Национальный стандарт РФ ГОСТ Р ИСО 4042-2009 "Изделия крепежные. Электролитические покрытия" (утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 декабря 2009 г. N 700-ст) (отменен)

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р ИСО 4042-2009
"Изделия крепежные. Электролитические покрытия"
(утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 декабря 2009 г. N 700-ст)

Fasteners. Electroplated coatings

Дата введения - 1 января 2011 г.
Введен впервые

ГАРАНТ:

Приказом Росстандарта от 25 мая 2016 г. N 398-ст настоящий ГОСТ отменен с 1 января 2018 г. в связи с принятием и введением в действие ГОСТ ISO 4042-2015 "Изделия крепежные. Электролитические покрытия"

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к размерам крепежных изделий из стали или медного сплава с электролитическими покрытиями. В стандарте установлены толщины покрытий и приведены рекомендации по снятию водородного охрупчивания для крепежных изделий с высоким пределом прочности на растяжение или твердостью и для поверхностно закаленных крепежных изделий.

Настоящий стандарт распространяется на электролитические покрытия резьбовых крепежных изделий, но также может быть применен для других резьбовых деталей. Относительно применения винтов, нарезающих или формирующих свои собственные сопряженные резьбы, см. раздел 8.

Технические условия, установленные в настоящем стандарте, могут также распространяться на нерезьбовые детали, например шайбы и штифты.

2 Нормативные ссылки

Следующие ниже нормативные стандарты содержат положения, которые посредством ссылок в данном тексте составляют положения настоящего стандарта. Для нормативных документов с указанием даты публикации, на которые имеются ссылки, не распространяется действие последующих изменений или пересмотров этих стандартов.

ИСО 965-1:1998 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные (ISO 965-1:1998, ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 1: Principles and basic data)

ИСО 965-2:1998 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры резьб для болтов и гаек общего назначения. Средний класс точности (ISO 965-2:1998, ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 2: Limits of sizes for general purpose bolt and nut threads - Medium quality)

ИСО 965-3:1998 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Допуски. Часть 3. Отклонения для конструкционных резьб (ISO 965-3:1998, ISO general purpose metric screw threads - Tolerances - Part 3: Deviations for constructional threads)

ИСО 1456:1988 Покрытия металлические. Электролитические покрытия из никель-хрома и медь-никель-хрома (ISO 1456:1988, Metallic coatings - Electrodeposited coatings of nickel plus chromium and of copper plus nickel plus chromium)

ИСО 1458:1988 Покрытия металлические. Электролитические никелевые покрытия (ISO 1458:1988, Metallic coating - Electrodeposited coatings of nickel)

ИСО 1502:1996 Резьбы ИСО метрические общего назначения. Калибры и измерение (ISO 1502:1996, ISO general purpose metric screw threads - Gauges and gauging)

ИСО 2064:1996 Покрытия металлические и другие неорганические покрытия. Определения и понятия, относящиеся к измерению толщины (ISO 2064:1996, Metallic and other non-organic coatings - Definitions and conventions concerning the measurement of thickness)

ИСО 2081:1986 Покрытия металлические. Электролитические цинковые покрытия по железу или стали (ISO 2081:1986, Metallic coatings - Electroplated coatings of zinc on iron or steel)

ИСО 2082:1986 Покрытия металлические. Электролитические кадмиевые покрытия по железу или стали (ISO 2082:1986, Metallic coatings - Electroplated coatings of cadmium on iron or steel)

ИСО 3269:1998 Изделия крепежные. Приемочный контроль (ISO 3269, Fasteners - Acceptance inspection)

ИСО 4520:1981 Покрытия хроматные конверсионные по цинковым и кадмиевым электролитическим покрытиям (ISO 4520:1981, Chromate conversion coatings on electroplated zinc and cadmium coatings)

ИСО 9227:1990 Испытания на коррозию в искусственной атмосфере. Испытания в соляном тумане (ISO 9227:1990, Corrosion test in artificial atmospheres - Salt spray tests)

ИСО 9587 Покрытия металлические и другие неорганические покрытия. Предварительная обработка чугуна или стали для снижения риска водородного охрупчивания (ISO 9587, Metallic and other inorganic coatings - Pre-treatments of iron or steel for reducing the risk of hydrogen embrittlement)

ИСО 15330 Изделия крепежные. Испытания на предварительную нагрузку для обнаружения водородного охрупчивания. Метод с применением параллельных несущих поверхностей (ISO 15330, Fasteners - Preloading test for the detection of hydrogen embrittlement - Parallel bearing surface method)

3 Термины и определения

При применении настоящего стандарта следует руководствоваться определениями, установленными в ИСО 2064 (в частности, определения главной поверхности, области измерений, локальной толщины и минимальной локальной толщины), в ИСО 3269, а также следующими терминами с соответствующими определениями:

3.1 партия (batch); (загрузка): Количество идентичных крепежных изделий из одной производственной партии, обрабатываемых совместно в одно время.

3.2 производственная партия (production run): Ряд партий деталей, обработанных непрерывным способом без каких-либо изменений в методах или компонентах покрытия.

3.3 средняя толщина партии (batch average thickness): Вычисленная средняя толщина покрытия на идентичных деталях выборки от партии деталей.

3.4 сушка (baking): Процесс нагревания деталей в течение определенного времени при заданной температуре для того, чтобы минимизировать риск водородного охрупчивания.

3.5 продолжительность сушки (baking duration): Время, в течение которого выдерживаются при заданной температуре детали, достигшие полностью этой температуры.

4 Требования к размерам и контроль

4.1 Требования к размерам перед нанесением электролитического покрытия

До покрытия детали должны полностью соответствовать стандартам, за исключением случаев, где резьбу или другие элементы специально изготовляют, чтобы иметь возможность, по функциональным требованиям, наносить покрытия большей толщины, чем это возможно на стандартных резьбах.

Толщина покрытий, которая может быть нанесена на метрические резьбы ИСО, соответствующие ИСО 965-1, ИСО 965-2 и ИСО 965-3, зависит от имеющегося основного отклонения, которое, в свою очередь, зависит от резьбы винта и следующих положений полей допусков:

- g, f, е - для наружных резьб;

- G - для внутренних резьб или Н, если требуется.

Положения полей допусков действительны до нанесения электролитического покрытия.

4.2 Требования к размерам после нанесения электролитического покрытия

После нанесения покрытия метрические резьбы ИСО винтов следует контролировать в соответствии с ИСО 1502 с помощью проходного калибра на положение поля допуска h для наружных резьб и Н - для внутренних резьб.

Другие размеры изделия действительны только до нанесения покрытия.

Примечание - Особую осторожность следует соблюдать в тех случаях, когда покрытия большой толщины могут оказать влияние на размеры с малым полем допуска, например для внутренних приводов; такие случаи должны быть согласованы между поставщиком и покупателем.

Рекомендуемые покрытия, применяемые к метрическим резьбам ИСО, ограничены основным отклонением рассматриваемых резьб и, следовательно, шагом и положениями полей допусков. Покрытие не должно быть причиной превышения нулевой линии (номинального размера) для наружной резьбы, а также не должно опускаться ниже этой линии для внутренней резьбы. Это означает, что для внутренней резьбы с положением поля допуска Н измеряемая толщина покрытия может быть применима только к резьбе с полем допуска, не достигающим нулевой линии (номинального размера).

5 Прочие требования к покрытиям

Электролитические покрытия должны соответствовать требованиям стандартов (ИСО 1458, ИСО 2081, ИСО 2082) для данных покрытий в отношении внешнего вида, адгезии, пластичности, стойкости к коррозии и т. д.

6 Снятие водородного охрупчивания

Вследствие водородного охрупчивания существует риск разрушения для деталей:

- с высоким пределом прочности на растяжение или подвергнутых поверхностной закалке,

- имеющих поглощенный водород,

- находящихся под растягивающим напряжением.

Когда твердость сердцевины или поверхности более 320 HV, должно проводиться исследование технологического процесса посредством испытаний с целью обнаружения водородного охрупчивания, например "Метод параллельных несущих поверхностей" в соответствии с ИСО 15330, чтобы убедиться, что данный процесс в отношении охрупчивания находится под контролем. Если охрупчивание обнаружено, потребуется модификация технологического процесса, например включение процесса сушки (см. приложение А).

Для крепежных изделий с твердостью более 365 HV должен быть документ о соглашении между потребителем и изготовителем, определяющий каким образом снижать риск. Если документа о соглашении нет, изготовитель должен обрабатывать детали в соответствии с рекомендуемыми технологиями для снижения риска водородного охрупчивания.

Добиться полного исключения водородного охрупчивания невозможно. Если требуется снизить вероятность водородного охрупчивания, следует рассматривать альтернативные методы.

Примечание - В настоящее время проводятся исследования по разработке методов снижения водородного охрупчивания.

7 Коррозионная защита

Коррозионная защита электролитического покрытия зависит в значительной степени от его толщины. Помимо увеличения толщины покрытия может быть введена хроматная конверсионная обработка для более эффективной защиты от коррозии на цинковых и кадмиевых покрытиях.

Соприкосновение с другими металлами и материалами, частота и продолжительность смачивания и рабочие температуры могут влиять на защитную способность покрытия и, если возникают сомнения в выборе, необходимы консультации со специалистами.

Цинковые и кадмиевые покрытия, нанесенные на железистую основу, являются менее электроположительными, чем основной металл стали, и, следовательно, обеспечивают катодную защиту. С другой стороны, никелевые и хромовые покрытия являются более электроположительными, чем основной металл стали, и могут интенсифицировать коррозию детали, если покрытие имеет повреждения или раковины.

Кадмиевые покрытия - по ИСО 2082.

Цинковые покрытия - по ИСО 2081.

Никелевые покрытия - по ИСО 1458.

Покрытия никель + хром и медь + никель + хром - по ИСО 1456.

Хроматная конверсионная обработка - по ИСО 4520.

Примечание - Информация о защитных характеристиках металлических покрытий от коррозии в солевом тумане приведена в приложении В.

8 Применение для крепежных изделий, нарезающих или формирующих свои собственные сопряженные резьбы

Все рекомендуемые покрытия могут быть нанесены на винты, которые нарезают или формируют свои собственные сопряженные резьбы, например шурупы, самонарезающие винты, самонарезающие самосверлящие винты и резьбовыдавливающие винты. Максимальное значение средней толщины партии, приведенное в таблице 1, можно игнорировать, если согласовано иное.

9 Требования к толщинам покрытий

Локальные и средние толщины партии, соответствующие номинальным толщинам покрытий, рекомендованным в соответствующих стандартах на электролитическое покрытие, приведены в таблице 1.

Для снижения риска интерференции в резьбовых соединениях с электролитическими покрытиями толщина покрытия не должна превышать одну четвертую часть основного отклонения резьбы. Эти значения установлены в таблице 2.

Примечание - О нанесении покрытий большой толщины см. приложение С.

Фактические толщины покрытий, измеренные одним из методов, установленных в разделе 10, должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1 - Толщины покрытий

В микрометрах

Номинальная толщина покрытия	Фактическая толщина покрытия
	Локальная(а), не менее	Средняя партии(b)
		Не менее	Не более
3	3	3	5
5	5	4	6
8	8	7	10
10	10	9	12
12	12	11	15
15	15	14	18
20	20	18	23
25	25	23	28
30	30	27	35
(а) Измерение локальной толщины см. 10.1. (b) Измерение средней толщины партии см. 10.2.

При измерении средней толщины партии, если резьбовые детали имеют номинальные длины более 5d, должны быть применены меньшие номинальные толщины, чем установленные в таблице 1 (см. таблицу 2).

10 Измерения толщины покрытия

10.1 Локальная толщина

Локальная толщина должна быть не менее чем минимальная толщина, установленная в заказе, и измеряться одним из методов, установленных в стандарте на применяемое покрытие. Толщины на болтах, винтах и гайках следует измерять только на поверхностях, указанных на рисунке 1.

"Рисунок 1 - Поверхности измерения локальной толщины покрытия на крепежных изделиях"

Таблица 2 - Верхние предельные значения толщин покрытий для метрических резьб ИСО

Шаг резьбы Р, мм	Номинальный диаметр резьбы для крупного шага резьбы а d, мм	Внутренняя резьба		Наружная резьба
		Поле допуска G		Поле допуска g					Основное отклонение, мкм	Поле допуска f				Поле допуска е
		Основное отклонение, мкм	Толщина покрытия, мкм, не более	Основное отклонение, мкм	Толщина покрытия, не более					Толщина покрытия, не более				Основное отклонение, мкм	Толщина покрытия, не более
					b	с				b	с				b	с
					Все номинальные длины, мкм	Номинальная длина l				Все номинальные длины, мкм	Номинальная длина l				Все номинальные длины, мкм	Номинальная длина l
						l5d	5d<l<10d	10d<l15d			l5d	5d<l<10d	10d<l15d			l<5с/	5d<l< 10d	10d<l<15d
						мкм					мкм					мкм
0,2 0,25 0,3	1; 1,2 1,4	+17 +18 +18	3 3 3	-17 -18 -18	3 3 3	3 3 3	3 3 3	3 3 3
0,35 0,4 0,45	1,6(1,8) 2 2,5 (2,2)	+19 +19 +20	3 3 5	-19 -19 -20	3 3 5	3 3 5	3 3 3	3 3 3	-34 -34 -35	8 8 8	8 8 8	5 5 5	5 5 5
0,5 0,6 0,7	3 3,5 4	+20 +21 +22	5 5 5	-20 -21 -21	5 5 5	5 5 5	3 3 3	3 3 3	-36 -36 -38	8 8 8	8 8 8	5 5 5	5 5 5	-50 -53 -56	12 12 12	12 12 12	10 10 10	8 8 8
0,75 0,8 1	4,5 5 6(7)	+22 +24 +26	5 5 5	-22 -24 -26	5 5 5	5 5 5	3 3 3	3 3 3	-38 -38 -40	8 8 10	8 8 10	5 5 8	5 5 5	-56 -60 -60	12 15 15	12 15 15	10 12 12	8 10 10
1,25 1,5 1,75	8 10 12	+28 +32 +34	5 8 8	-28 -32 -34	5 8 8	5 8 8	5 5 5	3 5 5	-42 -45 -48	10 10 12	10 10 12	8 8 8	5 5 8	-63 -67 -71	15 15 15	15 15 15	12 12 12	10 10 10
2 2,5 3	16 (14) 20 (18; 22) 24 (27)	+38 +42 +48	8 10 12	-38 -42 -48	8 10 12	8 10 12	5 8 8	5 5 8	-52 -58 -63	12 12 15	12 12 15	10 10 12	8 8 10	-71 -80 -85	15 20 20	15 20 20	12 15 15	10 12 12
3,5 4 4,5	30 (33) 36 (39) 42 (45)	+53 +60 +63	12 15 15	-53 -60 -63	12 15 15	12 15 15	10 12 12	8 10 10	-70 -75 -80	15 15 20	15 15 20	12 15 15	10 12 12	-90 -95 -100	20 20 25	20 20 25	15 15 20	15 15 15
5 5,5 6	48 (52) 56 (60) 64	+71 +75 +80	15 15 20	-71 -75 -80	15 15 20	15 15 20	12 15 15	10 12 12	-85 -90 -95	20 20 20	20 20 20	15 15 15	12 15 15	-106 -112 -118	25 25 25	25 25 25	20 20 20	15 15 15
а Значения диаметров для резьбы с крупным шагом приведены как справочные. Определяющей характеристикой является шаг резьбы. b Максимальные значения толщины покрытия, если согласовано измерение локальной толщины. с Максимальные значения толщины покрытия, если согласовано измерение средней толщины партии. Примечание - Дополнительные основные отклонения для резьб, которые специально изготовляют под покрытия большой толщины, приведены в таблице С.1.

10.2 Средняя толщина партии

Среднюю толщину партии следует измерять по методу, описанному в приложении D. Превышение максимальной средней толщины партии не должно быть причиной браковки, если покрытое изделие было принято соответствующим проходным калибром (Н или h).

10.3 Соглашение по методу контроля

Если не установлено иное, следует измерять локальную толщину.

Примечание - Большинство винтов и болтов подвергают электролитическому покрытию крупными партиями в барабанах, и, следовательно, наибольшая толщина покрытия всегда приходится на оба конца деталей. Этот эффект усиливается при увеличении длины винта или болта относительно его диаметра и может уменьшить толщину покрытия, которая была принята для данного размера шага.

11 Выборка образцов для контроля толщин

Выборка образцов для измерения толщин - по ИСО 3269

12 Требования заказа к нанесению электролитического покрытия

При заказе на проведение электролитического покрытия резьбовых изделий в соответствии с настоящим стандартом должна быть предоставлена изготовителю (гальванотехнику) следующая информация:

a) обозначение покрытия и, если требуется, стандарт на требуемое покрытие;

b) материал детали и ее состояние, например термическая обработка, твердость и другие свойства, которые могут влиять на процесс покрытия;

c) условия для снятия напряжений, если они существуют, перед электролитическим покрытием;

d) требования, если они имеются, к мерам предосторожности, предпринимаемым для снижения риска водородного охрупчивания (см. раздел 6);

e) предпочтения, если они имеются, к измерению средней толщины партии (см. раздел 10);

f) прочие требования к избирательному нанесению электролитического покрытия или уменьшению размеров резьбы;

g) указание на блеск или матовость; если это не указано, выполняется блестящая окончательная обработка;

h) дополнительные требования к покрытию, например последующая смазка.

13 Обозначение

Крепежные изделия должны полностью соответствовать стандартам на конкретную продукцию.

Обозначение покрытия поверхности должно дополнять обозначение изделия, установленное в ИСО 8991 [1], и соответствовать:

- системе А: см. кодовую систему в приложении F или

- системе В: см. код классификации покрытий, описанный в ИСО 1456 (никель-хром и медь-никель-хром), ИСО 2081 (цинк), ИСО 2082 (кадмий) и ИСО 4520 (хроматные конверсионные покрытия).

Примеры обозначений покрытий приведены в приложении F.

Библиография

[1] ISO 8991:1986, Designation system for fasteners.

[2] ISO 9588, Metallic or other inorganic coatings - Post-coating treatmrnts of iron and steel for reducing the risk of hydrogen embrittlement.

[3] TROIANO A.R., The role of hydrogen and other interstitials in the mechanical behavior of metals, Transactions of the American Society of Metals, Vol. 52, 1960, p. 54.