 МПа (от 4,0 до 4,5 ).

При несоответствии давления в ТР приведенным величинам у главной части необходимо отрегулировать пружины режимного узла, после чего она должна быть испытана вновь на всех режимах торможения.

При проверке на режиме "груженый" необходимо проконтролировать время от начала понижения давления в МР до достижения давления в ТР 0,35 МПа (3,5 ), которое должно быть от 7 до 15 с, и время отпуска, время от начала повышения давления в МР до достижения давления в ТР 0,04 МПа (0,4 ) которое должно быть не более 60 с.

9.3.5 Проверка действия выпускного клапана

При зарядном давлении в РК (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) ] отжать до отказа толкатель выпускного клапана. Время понижения давления в РК с 0,5 до 0,05 МПа (с 5,0 до 0,5 ) должно быть не более 5 с.

Данную проверку допускается не производить, если действие выпускного клапана было проверено при поузловой проверке в соответствии с пунктом 7.6.4.

9.3.6 Основные неисправности главной части приведены в таблице 43.

Таблица 42 - Основные неисправности магистральных частей

Номер пункта (подпункта) программы и методики испытания	Неисправность	Причина неисправности
1	2	3
9.2.1 а	Отсутствует зарядка ЗК или время зарядки от 0 до 0,12 МПа (от 0 до 1,2 ) более 35 с	Диаметры отверстий а, б, в плунжера менее нормы или отверстия засорены (рисунки 19 и 20)
		Утечка по фланцевому соединению корпуса 1 и крышки 3 (рисунки 1 и 2)
		Утечка по фланцевому соединению магистральной части с испытательным стендом
		Утечка по манжете 11 клапана мягкости (рисунки 1 и 2)
		Утечка через диафрагму 3 (рисунок 3)
		Утечка через узел трех клапанов: узел не вкручен до упора в корпус магистральной части; дефекты прокладки 13, кольца 4; дефекты уплотнения клапана дополнитель- ной разрядки 12; дефекты седла 11; неисправность пружины 5 (рисунки 7 и 8); размер клапана дополнительной разрядки менее нормы (рисунки 32 и 33)
		Засорены отверстия 1 мм в хвостовике диска диафрагмы (рисунки 22 и 23)
	Время зарядки ЗК от 0 до 0,12 МПа (от 0 до 1,2 ) менее 20 с	Диаметры отверстий а, б, в плунжера более нормы (рисунки 19 и 20)
		Пропуск воздуха уплотнением плунжера и его седлом: дефекты (просадка) уплотнения 1 (рисунки 19 и 20); дефекты поверхности Б (рисунки 22 и 23)
		Разрыв большой диафрагмы (рисунки 4 и 5)
		Пропуск воздуха прокладкой 3 клапана мягкости (рисунок 25)
9.2.1 б	Клапан мягкости не открывается или открывается при давлении в ЗК более 0,35 МПа (3,5 )	Усилие пружины 7 более нормы (рисунки 1 и 2): поставлена пружина с силовой характеристикой, не соответствующей норме; пружина 7 поджата заглушкой 6 более нормы из-за просевшего кольца 21
		Жесткая диафрагма 4 клапана мягкости (рисунок 6)
	Время зарядки ЗК от 0,35 до 0,4 МПа (от 3,5 до 4,0 ) более 5 с	Диаметр отверстия в дросселе между магистралью и клапаном мягкости менее нормы или отверстие засорено (рисунки 13 и 14)
		Засорено отверстие ( 2+0,25 ) в седле клапана мягкости (рисунки 13 и 14)
	Открытие клапана мягкости при давлении в ЗК менее 0,15 МПа (1,5 )	Усилие пружины 7 менее нормы (рисунки 1 и 2)
		Размер хвостовика клапана мягкости менее нормы (рисунок 25)
	Время зарядки ЗК с 0,35 до 0,4 МПа (с 3,5 до 4,0 ) менее 3 с	Диаметр отверстия более нормы (рисунки 13 и 14)
9.2.1 в	Открытие второго пути зарядки РК при давлении в ней более 0,35 МПа (3,5 )	Усилия пружин 4 и 14 переключателя режимов более нормы (рисунки 1 и 2)
		Слишком жесткая диафрагма 3 (рисунок 3)
		Размер упорки (рисунок 36) более нормы, в результате чего становится невозможным перемещение упорки 2 и диафрагмы 3 в крышке 4 (рисунок 3)
	Открытие второго пути зарядки РК при давлении в ней менее 0,20 МПа (2,0 )	Усилие пружин 4 и 14 переключателя режимов менее нормы (рисунки 1 и 2)
	Время зарядки РК с 0,35 до 0,4 МПа (с 3,5 до 4,0 ) более 10 с	Диаметр отверстия в седле диафрагмы переключателя режимов менее нормы или отверстие засорено (рисунок 17)
		Засорение канала "Рабочая камера" в крышке магистральной части
		Дефекты прокладки 20: облой прокладки, перекрывает отверстие канала "Рабочая камера" на привалочном фланце корпуса магистральной части (рисунки 1 и 2)
		Диаметры отверстий бив плунжера менее нормы или отверстия засорены (рисунки 19 и 20)
	Время зарядки РК с 0,35 до 0,4 МПа (с 3,5 до 4,0 ) менее 6 с	Диаметр отверстия в седле диафрагмы переключателя режимов более нормы (рисунок 17)
9.2.2	Давление в КДР более 0,01 МПа (0,1 ), появление сжатого воздуха в ТР	Диаметр отверстия менее нормы или отверстие засорено (рисунки 13 и 14)
		Закрытие клапана мягкости: усилие пружины 7 более нормы (рисунки 1 и 2)
		Утечка через узел трех клапанов: узел не вкручен до упора в корпус магистральной части; дефекты прокладки 13, кольца 4; дефекты уплотнения клапана дополнительной разрядки 12; дефекты седла 11; неисправность пружины 5 (рисунки 7 и 8); размер клапана дополнительной разрядки менее нормы (рисунки 32 и 33)
9.2.3.1 б	Давление в КДР менее 0,3 МПа (3,0 )	Утечка через атмосферный клапан: усилие пружины 8 менее нормы; дефекты уплотнения атмосферного клапана 9; дефекты седла 10 (рисунки 7 и 8)
		Утечка по прокладке 6 (рисунки 7 и 8): дефекты прокладки; узел трех клапанов не вкручен до упора в корпус
		Утечки в клапане мягкости: дефекты кольца 21, диафрагмы 9; крышка 6 не прижимает кольцо 8 к диафрагме 9 (рисунки 1 и 2)
9.2.3.1 в	Снижение давления в РК	Пропуск воздуха по манжете 7 (рисунок 3)
		Пропуск воздуха по прокладке 9 (рисунок 3)
		Утечка через диафрагму 3 (рисунок 3)
		Утечка по соединению крышки 3 с корпусом 1 магистральной части (рисунки 1 и 2)
9.2.3.2 а и 9.2.3.2 б	Давление в ТР понижается раньше, чем в РК время достижения в ТР давления 0,04 МПа (0,4 ) более 70 с	Усилие пружины 17 более нормы (рисунки 1 и 2)
		Пропуск воздуха в полость узла трех клапанов между манжетой 14 и опорной поверхностью седла 1 (рисунки 7 и 8)
		Просадка уплотнения 1 плунжера (рисунки 19 и 20), дефекты поверхности Б в направляющем диске (рисунки 22 и 23)
		Утечка по фланцевому соединению магистральной части с испытательным стендом
		Отверстия 1 мм в хвостовике диска диафрагмы смещены: размер более нормы (рисунки 22 и 23)
		Для воздухораспределителя 483М: вместо плунжера 483М.120 установлен плунжер 483.120 (рисунки 4 и 5)
9.2.4	Время достижения в ТР давления 0,35 МПа (3,5 кгс/см ) более 15 с	Отверстие в гайке 7 (атмосферное отверстие) менее нормы или засорено (рисунки 7, 8, 30)
		Засорен атмосферный канал ( 4 мм) в корпусе магистральной части
		Усилие пружины 8 более нормы (рисунки 7 и 8)
		Усилие пружины 5 более нормы (рисунки 7 и 8)
		Размер у клапана дополнительной разрядки более нормы (рисунок 32 и 33)
		Размер у клапана дополнительной разрядки менее нормы (рисунки 32 и 33)
	Давление в РК не снижается Время понижения давления в ТР до 0,04 МПа (0,4 ) более 60 с	Диаметры отверстий а, б, в плунжера менее нормы или отверстия засорены (рисунки 19 и 20)
		Диаметр отверстия в седле диафрагмы переключателя режимов менее нормы или отверстие засорено (рисунок 17)
		Засорение канала "рабочая камера" в крышке магистральной части
		Дефекты прокладки 20: облой прокладки, перекрывает отверстие канала "Рабочая камера" на привалочном фланце корпуса магистральной части (рисунки 1 и 2)
		Перекрытие канала "Рабочая камера" в крышке магистральной части седлом 1 (рисунок 3)
9.2.5	Давление в ТР менее 0,06 МПа (0,6 )	Усилие пружин 4 и 14 менее нормы (рисунки 1 и 2)
		Утечка через диафрагму 3 (рисунок 3)

Таблица 43 Основные неисправности главной части

Номер пункта (подпункта) программы и методики испытания	Неисправность	Причина неисправности
1	2	3
9.3.1 а	Отсутствует зарядка ЗР	Не открывается обратный клапан: размер упора более нормы (рисунок 60)
	Время зарядки ЗР более 18с	Диаметр отверстия в седле обратного клапана менее нормы или отверстие засорено (рисунок 48)
		Неплотность узла тормозного клапана: дефекты уплотнения клапана 5 (рисунок 11); дефекты поверхности А седла клапана (рисунок 61)
		Пропуск воздуха первой манжетой штока главного поршня, считая от поршня (рисунок 11)
	Время зарядки ЗР менее 14 с	Диаметр отверстия в седле обратного клапана более нормы (рисунок 48)
9.3.1 б	Отсутствует зарядка РК или время зарядки РК более 55 с	Диаметр отверстия в корпусе главной части менее нормы, отверстие засорено или перекрыто манжетой 3 главного поршня (рисунки 11 и 48)
		Утечка воздуха по фланцевому соединению корпуса 2 и крышки 1 главной части (рисунок 10)
		Утечка воздуха через выпускной клапан 19 в крышке главной части (рисунок 10)
	Время зарядки РК менее 25 с	Диаметр отверстия в корпусе главной части более нормы (рисунок 48)
		Пропуск воздуха по резьбовому соединению поршня 1 и штока 4 (рисунок 11)
		Пропуск воздуха "по шерсти" манжетой главного поршня: дефект манжеты 3 (рисунок 11); дефекты поверхности А корпуса главной части (рисунок 48)
9.3.2	Появление сжатого воздуха в ТР, давление в КДР более 0,01 МПа (0,1 )	Диаметр отверстия в корпусе главной части менее нормы, отверстие засорено или перекрыто манжетой 3 главного поршня (рисунки 11 и 48)
		Пропуск воздуха первой манжетой штока главного поршня, считая от поршня (рисунок 11)
	Величина снижения давления в ЗР более 0,02 МПа (0,2 )	Дефект диафрагмы 5, пропуск воздуха в атмосферу через заглушку 3 обратного клапана (рисунок 10)
		Пропуск воздуха первой манжетой штока главного поршня, считая от диска поршня (рисунок 11)
		Неплотность узла тормозного клапана: дефекты уплотнения клапана 5 (рисунок 11); дефекты поверхности А седла клапана (рисунок 61)
9.3.3 а	Величина снижения давления в ЗР более 0,01 МПа (0,1 )	Утечка воздуха через заглушку 3 и диафрагму 5 обратного клапана (рисунок 10)
		Утечка воздуха через тормозной клапан: дефекты уплотнения клапана 5 (рисунок 11); дефекты поверхности Б уравнительного поршня (рисунок 53), дефекты поверхности А седла клапана (рисунок 61)
		Пропуск воздуха по резьбовому соединению седла клапана 6 и штока поршня 4 (рисунок 11)
		Неплотная запрессовка втулки 2 в корпусе главной части (рисунок 48)
		Утечка воздуха через первую и четвертую манжеты штока главного поршня, считая со стороны поршня (рисунок 11)
		Утечка воздуха по манжете 2 уравнительного поршня (рисунок 12)
9.3.3 б 1)	Давление в КДР менее 0,3 МПа (3,0 )	Пропуск воздуха шестой манжетой штока главного поршня, считая от поршня (рисунок 11)
		Трещины в корпусе 2 или крышке 1 главной части (рисунок 10)
9.3.3 б 2)	Снижение давления в РК	Пропуск воздуха по манжете 3 главного поршня (рисунок 11) из-за ее неисправности или дефектов поверхности А корпуса главной части (рисунок 48)
		Утечка воздуха через выпускной клапан 19 в крышке главной части (рисунок 10)
		Утечка воздуха по фланцевому соединению корпуса 2 и крышки 1 главной части (рисунок 10)
		Утечка воздуха по резьбовому соединению штока 4 и поршня 1 (рисунок 11)
		Трещина в поршне 1 (рисунок 11)
		Трещины в корпусе 2 или крышке 1 главной части (рисунок 10)
9.3.4	Давление в ТР при режиме торможения "порожний" менее 0,14 МПа (1,4 ) или более 0,18 МПа (1,8 )	Неисправность пружины 8 или неправильно произведена ее регулирующей упоркой 7 (рисунок 10)
	Давление в ТР при режиме торможения "средний" менее 0,30 МПа (3,0 ) или более 0,34 МПа (3,4 )	Неисправность пружины 11 или неправильно отрегулировано положение регулирующего винта 9 в регулирующей упорке 10 (рисунок 10)
	Давление в ТР при режиме торможения "груженый" менее 0,4 МПа (0,4 ) или более 0,45 МПа (4,5 )
	Время достижения давления МПа [)] в ТР более 15 с	Диаметр отверстия в штоке главного поршня менее нормы или отверстие засорено (рисунок 47)
		Засорены отверстия во втулке 2 корпуса главной части (рисунок 48)
		Засорены каналы "Запасный резервуар" и "Тормозной цилиндр" в корпусе главной части (рисунок 48)
		Затруднено перемещение главного поршня 14 (рисунок 10)
	Время понижения давления в ТР до 0,04 МПа (0,4 ) при отпуске более 60 с	Отверстие 2,8 мм в уравнительном поршне засорено (рисунок 53)
		Затруднено перемещение главного поршня 14 (рисунок 10): дефекты поверхностей А и В корпуса главной части (рисунок 48); дефекты манжет главного поршня (рисунок 11)
9.3.5	Клапан не действует или время снижения давления более 5 с	Зазор между хвостовиком выпускного клапана 19 и толкателем 16 более нормы (рисунок 10)
		Засорен канал "Рабочая камера" в корпусе главной части (рисунок 48)

10 Хранение и транспортирование

10.1 Отремонтированные и испытанные магистральные и главные части должны храниться на стеллажах в помещении, не содержащем паров кислот, щелочей и других агрессивных веществ, вредно действующих на металлические поверхности, резиновые детали и лакокрасочные покрытия.

10.2 Помещение, предназначенное для хранения магистральных и главных частей, должно отвечать требованиям не ниже группы С по ГОСТ 15150-69.

10.3 Магистральные части должны быть закрыты щитками, а главные части колпаками в течение всего времени их хранения. Щитки и колпаки должны сниматься только перед установкой магистральных и главных частей на вагоны.

10.4 Отремонтированные магистральные и главные части, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов.

При этом на магистральные и главные части должны быть установлены бирки с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте.

Результаты испытания должны быть зафиксированы в соответствии с требованиями раздела 8.

11 Гарантийные обязательства

Гарантийный срок ремонта устанавливается договором. Гарантийный срок ремонта должен быть не менее, чем до следующего планового ремонта вагона и не должен заканчиваться в межремонтный период вагона.