Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 13 декабря 2006 г. N 1072 "Об утверждении и введении в действие руководящих документов"

4.3.1. Определение работоспособности и пороговой чувствительности вихретоковых дефектоскопов проводят по контрольным образцам (КО 1 (N 1 и N 2), КО 2), требования к которым приведены в приложении N 3. Удельные электрические проводимости и магнитная проницаемость КО 1 и объекта контроля должны различаться не более чем на 25%.

Примечание - Допускается применение контрольных образцов, входящих в комплект поставки дефектоскопа.

4.3.2. Контрольный образец из ферромагнитного материала перед проведением контроля размагничивают.

4.3.3. Чувствительность и отстройку от мешающих факторов проверяют на контрольном образце в соответствии с требованиями паспорта (руководства по эксплуатации) дефектоскопа.

4.3.4. На контрольные образцы метрологические службы и (или) лаборатории неразрушающего контроля составляют паспорт, содержащий следующую информацию:

- номер образца;

- чертеж (эскиз) образца;

- материал образца;

- размеры, топографию и способ образования трещин (или имитаторов трещин);

- описание характера трещины и ее размеров (с указанием методов их измерения) в случае наличия естественных трещин;

- показания индикатора дефектоскопа (для тех дефектоскопов, которые имеют аналоговый или цифровой индикатор), соответствующие этой трещине (с указанием типа дефектоскопа);

- результаты переаттестации;

- условия хранения;

- подписи руководителей метрологической службы и (или) лаборатории неразрушающего контроля.

Форма паспорта контрольного образца приведена в приложении N 4.

4.3.5. Первичную информацию на контрольные образцы вносят в паспорт при их изготовлении. В процессе эксплуатации состояние контрольных образцов проверяют раз в три года.

6.1.1. Перед началом контроля необходимо визуально убедиться в отсутствии трещин и других механических повреждений на контролируемой поверхности. Конструкции и детали, имеющие визуально обнаруживаемые трещины, бракуют. Механические задиры в зоне контроля удаляют.

6.1.2. При настройке дефектоскопа и проверке влияния на чувствительность контроля наклона преобразователя не следует допускать прижима преобразователя к контрольному образцу и к контролируемой поверхности с усилием, значительно превышающим вес преобразователя.

6.1.3. Ось преобразователя при настройке и проведении контроля, в том числе при его перемещении по контролируемой поверхности, должна быть перпендикулярна поверхности.

6.2.1. Контроль осуществляют последовательным сканированием контролируемой поверхности преобразователем.

6.2.2. Сканирование осуществляют перпендикулярно направлению ожидаемого развития дефекта. Только при невозможности такого сканирования допускается проведение контроля сканированием под углом к направлению предполагаемого дефекта. Шаг сканирования выбирают с учетом требуемой чувствительности и направления сканирования. При неизвестной ориентации возможных дефектов для достижения максимальной чувствительности зону контроля необходимо сканировать в двух взаимно перпендикулярных направлениях с шагом сканирования не более 2 мм. При влиянии мешающих факторов шаг сканирования выбирают минимально возможным.

6.2.3. Скорость контроля определяется техническими характеристиками применяемого дефектоскопа. Скорость контроля с использованием стрелочной индикации ограничивается значением 5 мм/с. Скорость контроля с использованием световой безинерционной (светодиодной) сигнализации при отсутствии засветки от внешнего освещения и расположении индикатора в поле зрения оператора может достигать 10-20 мм/с. Такая же скорость может быть выбрана и для дефектоскопов со звуковой сигнализацией в условиях низкого шума. Для дефектоскопов с запоминающей сигнализацией скорость контроля не ограничивается и полностью определяется их техническими характеристиками.

6.2.4. При контроле следует провести разметку контролируемой поверхности на зоны контроля с учетом конфигурации объекта контроля или отдельного контролируемого участка. Для удобства работы оператора площадь зоны контроля не должна превышать 1-2 дм2.

6.2.5. Контроль каждой зоны следует начинать с настройки (компенсации) дефектоскопа при установке преобразователя на бездефектном участке в этой зоне контроля. Проверку правильности выбора бездефектного участка проводят следующим образом:

- устанавливают преобразователь в зоне контроля и производят настройку дефектоскопа;

- перемещают преобразователь на несколько миллиметров в разных направлениях внутри зоны контроля.

Отсутствие сигнализации о дефекте свидетельствует об отсутствии дефектов в месте настройки.

6.2.6. Примеры контроля элементов конструкций и деталей приведены в приложении N 5.

1.1. Образец КО 1 N 1 (рис. П.3.1) для определения чувствительности при контроле плоской поверхности.

1.2. Образец КО 1 N 2 (рис. П.3.2) для определения чувствительности при контроле ребра.

1.1. Краевые зоны объекта контроля выделяют в отдельную зону контроля.

1.2. Контроль края конструкции и детали, выделенного в отдельную зону контроля, следует проводить при перемещении преобразователя вдоль края при обязательном поддержании постоянства расстояния от края. Для этой цели рекомендуется использовать специально изготовленные насадки (рис. П.5.1).

1.3. Приближение преобразователя к краю детали ближе чем на 1-1,5 диаметра сердечника преобразователя приводит к нарушению настройки дефектоскопа. В ряде дефектоскопов имеется сигнализация о приближении к краю. В других дефектоскопах влияние краевой зоны приводит к срабатыванию сигнализации об изменении зазора.

1.4. Чувствительность дефектоскопов при настройке на участке краевой зоны не снижается по сравнению с настройкой чувствительности на плоских участках. Дефекты, выходящие на кромку, часто выявляются лучше, чем на плоской поверхности. Чувствительность дефектоскопа может значительно изменяться при изменении наклона преобразователя, поэтому при контроле краевой зоны следует применять насадки для фиксации положения преобразователя.

1.5. В условиях контроля, когда доступ к участкам объекта контроля затруднен, надежность контроля снижается. Кроме того, в этих случаях возможно снижение чувствительности из-за невозможности соблюдения оптимальных условий контроля. Технологию контроля в этих случаях следует отработать на реальных конструкциях (деталях) с использованием необходимых насадок к преобразователям.

1.6. Настройка дефектоскопа производится при установке преобразователя на таком же расстоянии от края, при котором будет проводиться контроль. При необходимости проведения контроля на разных расстояниях от края эту зону контроля следует разделить на отдельные зоны контроля и контроль каждой из них проводить с отдельной настройкой дефектоскопа.

1.7. При непостоянной форме краевой зоны ее следует разделить по длине на отдельные зоны контроля.

1.8. При постоянной форме краевой зоны, когда направление перемещения преобразователя неизменно, скорость контроля ограничивается только техническими характеристиками дефектоскопа.

2.1. Для достижения максимальной чувствительности следует применять преобразователь карандашного типа, установка которого перпендикулярно криволинейной поверхности в зоне контроля требует внимания и навыков специалиста.

2.2. Применение направляющих насадок к преобразователям целесообразно в случаях массового контроля однотипных деталей. В этих случаях целесообразно применять для каждого участка постоянной кривизны отдельную насадку.

2.3. Дефектоскоп предварительно настраивают с помощью специального контрольного образца (рис. П.5.2), изготовленного из материала контролируемой детали и имеющего участки с такими же радиусами кривизны, как и у контролируемых галтелей.

Предварительную настройку выполняют в такой последовательности:

- устанавливают в дефектоскопе диапазон, соответствующий материалу объекта контроля;

устанавливают преобразователь перпендикулярно контролируемой поверхности примерно в середине галтели, как показано на рис. П.5.3;

настраивают дефектоскоп на бездефектном участке специального контрольного образца (в зоне 1 рис. П.5.2) в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа;

- перемещают преобразователь зигзагообразно с шагом сканирования Дельта (рис. П.5.4), не превышающим диаметра сердечника преобразователя (обычно Дельта <= 2 мм);

- убеждаются, что нет срабатывания сигнализации на бездефектных участках образца;

- убеждаются, что при помещении преобразователя в зону трещины происходит срабатывание всех предусмотренных в этом случае видов сигнализации дефектоскопа.

2.4. После завершения предварительной настройки производят окончательную настройку на объекте контроля, выполняя следующие этапы:

- выбирают зону для проведения контроля;

- проверяют возможность установки преобразователя перпендикулярно к поверхности на всех участках контролируемой поверхности (рис. П.5.5);

- зигзагообразно перемещая преобразователь с шагом сканирования, не превышающим диаметр преобразователя (рис. П.5.6), следят за появлением сигнала о дефекте. Если сигнал о дефекте отсутствует, то, установив преобразователь приблизительно в середине проверяемого участка, проводят настройку дефектоскопа в соответствии с его руководством по эксплуатации.

2.5. При проведении контроля преобразователь перемещают зигзагообразно по траектории (рис. П.5.6) с шагом сканирования, не превышающим диаметр преобразователя, и, удерживая преобразователь перпендикулярно контролируемой поверхности, выявляют участки галтели, где появляется сигнал о дефекте.

2.6. Участки галтелей, на которых обнаружено появление сигнала о дефекте, следует повторно проконтролировать с уменьшенным шагом сканирования. При появлении сигнала о дефекте этот участок следует отметить краской и зафиксировать результат в журнале (заключении).

2.7. При переходе к контролю галтельных зон, имеющих другой радиус кривизны, следует вновь произвести настройку дефектоскопа.

3.1. Возможен контроль проточек только со скругленным переходом от стенок к основанию. В противном случае удается проконтролировать только дно проточки.

3.2. Применение направляющих насадок целесообразно только при контроле однотипных деталей и при постоянстве радиуса кривизны проточки.

3.3. Предварительную настройку дефектоскопа осуществляют на специальном контрольном образце (рис. П.5.7), изготовленном из материала контролируемого изделия.

Предварительную настройку выполняют в такой последовательности:

- устанавливают в дефектоскопе диапазон, соответствующий материалу объекта контроля;

устанавливают преобразователь перпендикулярно контролируемой поверхности в проточке (рис. П.5.8);

- настраивают дефектоскоп на бездефектном участке проточки специального контрольного образца в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа;

- перемещают преобразователь зигзагообразно по проточке (рис. П.5.9), и убеждаются в отсутствии срабатывания сигнализации о дефекте на бездефектных участках проточки;

- убеждаются в появлении сигнализации о дефекте при помещении преобразователя на участок проточки с трещиной;

- проверяют, что радиус проточки на специальном контрольном образце не превышает радиуса проточки, подлежащей контролю.

3.4. После завершения предварительной настройки производят окончательную настройку на объекте контроля, выполняя следующие этапы:

- выбирают зону контроля;

- проверяют возможность установки преобразователя перпендикулярно поверхности проточки (рис. П.5.10);

- следят за появлением сигнализации о дефекте, зигзагообразно перемещая преобразователь с шагом сканирования, не превышающим диаметр преобразователя (см. рис. П.5.9). Если сигнал о дефекте отсутствует, то, установив преобразователь приблизительно в середине контролируемого участка, проводят настройку дефектоскопа в соответствии с руководством по его эксплуатации.

При контроле проточки преобразователь следует устанавливать не ближе 1,5 мм от кромок проточки. Если отклонение преобразователя от нормали к поверхности не превышает 10-15° при приближении к краям, то допустимость контроля при таких отклонениях следует проверить по паспорту (руководству по эксплуатации) дефектоскопа.

3.5. При проведении контроля преобразователь перемещают зигзагообразно по траектории (см. рис. П.5.9) с шагом сканирования, не превышающим диаметр преобразователя, и, удерживая преобразователь перпендикулярно контролируемой поверхности, выявляют участки проточки, где появляется сигнал о дефекте.

Примечание - Выявление дефектов на расстоянии 1,5 мм и менее от края проточки не гарантируется.

3.6. Участки проточек, на которых обнаружено появление сигнала о дефекте, следует повторно проконтролировать с уменьшенным шагом сканирования. При появлении сигнала о дефекте этот участок следует отметить краской и результат зафиксировать в журнале (заключении).

3.7. При переходе к контролю других проточек следует вновь произвести настройку дефектоскопа.

4.1. Выделяют не менее трех зон контроля по краю отверстия примерно через 120° (рис. П.5.11).

Настраивают дефектоскоп в каждой из зон контроля, выполняя следующие операции:

- устанавливают преобразователь в одной из зон контроля по нормали к поверхности на расстоянии 2-3 мм от края отверстия и настраивают дефектоскоп в соответствии с руководством по его эксплуатации;

- производят сканирование вдоль края отверстия во всех выделенных зонах контроля, удерживая преобразователь на расстоянии 2-3 мм от края. При появлении сигнала о дефекте выполняют п. 4.3.

Если сигнал о дефекте отсутствует, то проводят настройку дефектоскопа в следующей зоне контроля также на расстоянии 2-3 мм от края отверстия и вновь выполняют контроль всего края отверстия. Операцию настройки в случае отсутствия сигнала дефекта повторяют для всех выделенных зон контроля.

4.2. При массовом контроле краев отверстий вокруг винтов, болтов, заклепок целесообразно использовать преобразователь в специальном держателе (рис. П.5.12).

4.3. Участки краев отверстий, где обнаружены трещины, следует пометить краской и подвергнуть повторному контролю, предварительно вновь настроив прибор по бездефектному участку зоны контроля.

5.1. На ступице по окружности через 10-40 мм в зависимости от диаметра выделяют зоны контроля путем нанесения прямых линий длиной 15-20 мм в направлении образующей цилиндра (рис. П.5.13).

5.2. Установив преобразователь в одной из зон контроля перпендикулярно к поверхности и на расстоянии не ближе 5-10 мм к торцу ступицы, настраивают дефектоскоп в соответствии с руководством по его эксплуатации.

5.3. Проводят контроль выбранной зоны контроля, перемещая преобразователь зигзагообразно с шагом сканирования, не превышающим диаметр преобразователя (рис. П.5.14). Преобразователь следует располагать не ближе 2-3 мм от торца ступицы. При необходимости контроля края следует учитывать требования раздела 1 данного приложения.

5.4. Не изменяя настройки преобразователя, выполняют предварительный контроль всех выделенных зон контроля путем зигзагообразного перемещения преобразователя с шагом сканирования, не превышающим диаметр преобразователя, так, чтобы при перемещении преобразователя зоны частично перекрывались. Преобразователь в процессе контроля располагают не ближе 2-3 мм от торца ступицы. В областях, где появляется сигнал о дефектах, проводят окончательный контроль зон контроля, уменьшив шаг сканирования.

5.5. Участки ступицы, на которых появился сигнал о дефекте, помечают краской и подвергают повторному контролю, предварительно вновь настроив прибор на бездефектном участке. При обнаружении дефекта результаты заносят в журнал (заключение).

2.2.1. Тепловой контроль рекомендуется проводить для наружных поверхностей, не подвергающихся воздействию солнечной радиации в течение предшествующих 12 часов. Если прямое и/или рассеянное солнечное излучение нагревает экспонируемые части контролируемых объектов и создает области аномальных температур, то их специальными приемами отличают от температурных полей, обусловленных наличием дефектов в контролируемом объекте.

2.2.2. Тепловой контроль технических устройств, сооружений и их элементов, находящихся на открытом воздухе, не рекомендуется проводить в дождь, туман, снегопад и при наличии снега, инея, влаги на поверхности.

2.2.3. Тепловой контроль рекомендуется проводить днем - в облачную погоду, но наиболее целесообразно - ночью или в предутренние часы, когда тепловое влияние окружающей среды минимально.

2.2.4. При тепловом контроле на открытом воздухе скорость ветра не должна превышать 7 м/с, а температура воздуха - в пределах рабочего диапазона температур эксплуатации тепловизора.

2.2.5. Рекомендуемая дальность тепловизионной съемки от 2 до 100 м в зависимости от габаритных размеров объекта контроля и размеров предполагаемых дефектов, а также оптической системы применяемого тепловизора.

2.2.6. Не рекомендуется проводить тепловой контроль поверхностей с коэффициентом излучения ниже 0,7. При необходимости проведения теплового контроля объектов с коэффициентом излучения ниже 0,7 поверхности объекта обрабатывают специальными средствами (окрашивание, чернение, окисление и т.д.).

2.2.7. Тепловой контроль проводят как в стационарных, так и нестационарных условиях воздействия окружающей среды (или источника тепловой стимуляции).

При этом для последующего проведения расчетов фактических характеристик контролируемого объекта и обнаруженных дефектов следует применять расчетные модели с учетом особенностей стационарных и нестационарных процессов теплопередачи.

2.2.8. При наличии высокого уровня электромагнитных помех необходимо, перемещаясь с тепловизором, выбрать место съемки, где влияние электромагнитного поля на прибор будет минимальным.

5.1.1. Подготовка к проведению теплового контроля включает:

- разработку технического задания на проведение работ (рекомендуемая форма приведена в приложении N 4);

- изучение документации на объект контроля;

- анализ условий эксплуатации, объема и характера проведенных ремонтных работ, характера выявленных дефектов, предписаний контролирующих органов;

- ознакомление с местоположением объекта контроля, определение наличия мешающих факторов, влияющих на результаты контроля;

- оценку метеорологических параметров в районе объекта контроля;

- изучение технологических параметров внутри объекта контроля;

- оценку окружающей обстановки, анализ окружающих объект контроля сооружений, которые могут влиять на тепловое изображение контролируемой поверхности;

- проведение визуального контроля состояния поверхности контролируемого объекта и выявление зон, имеющих различные коэффициенты излучения;

- выбор оптимальных условий для термографии;

- составление оптимальных программы и (или) плана теплового контроля для целей тепловизионной и фотосъемки объекта контроля, а также качественного и количественного анализа его характеристик;

- проведение инструктажа по безопасным приемам проведения работ;

- обеспечение удобства подхода персонала к объекту и создание условий безопасного контроля.

5.1.2. Тепловой контроль, как правило, не требует специальной подготовки технических устройств и сооружений к проведению контроля; отдельные требования уточняются в процессе подготовки технического задания и ознакомления с объектом.

5.1.3. При необходимости подготовка объекта к проведению контроля определяется условиями договора и проводится службами организации, которой принадлежит объект контроля.

5.2.1. Проверку работоспособности средств контроля и их настройку проводят в соответствии с требованиями методических документов, технологических инструкций (карт) по тепловому контролю и эксплуатационных документов на средства контроля.

5.2.2. Выбор средств теплового контроля производится с учетом температурного диапазона измерений, чувствительности, погрешности измерений, геометрического разрешения и других технических характеристик средств контроля и параметров контролируемого объекта.

5.2.3. Проверка работоспособности средств контроля включает проверку напряжения автономных источников питания, очистку твердотельных носителей цифровой информации всех используемых приборов, стыковку узлов аппаратуры.

5.2.4. Перед проведением контроля для повышения точности измерений выполняют ручную настройку тепловизора и (или) сканера в соответствии с требованиями методических документов, технологических инструкций, карт по тепловому контролю и эксплуатационных документов на средства контроля.

5.2.5. При проведении количественного теплового контроля производят необходимые дополнительные измерения температуры и других параметров в реперных зонах в течение временного интервала, определенного методическими документами, технологическими инструкциями (картами) по тепловому контролю. Результаты измерений являются входными данными для проведения расчетов характеристик объекта контроля и обнаруженных дефектов.

5.3.1. Перед проведением контроля на основании конструкторской и технологической документации выполняют геометрическую привязку к линейным размерам объекта контроля, определяют зоны расположения элементов, имеющих отличные от основного материала теплофизические характеристики, влияющие на распределение температуры на поверхности контролируемой конструкции, уточняют по нормативной технической документации проектные параметры объекта контроля и допустимые дефекты.

5.3.2. Контроль начинают с определения температур заранее намеченных реперных зон контактным и бесконтактным методами и с установления реального коэффициента излучения контролируемой поверхности (при возможности проведения контактных измерений). При отсутствии возможности экспериментального определения коэффициента излучения пользуются справочными данными.

Одновременно фиксируют температуру и влажность окружающей и внутренней среды, расстояние до объекта контроля и другие вспомогательные параметры для настройки тепловизора и дополнительных приборов, используемых при проведении контроля.

Далее проводят контроль объектов в соответствии с технологическими инструкциями (картами) по тепловому контролю, обработку термограмм, необходимые расчеты, анализ полученных результатов. По окончании контроля оформляют протокол теплового контроля.

5.3.3. При необходимости проводят дополнительные измерения параметров окружающей среды и объекта контроля, используемые для проведения количественных расчетов фактических значений характеристик контролируемых объектов.

5.3.4. При контроле в стационарных и нестационарных условиях или в условиях изменения параметров окружающей среды проводят измерения температуры поверхностей и воздуха самопишущими контактными регистраторами температуры с электронной памятью в течение временного периода, определяемого методическими документами и/или технологическими инструкциями для проведения последующего количественного анализа характеристик контролируемого объекта с заданной погрешностью.

5.3.5. Регистрацию термограмм (термографирование) проводят последовательно по намеченным участкам с покадровой записью термограмм на твердотельный носитель цифровой информации или непосредственно в компьютер.

5.3.6. Регистрацию термограмм проводят с фиксированного расстояния. При перемещениях средств контроля относительно объекта в целях упрощения последующих корректирующих расчетов расстояние до объекта желательно сохранять неизменным. Целесообразно сопровождать термографирование видео- или фотосъемкой.

5.3.7. При невозможности обеспечения проведения контроля с оптимального расстояния термографирование объектов контроля больших размеров допускается ограничить общим панорамным снимком, охватывающим всю конструкцию.

5.3.8. При тепловом контроле крупногабаритных объектов рекомендуется выбирать угол визирования не более плюс/минус 20°. Панорамная съемка допускается и под большими углами. При панорамной тепловизионной съемке объекта с углами визирования более 20° в программу обработки термограмм вводятся поправочные коэффициенты, учитывающие поглощение инфракрасного излучения в атмосфере в зависимости от угла визирования.

5.3.9. При панорамной тепловизионной и фотосъемке крупногабаритных объектов перекрытие соседних кадров должно составлять 15-20%.

5.3.10. При контроле поверхность объекта условно разбивают на зоны, в которые включают элементы, являющиеся геометрическими реперами с известными линейными размерами.

5.3.11. По окончании термографирования проводят визуальный контроль поверхности объекта. При необходимости измеряют и определяют дополнительные параметры для проведения специальных расчетов количественных характеристик объекта контроля.

5.3.12. Для повышения надежности обнаружения скрытых дефектов малого размера, например внутренних воздушных полостей или других инородных включений, не соответствующих конструкторской или проектной документации, рекомендуется использовать режим нестационарного теплообмена, который может быть естественным или может создаваться искусственно (активный способ теплового контроля).

5.3.13. При проведении качественного анализа знание коэффициента излучения желательно, но необязательно, особенно в тех случаях, когда дефекты обнаруживаются на однородном излучательном фоне. При этом различия в излучательных свойствах могут служить дополнительным признаком для идентификации скрытых дефектов.

5.3.14. При проведении количественного анализа обязательно знание коэффициента излучения. Его определяют путем сравнения контактных и бесконтактных измерений температуры в реперных зонах на контролируемой поверхности.

5.4.1. Качественный анализ результатов контроля.

5.4.2. Количественный анализ результатов контроля заключается в определении численных значений характеристик контролируемого объекта и обнаруженных дефектов.

5.4.3. Оценку качества технических устройств и сооружений, а также их элементов по результатам теплового контроля проводят по нормативным показателям качества, в соответствии с требованиями действующих нормативных технических документов.

5.4.4. По результатам контроля составляют протокол и заключение о состоянии контролируемого объекта по результатам теплового контроля (приложение N 5). Методическими документами по техническому диагностированию (освидетельствованию) технических устройств и сооружений может быть предусмотрена необходимость оформления других документов по результатам теплового контроля, которые, как правило, оформляют в виде приложений к протоколу.

4.1.1. При проведении магнитопорошкового контроля в зависимости от конфигурации, размеров объектов контроля и условий проведения работ (на высоте, в цехе и т.п.) может быть использована следующая аппаратура:

- универсальные (портативные, переносные) и специализированные магнито-порошковые дефектоскопы, разработанные применительно к магнитопорошковому контролю однотипных конструкций (деталей);

- универсальные стационарные дефектоскопы;

- переносные (как правило, фиксируемые на конструкции) источники освещения участка контролируемой поверхности;

- приборы для измерения параметров намагничивающего и размагничивающего поля (напряженности или индукции) с погрешностью не более 10%;

- приборы для определения кинематической или условной вязкости суспензий (индикаторов) при магнитопорошковом контроле;

- приборы для измерения уровня освещенности и ультрафиолетовой облученности участка контролируемой поверхности;

- размагничивающие устройства и приборы для оценки уровня размагничивания (при необходимости размагничивания объектов после контроля);

- контрольные образцы (см. раздел 4.3, приложения N 7, 8).

4.1.2. Дефектоскопы с источником намагничивающего тока должны иметь измерители значений намагничивающего тока с погрешностью не более +-10%.

4.1.3. Технические средства, относящиеся к средствам измерений, подлежат периодической метрологической поверке.

4.1.4. Магнитопорошковые дефектоскопы (намагничивающие устройства) после ремонта и периодически в процессе эксплуатации подлежат проверке на работоспособность.

4.2.1. В качестве магнитных индикаторов при магнитопорошковом контроле применяют черные или цветные и люминесцентные магнитные порошки (приложение N 4) в сухом виде или в составе суспензий.

4.2.2. Цвет порошка выбирают с учетом обеспечения максимального контраста с цветом контролируемой поверхности.

4.2.3. Люминесцентные магнитные порошки используют при контроле конструкций и деталей как со светлой, так и с темной поверхностью.

4.2.4. Средний размер частиц магнитного порошка, предназначенного для нанесения сухим способом, должен быть не более 200 мкм, а при контроле объектов способом воздушной взвеси порошка - не более 10 мкм. Максимальный размер частиц магнитных порошков, предназначенных для использования в суспензиях, должен быть не более 60 мкм.

4.2.5. Качество каждой партии магнитных порошков, поступающих с завода-изготовителя, а также по окончании срока годности, указанного в сертификате или ТУ, оценивают на соответствие ТУ. Выявляющую способность магнитных порошков оценивают с помощью специализированных измерительных приборов либо контрольных образцов для магнитопорошкового контроля. У порошков железных (ГОСТ 9849) контролируют только гранулометрический состав по ГОСТ 18318 на сетках из ряда 0,071-0,045 мм. На рабочих местах контроля качество магнитных индикаторов перед применением проверяют с помощью контрольных образцов с естественными или искусственными дефектами.

4.2.6. Для контроля должны применяться порошки из неповрежденных упаковок с неистекшим сроком хранения. Порошки, имеющие следы коррозии, посторонние примеси или плотно слежавшиеся комки, независимо от гарантийного срока хранения, к применению не допускаются.

4.2.7. Рекомендуемая концентрация магнитного порошка в суспензии должна составлять:

- (25 +- 5) г/л - для черного или цветного (нелюминесцентного) порошка;

- (4 +- 1) г/л - для люминесцентного.

При использовании концентратов магнитных суспензий (магнитных паст и др.) их концентрацию в суспензии устанавливают в соответствии с ТУ на них. В технически обоснованных случаях устанавливают другие значения концентрации магнитного порошка в суспензии.

4.2.8. Дисперсионная среда, то есть жидкая основа магнитной суспензии должна иметь кинематическую вязкость при температуре проведения контроля не более 36х10(-6) м2/с (36 сСт) (ГОСТ 21105). Вязкость дисперсионной среды суспензии на основе масла и масло-керосиновых смесей должна измеряться при ее приготовлении и периодически в процессе использования. При вязкости более 10х10(-6) м2/с (10 сСт) время стекания суспензии с контролируемой поверхности до ее осмотра должно быть не менее 20 сек. При использовании порошка ПЖВ5 класса крупности 71 вязкость жидкой основы должна быть в пределах 25-36 сСт. Для остальных порошков нижний предел вязкости не ограничен. Вязкость дисперсионной среды измеряют капиллярным вискозиметром (например, марки ВПЖ-1, ВПЖ-2, ВПЖ-3, ВПЖ-4, Пинкевича). Вместо кинематической вязкости допускается измерять условную вязкость суспензий с помощью вискозиметров ВЗ-1, ВЗ-4 или ВЗ-246 с последующим переводом в кинематическую вязкость.

4.2.9. Дисперсионная среда суспензии должна также удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечивать хорошую смачиваемость суспензией контролируемых поверхностей (не собираться в капли);

- не быть коррозионно-активной по отношению к контролируемым металлическим конструкциям и деталям;

- не оказывать токсичного воздействия на организм человека;

- не иметь резкого неприятного запаха.

4.2.10. В качестве дисперсионной среды суспензий рекомендуется применять водопроводную воду (с антикоррозионными, антикоагуляционными, смачивающими и другими добавками) или минеральное масло. Технология применения суспензии, в которой в качестве дисперсионной среды используется керосин, должна быть согласована с противопожарной службой.

Примечание - Для стабилизации суспензии на основе керосина и его смеси с маслом с магнитным порошком в виде окислов железа рекомендуется добавлять в нее присадку Акор-1 (ГОСТ 15171) из расчета 1+-0,5 г на литр.

4.2.11. Для приготовления суспензии рекомендуется использовать серийно выпускаемые пасты.

4.2.12. Сухой магнитный порошок, паста и магнитная суспензия во избежание загрязнения должны храниться в плотно закрытых емкостях, изготовляемых из немагнитных материалов (пластмассы, алюминия и т.п.).

4.2.13. Водную суспензию необходимо оберегать от органических загрязнений (масла, керосина и т.п.), которые вызывают коагуляцию порошка и приводят к снижению чувствительности суспензии к полям рассеяния дефектов.

4.2.14. При многократном использовании концентрация магнитной суспензии перед проведением контроля должна проверяться анализатором концентрации суспензии или путем отстоя.

4.2.15. В случае нечеткого отложения порошка суспензии на дефекте контрольного образца либо появления значительного фона на бездефектной поверхности ее необходимо заменить. Если индикаторный след отложения порошка при этом не изменяется, необходимо проверить исправность дефектоскопа и уровень напряженности поля, создаваемого им.

4.3.1. Контрольные образцы предназначены для проверки работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов и магнитных индикаторов. Образцы представляют собой элементы конструкций, детали или специальные изделия с искусственными или естественными дефектами типа несплошности материала в виде щелей, цилиндрических отверстий или трещин различного происхождения.

4.3.2. Тип образца для проверки работоспособности дефектоскопов выбирают с учетом способов и схем намагничивания, на которые рассчитан дефектоскоп, расположения выявляемых дефектов по глубине (поверхностные или подповерхностные). Работоспособность дефектоскопов оценивают путем выявления дефектов на образцах при всех способах намагничивания, предусмотренных конструкцией данного дефектоскопа.

Контрольные образцы, представляющие собой объекты контроля (детали) с естественными или искусственными дефектами, используют также для определения и проверки режимов намагничивания и в целом технологии контроля.

4.3.3. В качестве искусственных дефектов на образцах служат плоские щели различной ширины или цилиндрические отверстия диаметром (2-2,5) мм, расположенные параллельно поверхности на различной глубине. Плоскость искусственных дефектов-щелей составляет угол с возможным направлением намагничивающего поля около (80-90)°. Образцы могут быть покрыты слоем никеля или хрома толщиной (0,002-0,005) мм для предотвращения коррозии.

4.3.4. Вариант технологии изготовления контрольных образцов с искусственными трещинами приведен в приложении N 7.

Допускается использовать в качестве контрольных образцов детали или элементы конструкций с мелкими дефектами, обнаруженными при магнитопорошковом контроле.

4.3.5. При изготовлении образцы аттестуют. По результатам аттестации составляют паспорт, в котором указывают: предприятие-изготовитель образца, номер образца, марку материала образца, назначение, способ и режим намагничивания, требования к индикаторным материалам, типы и размеры имеющихся на образце дефектов. К образцу прилагают дефектограмму: слепок имеющихся дефектов, их фотографию или эскиз.

4.3.6. Контрольные образцы не являются средствами измерений и периодической метрологической поверке не подлежат. Они подвергаются периодической проверке на работоспособность.

4.3.7. Пример формы паспорта на контрольный образец приведен в приложении N 8.

6.1.1. При магнитопорошковом контроле выполняют следующие технологические операции:

- намагничивание объекта контроля;

- нанесение на него магнитного индикатора;

- осмотр поверхности объекта с целью обнаружения дефектов;

- оценка результатов контроля;

- размагничивание объектов контроля.

6.2.1. Используют три вида намагничивания: продольное (полюсное); циркулярное; комбинированное. Способы и схемы намагничивания при проведении магнитопорошкового контроля приведены на рис. 1.

6.2.2. Продольное (полюсное) намагничивание осуществляют с помощью соленоидов, электромагнитов или устройств на постоянных магнитах.

При продольном намагничивании преимущественно обнаруживаются дефекты поперечной ориентации. Выявление продольных дефектов не гарантируется.

6.2.3. Циркулярное намагничивание осуществляют путем пропускания тока по контролируемому объекту или по центральному проводнику (стержню, кабелю), проходящему через сквозное отверстие в объекте. Рекомендуется размещать стержень по оси этого отверстия. Допускается проводить намагничивание одновременно несколько деталей, надетых на стержень.

При циркулярном намагничивании преимущественно обнаруживаются дефекты продольной ориентации и радиально направленные дефекты на торцевых поверхностях объектов. Выявление поперечных дефектов не гарантируется.

Примечания:

1. При комбинированном намагничивании намагничивающий ток для циркулярного и полюсного намагничивания определяют по приведенным в настоящих методических рекомендациях формулам.

2. Допускается устанавливать режим намагничивания экспериментально на образце с дефектами, представляющим собой объект контроля или его часть.

6.2.4. При необходимости выявления дефектов различного направления объекты контролируют, намагничивая в двух или более направлениях, а также применяют комбинированное намагничивание.

6.2.5. Циркулярное намагничивание при контроле внутренних поверхностей объектов проводят путем пропускания тока по вставленному в отверстие стержню, покрытому изоляционным материалом.

Продольное намагничивание таких объектов выполняют с применением соленоида, вставляемого во внутреннюю полость объектов.

6.2.6. При последовательном намагничивании объекта продольным, а затем циркулярным полем промежуточное размагничивание не проводят, если остаточная намагниченность не оказывает влияние на последующие операции контроля.

6.2.7. Намагничивание объектов проводят полем постоянного, выпрямленного, переменного или импульсного тока. При намагничивании переменным или импульсным полем намагничивается только поверхностный слой объекта контроля, что позволяет выявить только поверхностные дефекты. При намагничивании постоянным током намагничивается поверхностный и подповерхностный слои, что позволяет выявлять как поверхностные, так и подповерхностные дефекты (на глубине до 2 мм).

6.2.8. При магнитопорошковом контроле применяют два способа контроля: способ остаточной намагниченности (СОН) и способ приложенного поля (СПП).

6.2.9. Способ остаточной намагниченности применяют, если коэрцитивная сила материала объекта составляет более 9,5 А/см (12 Э).

6.2.10. При необходимости улучшения выявляемости дефектов способом остаточной намагниченности при намагничивании с применением соленоида рекомендуется использовать источник питания, обеспечивающий при выключении уменьшение намагничивающего тока от максимального значения до нуля за время не более 5 мс.

6.2.11. При контроле СОН режим намагничивания объектов (значение намагничивающего тока или напряженность магнитного поля) выбирают так, чтобы напряженность поля соответствовала техническому магнитному насыщению материала. В обоснованных случаях допускается применять поле меньшей напряженности. Магнитные свойства некоторых сталей приведены в приложении N 10.

6.2.12. При контроле с применением СОН ток циркулярного намагничивания рассчитывают по максимальному диаметру контролируемого объекта или по максимально удаленным зонам от оси контролируемого объекта.

6.2.13. При применении СПП для объектов, у которых различные участки резко отличаются друг от друга по сечению, контроль следует проводить в два или более приемов, подбирая в каждом случае ток циркулярного намагничивания соответственно размеру (диаметру) объекта в контролируемых зонах.

6.2.14. Для уменьшения вероятности прижогов и локального нагрева намагничивающих устройств и мест ввода тока в проверяемые объекты при контроле СПП рекомендуется применять прерывистый режим намагничивания, при котором ток по проводникам намагничивающего устройства пропускают в течение (0,1-3,0) секунд с перерывами до 5 секунд.

6.2.15. При комбинированном намагничивании обеспечивается возможность одновременного обнаружения различно ориентированных дефектов.

6.2.16. Комбинированное намагничивание осуществляют путем наложения на объект контроля двух или более различно направленных магнитных полей.

При комбинированном намагничивании используют:

- переменные синусоидальные, выпрямленные одно- или двухполупериодные магнитные поля, постоянное магнитное поле в сочетании с каким-либо переменным;

- продольное намагничивание с помощью соленоидов или электромагнитов постоянного тока в сочетании с циркулярным намагничиванием переменным током;

- однополупериодные выпрямленные магнитные поля, сдвинутые по фазе на 120 градусов.

6.2.17. При невозможности одновременного намагничивания всего объекта (например, при контроле объектов больших размеров или сложной формы) намагничивание с последующим выполнением других операций контроля следует проводить по отдельным участкам. Для этого, как правило, используют выносные намагничивающие средства: выносные электроконтакты, приставные электромагниты, устройства на постоянных магнитах, витки гибкого кабеля, накладываемые на намагничиваемые участки объекта, разъемные соленоиды и другие средства.

6.2.18. При контроле СПП значения тангенциальной H_t и нормальной Н_n составляющих вектора напряженности магнитного поля на контролируемой поверхности должны удовлетворять условию: H_n/ H_t <= 3.

6.2.19. При контроле объектов с большим размагничивающим фактором, имеющих отношение длины к корню квадратному из площади поперечного сечения (или максимальному размеру поперечного сечения) менее 5, при полюсном намагничивании в разомкнутой цепи составляют объекты контроля в цепочки, размещая торцевыми поверхностями друг к другу, либо применяют удлинительные наконечники, либо используют переменный намагничивающий ток с частотой 50 Гц и более или импульсный ток.

Площадь соприкосновения деталей, составленных в цепочки, должна быть не менее 1/3 площади их торцевых поверхностей.

6.2.20. Значение тока при циркулярном намагничивании определяют в зависимости от требуемого значения тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля на контролируемой поверхности, формы и размеров сечения объектов контроля по формулам, приведенным п. 6.2.22 и в приложении N 11.

6.2.21. Значение намагничивающего тока допускается определять и проверять экспериментально следующими способами:

- по выявлению естественных дефектов на контрольных образцах, которые представляют собой проверяемые объекты (или их участки) с трещинами минимального раскрытия в проверяемых зонах;

- по выявлению искусственных дефектов на контрольных образцах, представляющих собой проверяемые объекты с дефектами;

- по установлению заданного значения тангенциальной составляющей магнитного поля на проверяемых объектах в зонах контроля, определяемой с применением приборов измерения напряженности магнитного поля.

Применение контрольных образцов в виде пластин, стержней, дисков и т.п., в том числе образцов с трещинами минимальных размеров, для определения режимов намагничивания объектов контроля другой формы и размеров не допускается.

6.2.22. Расчетное значение тока I в амперах для циркулярного намагничивания деталей относительно простого сечения определяют по формулам:

- для объектов в виде круга диаметром D (мм): I = 3 HD. Здесь Н - заданная напряженность магнитного поля, А/см. Для объектов, сечение которых в зоне контроля отличается от круга, за диаметр D принимают наибольший размер поперечного сечения. При сложной форме сечения объекта в качестве D принимают эквивалентный диаметр, который рассчитывают по соотношениям:

D=P/пи примерно= 0,3 Р, где Р - периметр сечения объекта в зоне контроля, мм,

или

D примерно = кв.корень S, где S - площадь поперечного сечения в той же зоне, мм2;

- для бруска прямоугольного сечения шириной b и толщиной h, мм:

при b/h >= 10 : I = 0,2Hb;

при b/h < 10 : I = 0,2 H (b + h),

где H - заданная напряженность магнитного поля, А/см.

Расчет тока для деталей, имеющих форму, близкую к одной из вышеуказанных, проводится по тем же формулам.

6.2.23. Для деталей сложной формы силу тока циркулярного намагничивания на первом этапе определяют по тем же формулам, а затем уточняют экспериментально или путем установки тока, который обеспечивает заданную напряженность поля.

6.2.24. Минимальное и максимальное значения напряженности приложенного магнитного поля (А/см) определяют по формулам:

минимальное значение

H мин =15 + 1,1 Hc;

максимальное

H макс =40 + 1,5 Hc,

где Hc - коэрцитивная сила материала объекта контроля, А/см.

6.3.1. Магнитный индикатор на контролируемый участок поверхности наносят в сухом виде или в виде магнитной суспензии.

6.3.2. Сухой порошок наносят на контролируемую поверхность с помощью распылителей (резиновых груш, пульверизаторов, качающихся сит и др.). Порошок наносят равномерно, без образования более темных (обогащенных) или светлых (обедненных порошком) участков.

6.3.3. Магнитную суспензию наносят на контролируемую поверхность путем полива объекта либо путем погружения небольших деталей в ванну с хорошо перемешанной суспензией.

При поливе объект располагают так, чтобы суспензия стекала с контролируемой поверхности, не застаиваясь в отдельных местах (углублениях, "карманах", между ребрами и др.)

6.3.4. При контроле СПП суспензию начинают наносить перед включением намагничивающего тока в намагничивающем устройстве, а заканчивают до того, как будет выключено намагничивающее поле.

Ток в намагничивающем устройстве выключают после стекания основной массы суспензии с поверхности объекта. Осмотр поверхности проводят после выключения тока в намагничивающем устройстве.

6.3.5. При контроле СОН магнитный индикатор наносят на контролируемую поверхность после снятия намагничивающего поля (выключения тока в намагничивающем устройстве), но не позднее, чем через 1 час после намагничивания. Осмотр контролируемой поверхности проводят после стекания излишков суспензии.

6.3.6. При контроле с применением переносных электромагнитов, устройств на постоянных магнитах суспензию наносят до включения тока и во время действия магнитного поля на объект. Контроль объектов с применением электромагнитов постоянного тока и устройств на постоянных магнитах проводят только СПП.

6.3.7. На вертикальные поверхности и на поверхности, расположенные над головой, суспензию наносят из аэрозольного баллона или с помощью пластмассовой емкости объемом 200...500 мл, в пробку которой вставлена трубочка диаметром 5...6 мм.

6.4.1. Осмотр зон контроля объектов, как правило, проводят невооруженным глазом или с помощью лупы с 2-4 или 7-кратным увеличением.

6.4.2. При использовании магнитной суспензии осмотр выполняют после стекания основной ее массы с контролируемого участка поверхности объекта.

6.4.3. При осмотре необходимо принимать меры для предотвращения стирания магнитного порошка с дефектов. В случаях стирания отложений порошка контроль следует повторить. Повторный контроль проводят также в случае образования нечетких индикаторных рисунков.

6.4.4. Осмотр внутренних полостей объектов проводят с помощью специальных зондов, эндоскопов, поворотных зеркал и других специальных смотровых устройств, изготовленных из немагнитных материалов.

6.4.5. Освещенность осматриваемой поверхности объектов при использовании черных и цветных не люминесцирующих магнитных порошков должна быть не менее 1000 лк.

6.4.6. На стационарных рабочих местах осмотра объектов должно применяться только комбинированное освещение (общее совместно с местным). Как правило, должны использоваться разрядные лампы: для общего освещения - типа ЛБ, ЛХБ, МГЛ, для местного - типа ЛБЦТ, ЛДЦ, ЛДЦ УФ. Для местного освещения допускается применение ламп накаливания, но только в молочной или матированной колбе. Могут использоваться галогенные лампы. Ксеноновые лампы применять не допускается. Для исключения появления бликов на полированных контролируемых поверхностях, смоченных магнитной суспензией, рабочие места осмотра объектов контроля оборудуют светильниками с непросвечивающими отражателями или рассеивателями так, чтобы их светящиеся элементы не попадали в поле зрения работающих. Местное освещение рабочих мест оборудуют регуляторами освещения.

6.4.7. На стационарных рабочих местах осмотра объектов контроля в виде стола материал и цвет покрытия его рабочей поверхности выбирают так, чтобы уменьшить яркостные контрасты в поле зрения выполняющего контроль специалиста, ускорить переадаптацию при чередовании наблюдения деталей и фона, обеспечить устойчивость контрастной чувствительности глаза, а также не допустить слепящего действия света, отраженного от покрытия. Например, при осмотре шлифованных деталей и других объектов со светлой поверхностью рабочую поверхность стола покрывают неблестящим светло-зеленым, светло-голубым или зеленовато-голубым пластиком.

6.4.8. Осмотр объектов, обработанных суспензией с люминесцентным магнитным порошком, проводят при ультрафиолетовом облучении, при этом уровень облученности контролируемой поверхности ультрафиолетовым излучением должен быть не ниже 2000 мкВт/см2. Длина волны ультрафиолетового излучения должна быть в диапазоне от 315 до 400 нм с максимумом излучения около 365 нм.

6.4.9. При отсутствии люминесцентных или цветных магнитных индикаторов допускается контроль элементов конструкций и деталей с темной поверхностью выполнять с помощью суспензий, приготовленных на черных порошках или пастах. Для обеспечения необходимого контраста контролируемые поверхности в этом случае покрывают тонким слоем белой или желтой краски согласно п. 5.10.

6.4.10. В отдельных случаях контроля небольших деталей для расшифровки результатов контроля применяют бинокулярный стереоскопический микроскоп, например, типа МБС-2, МБС-10, МСП-1 или другого аналогичного типа.

6.4.11. В целях повышения качества контроля целесообразно через каждый час работы по осмотру контролируемой поверхности делать перерыв на 10-15 мин.

6.5.1. При магнитопорошковом контроле дефекты обнаруживают и оценивают по наличию на контролируемой поверхности индикаторного рисунка в виде осаждений магнитного порошка, видимых невооруженным глазом или с использованием луп, и воспроизводимых повторно после каждого нового нанесения магнитной суспензии или порошка.

Примечание - При осмотре различают индикаторные рисунки округлой и удлиненной форм. Индикаторным рисунком округлой формы считают рисунок, у которого отношение наибольшего размера к наименьшему не более 3. В противном случае индикаторный рисунок считают удлиненным.

6.5.2. Индикаторные рисунки, образующиеся на дефектах типа нарушений сплошности материала, а также в местах резких изменений сечения объектов контроля, магнитных свойств материала и т.п., имеют следующие характерные особенности:

- плоскостные дефекты (трещины, расслоения, несплавления) проявляются в виде удлиненных индикаторных рисунков;

- объемные дефекты (поры, раковины, включения) образуют округлые индикаторные рисунки;

- подповерхностные дефекты обычно дают нечеткое осаждение порошка;

- резкие переходы от одного сечения контролируемого изделия к другому образуют размытые, нечеткие осаждения;

- резкие местные изменения магнитных свойств металла (например, по границе зоны термического влияния или по границе "металл шва - основной металл") и т.п. вызывают размытые, нечеткие осаждения.

6.5.3. Для идентификации причин осаждения магнитного порошка на поверхности объектов контроля рекомендуется применять фотографии характерных индикаторных рисунков (включая и характерные для конкретных объектов осаждения по ложным "дефектам").

6.5.4. При многократном повторении сомнительных осаждений порошка лаборатория должна провести металлографическое исследование. По результатам исследования принимается решение о годности объектов контроля с аналогичным осаждением порошка.

При массовых случаях осаждения порошка по структурной или магнитной неоднородности материала магнитопорошковый контроль объекта следует заменить другим методом неразрушающего контроля. Если осаждения порошка по структурной неоднородности не носят массового характера, но возникают затруднения с расшифровкой этих осаждений, то магнитопорошковый контроль необходимо продублировать каким-либо другим методом контроля.

6.5.5. Результаты контроля оценивают в соответствии с нормами, предусмотренными документацией на изготовление, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) объектов контроля.

Качество объектов контроля допускается оценивать как по индикаторным рисункам, так и по фактическим показателям (размерам, количеству и распределению) выявленных несплошностей.

6.6.1. Результаты контроля каждого объекта должны быть зафиксированы в журналах и заключениях. Рекомендуемая форма заключения приведена в приложении N 12.

6.6.2. В журнале и заключении должны быть указаны:

- наименование и индекс изделия, объект контроля, материал объекта контроля, объем контроля, размеры и расположение контролируемых участков;

- нормативная техническая документация, по которой выполнялся контроль;

- способ контроля (СОН или СПП);

- тип и заводской номер применяемой аппаратуры;

- магнитный индикатор (суспензия, порошок и т.п.), использованный при контроле;

- схема и режим намагничивания;

- результаты контроля (обнаруженные дефекты). Дефекты должны быть отмечены как на контролируемых участках поверхности объекта, так и на эскизах (схемах контроля) с указанием координат и протяженности;

- дата контроля;

- фамилия, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль;

- уровень квалификации, номер удостоверения, дата выдачи и наименование организации, выдавшей удостоверение специалисту;

- фамилия, инициалы и подпись руководителя лаборатории неразрушающего контроля.

6.6.3. Журналы и копии заключений должны храниться не менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства) и не менее 5 лет в других случаях.

6.7.1. Объекты контроля, на которых был проведен магнитопорошковый контроль, должны быть размагничены в случаях, если их намагниченность вызывает погрешности в показаниях приборов, аппаратуры, датчиков, если намагниченность может вызвать накопление продуктов износа в подвижных сочленениях, а также, если остаточная намагниченность оказывает отрицательное влияние на последующие технологические операции. Подлежат размагничиванию и такие детали, как, например, валы, колеса, шестерни редукторов.

6.7.2. Размагничивание осуществляют путем воздействия на объект контроля знакопеременного магнитного поля с убывающей до нуля амплитудой. Для этого используют стационарные или переносные соленоиды и электромагниты, а также устройства (например, дефектоскопы), позволяющие пропускать по объекту контроля ток, достаточный для создания необходимого размагничивающего поля.

6.7.3. В зависимости от формы и размеров объектов размагничивание может осуществляться следующими способами:

- продвижением детали через соленоид, питаемый переменным током, и удалением ее на расстояние не менее 0,7 м;

- уменьшением до нуля тока в соленоиде переменного тока со вставленной в него размагничиваемой деталью. Если длина детали больше длины соленоида, то размагничивание проводят по участкам;

- удалением детали от электромагнита (или электромагнита от детали), питаемого переменным током или постоянным током с периодически изменяющимся направлением;

- уменьшением до нуля переменного тока в электромагните, в междуполюсном пространстве которого находится размагничиваемая деталь или ее участок;

- уменьшением до нуля переменного тока, проходящего либо по самой детали, либо по стержню (кабелю), пропущенному через полое отверстие детали;

- перемагничиванием детали полем обратного направления. Напряженность перемагничивающего поля должна подбираться экспериментально так, чтобы после его выключения остаточная индукция детали была близка к нулю (применяется только для деталей простой формы).

При использовании переменного тока размагничивается слой детали, не превышающий глубины проникновения поля данной частоты в материал детали.

Допускается применение других эффективных способов размагничивания.

6.7.4. Участок конструкции или деталь можно размагнитить непосредственно после контроля в приложенном поле (СПП), если при этом используется дефектоскоп, снабженный устройством для размагничивания. При выключении дефектоскопа или при специальном переключении его на режим размагничивания происходит плавное уменьшение переменного размагничивающего тока.

6.7.5. После размагничивания уровень остаточной намагниченности на проконтролированных участках не должен превышать 5 А/см, если в нормативной технической документации не установлены другие значения поля, вызываемого остаточной намагниченностью.

6.7.6. Качество размагничивания контролируют с помощью магнитометра дефектоскопического, например МФ-24ФМ, либо измерителей или градиентометров магнитного поля других типов.

П.5.1.1. Состав суспензии на основе трансформаторного масла:

- порошок железный ПЖВ5-72, г: 180+-20;

- масло трансформаторное (ГОСТ 982), л: до 1,0.

Для приготовления суспензии необходимо растереть магнитный порошок в равном по объему количестве масла деревянной лопаточкой до получения однородной массы и, непрерывно помешивая, влить оставшуюся часть масла.

Для удаления крупных слипшихся частиц полученную суспензию размешивают и после отстоя в течение 2-3 с переливают в другую емкость. На дне первой емкости остаются крупные частицы, непригодные для контроля. Время с момента окончания перемешивания до конца перелива должно составлять не более 10 с.

При проведении контроля с применением масляной суспензии в условиях пониженных температур вязкость масла может повышаться сверх допустимой нормы.

П.5.1.2. Состав суспензии на основе смеси масла с керосином:

- черный магнитный порошок ТУ 6-36-05800165-1009-93, г: 25 +- 5;

- керосин, мл: 500 +- 50;

- масло трансформаторное, мл: 500 +- 50;

- присадка АКОР-1: 0,5-1,5% от массы порошка.

Применение керосиновой суспензии должно быть согласовано с противопожарной службой.

Для стабилизации суспензии на основе керосина рекомендуется добавить присадку АКОР-1 из расчета 1 +- 0,5 г на 1 литр. В некоторых случаях концентрацию черного порошка необходимо понижать. Способ приготовления суспензии по п. 5.1.2 аналогичен, указанному для состава по п. 5.1.1.

П.5.2.1. Пасты включают все необходимые компоненты и разводятся в воде или в другой дисперсионной среде. Сначала размешивают требуемое количество пасты в небольшом объеме жидкости до получения однородной массы, после чего, непрерывно помешивая, добавляют оставшуюся часть дисперсионной среды до требуемой концентрации.

П.5.2.2. Применение паст и концентратов магнитных суспензий предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, взвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижается вероятность ошибки в составе суспензии.

П.11.1.1. Сварные соединения контролируют магнитопорошковым методом с применением: электроконтактов; электромагнитов; устройств на постоянных магнитах, соленоидов, гибких кабелей. Для намагничивания проверяемых объектов используют магнитные поля переменного, постоянного, импульсного и выпрямленных токов. В зависимости от магнитных свойств материала проверяемого объекта контроль сварных соединений проводят способом приложенного поля (СПП) или способом остаточной намагниченности (СОН).

П.11.1.2. При контроле намагничивается лишь ограниченный участок объекта, который называют контролируемым участком (КУ). Размеры этого участка зависят от типа намагничивающего устройства, силы тока (напряженности поля). Режим намагничивания определяют по контрольным образцам, представляющим собой объект контроля или его часть с естественными или искусственными дефектами, по экспериментальным формулам и графикам или по формулам электротехники.

П.11.2.1. Контролируемый участок, режимы намагничивания.

На рис. П.11.1 показано расположение электроконтактов 1а-1б и контролируемого участка КУ (обведен штриховой линией). Длина В КУ зависит от расстояния L между точками установки электроконтактов. Прилегающие к электроконтактам зоны а, ширина которых примерно равна 20 мм, являются зонами невыявляемости дефектов. Длина В = L - 2а. Ширина С контролируемого участка может быть определена по следующим рекомендациям:

C=0,5L для постоянного, импульсного и выпрямленных токов;

С =0,7L для переменного тока.

Оптимальное расстояние между электроконтактами 50.. .200 мм. Наибольший ток, пропускаемый с помощью электроконтактов, 2000 А. Силу тока, пропускаемого по объекту с помощью электроконтактов, в первом приближении можно определить по формуле

I = (3...5) L(A),

где L - расстояние между точками установки электроконтактов, мм.

С учетом толщины свариваемых деталей ток можно определять по формулам

при толщине детали до 18 мм I = (3...4) L, (А),

при толщине детали более 18 мм I = (4...5) L, (А).

П. 11.2.2. Контроль протяженного сварного шва с применением электроконтактов.

На рис. П.11.2 показана схема последовательной установки электроконтактов 1а-1б, 2а-2б, 3а-3б при контроле СПП протяженного сварного шва с использованием постоянного или выпрямленного тока с целью выявления поперечных дефектов (показаны стрелками). Для обеспечения перекрытия КУ (1, 2, 3, 4) расстояние между электроконтактами 2а и 1б, 3а и 2б, ..., должно быть не менее 20 мм. Силу тока определяют в соответствии рекомендациями п. П. 11.2.1.

При контроле СПП, а также при контроле СОН с использованием переменного тока чередование электроконтактов на контролируемых участках на результаты контроля влияния не оказывает.

П.11.2.3. Контроль сварного шва импульсным током с применением электроконтактов.

Для выявления продольных дефектов при намагничивании импульсным током сварные швы проверяют двумя способами: СПП или СОН. При контроле способом приложенного поля по участку сварного шва пропускают импульсный ток с одновременным нанесением магнитной суспензии. Осмотр шва с целью обнаружения дефектов проводят после выключения тока.

При контроле способом остаточной намагниченности сначала намагничивают по участкам весь сварной шов (рис. П.11.3), а затем наносят на него суспензию и осматривают. Расстояние между электроконтактами должно быть в пределах 50...200 мм. Силу тока определяют по графику зависимости силы тока от расстояния между электроконтактами (рис. П.11.4). Перестановку электроконтактов осуществляют, чередуя их между собой. Участки радиусом 3-5 мм вокруг точек установки электроконтактов намагничиваются неэффективно и дефекты на них не выявляются. Поэтому при намагничивании электроконтакты устанавливают рядом со сварным швом, т.е. вне зоны контроля, или эти участки проверяют отдельно.

Для выявления поперечных дефектов электроконтакты устанавливают по обе стороны от сварного шва (см. рис. П.11.9). Сначала намагничивают первый участок, наносят суспензию и осматривают. Аналогично проверяют все другие участки на детали.

П.11.2.4. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин

Схема расположения электроконтактов на сварном шве в тавровом соединении для выявления продольных дефектов показана на рис. П.11.5.

Контроль сварного шва в этом случае проводят по участкам, устанавливая электроконтакты непосредственно на сварном шве, и переставляют их так, чтобы выполнялось условие перекрытия соседних КУ (см. рис. П.11.2). Силу тока определяют в соответствии с рекомендациями П.11.2.1.

П.11.2.5. Контроль наружного сварного шва углового соединения для выявления поперечных дефектов.

На рис. П.11.6 показана схема установки электроконтактов при контроле наружного сварного шва. Электроконтакты устанавливают на сваренных листах примерно на одинаковом расстоянии от сварного шва. Силу тока устанавливают по рекомендациям П.11.2.1. Такая установка электроконтактов обеспечивает выявление поперечных дефектов на сварном шве и в околошовных зонах. Контроль проводят способом приложенного поля.

П.11.2.6. Контроль протяженного наружного сварного шва углового соединения для выявления продольных дефектов.

Схема установки электроконтактов при контроле протяженного сварного шва углового соединения показана на рис. П.11.7. Электроконтакты устанавливают непосредственно на сварном шве. Силу тока и расстояние между электроконтактами определяют по рекомендациям П.11.2.1. Такая установка электроконтактов обеспечивает выявление продольных трещин на сварном шве и в околошовной зоне.

П.11.2.7. Контроль сварного шва нахлесточного соединения для выявления продольных дефектов.

На рис. П.11.8 показана схема перестановки электроконтактов для выявления продольных дефектов на сварном шве и околошовных зонах. Контроль ведется по трем участкам. Сначала устанавливают электроконтакты в положение 1а-1б для контроля первого участка - левой околошовной зоны. После окончания нанесения суспензии и осмотра устанавливают электроконтакты на сварной шов в положение 2а-2б, проводят его контроль. Затем электроконтакты устанавливают на вторую околошовную зону в положение 3а-3б и проводят ее контроль. Силу тока и расстояние между электроконтактами определяют по рекомендациям П.11.2.1.

П.11.2.8. Контроль протяженного сварного шва для обнаружения поперечных дефектов.

Контроль сварного шва для выявления поперечных дефектов проводят по участкам (рис. П.11.9). Для этого сварной шов размечают на участки. Сначала электроконтакты устанавливают в положение 1а-1б и проверяют первый контролируемый участок (КУ) длиной В, шириной С. Затем электроконтакты устанавливают в положение 2а-2б, пропускают ток, наносят магнитную суспензию и осматривают. Далее проверяют все другие участки. Силу тока, размеры КУ определяют по рекомендациям П.11.2.1. Расстояние между точками установки электроконтактов 1а-2а-3а на соседних участках устанавливают равным примерно (С - 10) мм, что обеспечивает перекрытие П соседних КУ.

П.11.2.9. Контроль нахлесточного сварного соединения для выявления поперечных трещин в сварном шве и околошовных зонах.

Контроль нахлесточного сварного соединения проводится по контролируемым участкам. Сварной шов и околошовные зоны размечаются по участкам. На рис. П.11.10 показано положение электроконтактов на трех участках. Сначала проверяют первый КУ. Для этого электроконтакты устанавливают в положение 1а-1б, пропускают ток, наносят суспензию и осматривают первый КУ. Проводят контроль второго КУ, установив электроконтакты в положение 2а-2б. Пропускают ток, наносят суспензию и осматривают.

Затем проверяют все другие КУ. Силу тока, размеры КУ, зоны перекрытия соседних участков определяют по рекомендациям П.11.2.1.

П.11.2.10. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для выявления поперечных трещин.

Схема положения электроконтактов при контроле углового шва показана на рис. П. 11.11. Продольные оси электроконтактов должны быть примерно перпендикулярны проверяемым поверхностям. Расстояние между электроконтактами, силу тока, размеры КУ определяют по рекомендациям П.11.2.1.

П.11.2.11. Контроль протяженных сварных швов методом перекрестной установки электроконтактов для выявления различно ориентированных дефектов.

Для выявления различно ориентированных дефектов сварной шов проверяют дважды: а) пропусканием тока вдоль сварного шва для выявления продольных дефектов; б) пропусканием тока в направлении, перпендикулярном сварному шву - для выявления поперечных дефектов.

Для выявления различно ориентированных дефектов применяют также третий способ, при котором каждый контролируемый участок проверяют дважды, намагничивая его в двух направлениях. Только после контроля предыдущего участка приступают к проверке последующего участка. Схема установки электроконтактов, расположение КУ, их размеры при таком способе показаны на рис. П.11.12. Первый участок проверяют в таком порядке: устанавливают электроконтакты в положение 1а-1б, намагничивают, наносят суспензию, КУ осматривают. Затем электроконтакты устанавливают в положение 2а-2б, намагничивают, наносят суспензию и снова осматривают с целью обнаружения дефектов. Аналогично проверяют все другие участки. При выборе режимов намагничивания руководствуются рекомендациями П.11.2.1.

П.11.3.1. Контролируемый участок при проверке сварного шва с применением электромагнита.

Схема положения электромагнита при контроле сварного шва показана на рис. П.11.13. Полюсные наконечники электромагнита устанавливают примерно симметрично относительно сварного шва. Зоны а, прилегающие к полюсным наконечникам шириной 20 мм, являются зонами невыявляемости дефектов. Длина контролируемого участка В определяется расстоянием между полюсными наконечниками и размером зон невыявляемости, т.е. B=L - 2a.

Ширина контролируемого участка С = 0,5 L для электромагнитов постоянного тока; С=0,7L для электромагнитов переменного тока.

При установке электромагнита на проверяемый участок требуется обеспечить хорошее прилегание полюсных наконечников к проверяемому участку, т.е. обеспечить хороший магнитный контакт.

П.11.3.2. Контроль сварных швов нахлестночного соединения с применением электромагнита для выявления продольных и поперечных дефектов.

Для выявления продольных дефектов на сварном шве и околошовных зонах сварной шов контролируют по участкам (рис. П.11.14а). Полюсные наконечники электромагнита устанавливают по обе стороны сварного шва. Для контроля первого КУ наконечники устанавливают в положение 1а-1б, включают ток в электромагните, наносят магнитную суспензию и осматривают КУ, не выключая ток в электромагните, т.е. контроль ведут СПП. Аналогично проверяют другие контролируемые участки, устанавливая электромагнит полюсными наконечниками в положение 2а-2б, 3а-3б.

Для обнаружения поперечных трещин полюсы электромагнита могут устанавливаться рядом со сварным швом по его разные стороны (рис. П.11.14б). Это особенно выгодно, если трудно обеспечить хороший магнитный контакт полюсного наконечника со сварным швом.

П.11.3.3. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении для обнаружения продольных трещин.

Для обнаружения продольных трещин в сварном шве и около шовных зонах углового таврового соединения с помощью электромагнита контроль ведут способом приложенного поля по участкам (рис. П.11.15). Для проверки первого участка электромагнит устанавливают полюсными наконечниками в положение 1а-1б, включают ток в электромагните, наносят магнитную суспензию и осматривают КУ. Аналогично проверяют другие участки сварного соединения. Расстояние между полюсными наконечниками должно обеспечить перекрытие соседних КУ. Это расстояние должно быть менее ширины КУ примерно на 10 мм.

П.11.3.4. Контроль углового сварного шва в тавровом соединении с помощью электромагнита для обнаружения поперечных трещин на сварном шве и в околошовных зонах.

Для выявления поперечных трещин полюсы электромагнита целесообразно устанавливать непосредственно на сварной шов. Однако часто это сделать невозможно, поэтому полюсные наконечники можно устанавливать рядом со сварным швом (рис. П.11.16). Контроль ведут по участкам. Сначала контролируют первый КУ, установив полюсные наконечники в положение 1а-1б. Контроль ведут способом приложенного поля. Затем проверяют другие участки сварного шва.

П.11.3.5. Контроль протяженного сварного шва с применением электромагнита для обнаружения поперечных трещин.

Контроль протяженного сварного шва с применением электромагнита для обнаружения поперечных трещин проводят способом приложенного магнитного поля по участкам (рис. П.11.17). Для обеспечения перекрытия соседних участков расстояние между местами установки полюсов 2а-1б должно быть не менее 20 мм.

П.11.3.6. Контроль наружного сварного шва углового соединения с применением электромагнита для выявления продольных и поперечных трещин.

Контроль наружного сварного шва углового соединения для выявления продольных трещин проводят по участкам в приложенном магнитном поле (рис. П.11.18а). Полюсы электромагнита устанавливают на первый участок в положение 1а-1б и проверяют его. Затем проверяют все другие КУ.

Для обнаружения поперечных трещин полюсы электромагнита устанавливают непосредственно на сварной шов (рис. П.11.18б). Однако если не удается обеспечить достаточно хороший магнитный контакт полюсного наконечника со сварным швом, то полюсы электромагнита следует устанавливать рядом со сварным швом.

П.11.3.7. Контроль протяженного сварного шва с применением электромагнита для обнаружения различно ориентированных трещин.

Контроль проводят по участкам, каждый из которых проверяют дважды (рис. П.11.19): сначала устанавливают полюсные наконечники в положение 1а-1б, намагничивают, наносят магнитную суспензию и осматривают КУ. Затем электромагнит устанавливают в положение 2а-2б и проводят полный цикл магнитного контроля. При этом обнаруживаются разно ориентированные трещины. Далее, проводят контроль при установке электромагнита в положения полюсных наконечников 3а-3б, 4а-4б, n-n, (n+1) - (n+1). Расположение полюсных наконечников и контролируемых участков показано на рис. П.11.19б. Ширина контролируемого участка С зависит от расстояния L между полюсными наконечниками: С = 0,5 L для электромагнитов постоянного тока; С = 0,7 L для электромагнитов переменного тока. Зона невыявляемости дефектов примерно равна 20 мм. Расстояние между полюсными наконечниками соседних участков А = (С - 10), мм.

П.11.4.1. Контроль шкивов с применением электромагнита для выявления трещин во впадинах для приводного ремня.

Для выявления трещин на шкивах контролируемый участок размещают между полюсами электромагнита (рис. П.11.20). Контроль проводят способом приложенного поля.

П.11.4.2. Контроль кольцевого стыкового сварного шва с применением соленоида (обмотки кабеля).

Кабель наматывают по обе стороны от сварного шва (рис. П.11.21). Рекомендуется обеспечивать примерно 10000-12000 ампер-витков. Зоны 4 и 5, примыкающие к виткам соленоида, являются зонами невыявляемости дефектов. При таком способе намагничивания выявляются продольные трещины в сварном шве.

П.11.4.3. Магнитопорошковый контроль пружин.

Магнитные свойства материала пружин позволяют вести контроль способом остаточной намагниченности. Для выявления поперечных трещин пружину намагничивают на медном стержне, пропуская по нему ток силой из расчета 35...45 А на миллиметр диаметра пружины (рис. П.11.22а). Для выявления продольных трещин ток следует пропустить непосредственно по виткам пружины (рис. П.11.22б). Силу тока определяют также из расчета 35.. .45 А на миллиметр диаметра прутка пружины.

П.11.4.4. Магнитопорошковый контроль валов.

Для выявления продольных трещин на цилиндрической поверхности вала применяют способ циркулярного намагничивания, пропуская ток непосредственно по валу (рис. П.11.23). Силу тока для контроля в приложенном поле рассчитывают по формуле I = 3 Н D. Здесь Н - заданная напряженность магнитного поля, А/см; D -диаметр вала, см.

Для контроля на остаточной намагниченности ток может быть определен по формуле из расчета 35.. .50 А на миллиметр диаметра вала.

Для выявления поперечных трещин следует применять продольное намагничивание с использованием жестких соленоидов или соленоидов, образованных гибким кабелем (рис. П.11.24). Число витков определяют непосредственным измерением напряженности поля.

1.20.1. Данные об объекте контроля:

- наименование объекта контроля;

- чертеж, эскиз контролируемого объекта, их номер;

- номера соединений (для сварных соединений);

- ширина контролируемой зоны (для сварных соединений);

- объем контроля;

- толщина стенки (при контроле литья);

- марка материала;

- состояние контролируемой поверхности (до или после механической обработки, вид механической обработки, до или после нанесения гальванических покрытий);

- шероховатость поверхности;

- категория соединений (при необходимости);

- особые сведения (поступление на контроль после сварки и термической обработки).

1.20.2. Сведения о средствах и параметрах контроля:

- способ (метод) контроля;

- класс чувствительности;

- условия проведения контроля (климатические, температура объекта контроля и др.);

- технические средства (источники освещения, ультрафиолетовые облучатели, контрольные образцы и др.);

- дефектоскопические материалы:

- очиститель поверхности перед проведением контроля (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки;

- индикаторный пенетрант (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки;

- очиститель объекта контроля от пенетранта (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки;

- проявитель (наименование, обозначение), условия нанесения, время выдержки.

1.20.3. Сведения по технологии контроля:

- наименование нормативного технического документа по проведению контроля;

- визуальный осмотр поверхности;

- порядок выполнения технологических операций капиллярного контроля.

1.20.4. Оценка результатов контроля:

- наименование нормативных технических документов;

- критерии оценки качества;

- характеристики оценки результатов контроля (по индикаторным рисункам или по фактическим размерам).

5.1.1. Подготовка к контролю включает выполнение следующих операций:

- изучение технологической инструкции (карты) контроля;

- визуальный осмотр контролируемого участка;

- подготовку поверхности для проведения контроля (рис. 1а);

- проверку качества дефектоскопических материалов;

- подготовку рабочего места и проверку работоспособности средств механизированного контроля.

5.1.2. При осмотре контролируемого участка необходимо убедиться, чтобы параметры шероховатости поверхности соответствовали требованиям, указанным в табл. 2.

5.1.3. При осмотре сварных соединений контролируются поверхности швов и околошовных зон основного металла с обеих сторон на расстоянии в соответствии с рекомендациями п. 1.12.

5.1.4. Поверхность контроля должна быть очищена от следов коррозии, окалины, шлака, следов жиров, масел, а также других загрязнений (рис. 1а).

5.1.5. Зачистка поверхности в месте контроля должна обеспечивать шероховатость не хуже указанной в табл. 2.

При подготовке поверхностей деталей и конструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, допускается применение электрокорундовых шлифовальных кругов на керамической связке по ГОСТ 2424.

Для подготовки поверхности разрешается применять дробеструйную или гидропескоструйную очистку струей водной суспензии кварцевого песка, молотого гранита или другого абразивного материала.

5.1.6. При обезжиривании поверхности, подлежащей контролю, используют органический растворитель (например, бензин, ацетон) с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью (например, типа мадаполам). Обезжиривание поверхности керосином не допускается.

При невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует проводить 5%-ным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (CMC) любой марки.

5.1.7. Очистка полости несплошностей должна быть осуществлена одним из следующих способов:

- подогревом поверхности детали или конструкции до температуры 100-120°С (не менее 20 мин);

- нанесением на поверхность проявителя П_101 или П_103 с выдержкой не менее 20 мин после высыхания, с последующим удалением сухой бязью, губкой, щеткой или пылесосом. Проявитель П_103 не следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме накопления пенетранта.

5.1.8. После обезжиривания поверхности 5%-ным раствором CMC полости несплошностей рекомендуется очистить подогревом.

5.1.9. При контроле в условиях низких температур контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, а затем осушить спиртом.

5.1.10. Если поверхность детали или конструкции перед контролем подверглась травлению, то травящий состав должен быть удален путем нейтрализации 10-15%-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой и просушкой подогретым воздухом (температура не менее 40°С) или протиркой сухой безворсовой тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть очищены по п. 5.1.7.

5.1.11. Сушка контролируемых поверхностей (при необходимости) проводится после обезжиривания и промывки деталей и элементов конструкций для удаления растворителей, влаги и других летучих загрязнений.

Сушка проводится протиркой чистой сухой тканью и обдувкой теплым воздухом температурой 40-60°С.

5.1.12. Проверка качества подготовки поверхности проводится внешним осмотром.

5.1.13. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке срока годности рабочих составов и их реальной чувствительности на контрольных образцах с искусственными или естественными дефектами.

5.1.14. При механизированном контроле проверяется работоспособность средств механизации.

5.1.15. Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемую поверхность, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

5.1.16. Подготовка поверхностей к контролю путем механической очистки и прогревом не входят в обязанности специалиста капиллярного контроля.

5.2.1. Капиллярный контроль проводится в следующей последовательности:

- нанесение индикаторного пенетранта;

- удаление индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности;

- сушка поверхности объекта контроля;

- нанесение и сушка проявителя пенетранта;

- осмотр контролируемой поверхности и регистрация дефектов;

- удаление проявителя.

После устранения выявленных дефектов проводится повторный контроль в указанной последовательности. Последовательность операций капиллярного контроля представлена на Рис. 1.

5.2.2. Нанесение индикаторного пенетранта (рис. 1б)

5.2.3. Удаление индикаторного пенетранта (рис. 1в)

5.2.4. Сушка контролируемой поверхности.

5.2.5. Нанесение (рис. 1г) и сушка проявителя

5.2.6. Осмотр контролируемой поверхности и регистрация результатов контроля

5.2.7. Удаление проявителя.

6.3.1. При оценке по индикаторным следам результаты контроля сварных соединений считаются удовлетворительными при отсутствии индикаторных следов удлиненной формы и одновременном соблюдении следующих условий:

- все зафиксированные округлые индикаторные следы являются одиночными;

- максимальный размер каждого одиночного округлого индикаторного следа не превышает трехкратных значений соответствующих норм, приведенных в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию;

- количество и распределение одиночных округлых индикаторных следов не превышает норм, приведенных в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию.

Примечание - Дефекты следует считать одиночными при отношении расстояния между ними к максимальной величине их индикаторного следа больше 2. В противном случае индикаторные следы следует определять как один дефект.

6.3.2. При оценке по индикаторным следам результаты контроля считаются удовлетворительными при отсутствии индикаторных следов удлиненной формы.

6.3.3. Дефекты, не удовлетворяющие требованиям п.п. 6.3.1 и 6.3.2 при оценке по индикаторным следам, допускается оценивать путем сравнения фактических показателей с нормативными, приведенными в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию. Результат этого контроля является окончательным.

7.1.1. В журнале следует указать:

- дату проведения контроля;

- обозначение (номер) технологической инструкции (карты);

- номер заключения;

- оценку качества;

- состав исполнителей и их подписи.

7.1.2. В заключении следует указать:

- наименование организации (предприятия), проводившей контроль;

- номер заключения;

- индекс изделия, объем контроля;

- размеры и расположение проконтролированных участков (схема контроля);

- документация, по которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества;

- наименование, тип и заводской номер используемой аппаратуры;

- метод, класс чувствительности, набор дефектоскопических материалов;

- результаты контроля (при неудовлетворительных результатах приводятся сведения о выявленных дефектах: координаты, протяженность, количество);

- дата проведения контроля и дата оформления заключения;

- фамилия, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль;

- уровень квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста, проводившего контроль;

- фамилия, инициалы и подпись руководителя лаборатории.

7.1.3. При оформлении результатов контроля рекомендуется использовать условные обозначения обнаруженных дефектов и сокращенную запись технологии контроля в соответствии с ГОСТ 18442.

1. Образец изготовляют из листовой стали марки 40х13 по ГОСТ 5949 размером 100х30х(3-4) мм.

2. Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I_св = 100 А, (U_д= 10-15 В).

3. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин.

4. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа.

1. Образец изготовляют из листовой стали ЭИ-962 (1Х12Н2ВМФ) размером 30x70x3 мм. Допускается применение любой азотируемой стали.

2. Полученную заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 мм с одной рабочей стороны.

3. Заготовку азотируют на глубину 0,3 мм без последующей закалки.

4. Рабочую сторону шлифуют на глубину 0,02-0,05 мм. Параметр шероховатости поверхности R_a <= 10 мкм.

5. Образец помещают в приспособление, приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотируемого слоя.

6. Ширину раскрытия трещин измеряют с использованием микроскопа.

1.1. Индикаторный пенетрант И_101:

нориол А (150 мл) подогревают на водяной бане при температуре 60°С, добавляют керосин (850 мл) и перемешивают в течение 30 мин.

1.2. Индикаторный пенетрант И_102:

нориол А (50 мл) добавляют в бензин (950 мл) и тщательно перемешивают до полного растворения.

1.3. Индикаторный пенетрант И_202:

краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси керосина (200 мл) и бензина (300 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе.

1.4. Индикаторный пенетрант И_203:

краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (5 г) растворяют в скипидаре (500 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин; краситель жирорастворимый темно-красный 5С (5 г) растворяют в смеси бензина (470 мл) с ксилолом (30 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин. Полученные растворы после охлаждения до температуры окружающего воздуха сливают вместе.

1.5. Индикаторный пенетрант И_204:

краситель жирорастворимый темно-красный "Ж" (10 г) растворяют в смеси скипидара (600 мл) и нориола А (100 мл) на водяной бане при температуре 60°С в течение 30 мин; к полученному раствору добавляют бензин (300 мл).

1.6. Цветные индикаторные пенетранты (И_202, И_203, И_204) необходимо отфильтровать (через фильтровальную бумагу, вату или сложенную в два слоя бязь) сразу после охлаждения приготовленного раствора до комнатной температуры.

1.7. Индикаторные пенетранты И_103 (люминесцентный): И_21з (цветной) выпускаются серийно в готовом виде, в розлив - от 1 л и более; могут поставляться комплектно с проявителем П_101 или П_104. Предназначены для нанесения на поверхность кистью или погружением. Предприятие-изготовитель - ОАО НПО "ЦНИИТМАШ".

1.8. Люминесцентные аэрозольные комплекты "СиМ - ЛЮМ" и цветные аэрозольные комплекты "СиМ" выпускаются серийно в аэрозольных упаковках комплектно: пенетрант и проявитель по ТУ 24.11.042-93. Площадь контроля одним аэрозольным комплектом не менее 3 м2. Предприятие-изготовитель - ОАО НПО "ЦНИИТМАШ".

2.1. Проявитель П_101:

в каолин (250 г) добавляют спирт (1000 мл) и перемешивают до однородной массы.

2.2. Проявитель П_103:

в каолин (200 г) добавляют натрия карбонат безводный (кальцинированную соду) в количестве 20 г и спирт (1000 мл), перемешивают до однородной массы.

2.3. Проявитель П_104:

поставляется в готовом виде в розлив в комплекте с индикаторным пенетрантом И_213.

Предприятие-изготовитель - ОАО НПО "ЦНИИТМАШ".

3.1. Очиститель M_101:

порошкообразное синтетическое моющее средство любой марки (5 г) растворяют в воде (1000 мл).

3.2. Очиститель M_201: спирт этиловый.

3.3. Очиститель М_203: вода.

3.4. Очиститель М_204: ацетон.