Строительные нормы СН 549-82 "Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита" (утв. постановлением Госстроя СССР от 4 мая 1982 г. N 116)

2.1. Для изготовления конструкций из арболита применяются следующие материалы:

вяжущее (портландцемент и его разновидности), заполнители (отходы лесозаготовок, лесопиления и деревообработки, одубина), химические и порообразующие добавки (хлорид кальция, жидкое стекло, сернокислый алюминий и др.), арматура, материалы для антикоррозионной защиты арматуры и отделки поверхностей конструкций.

2.2. Вяжущие должны удовлетворять требованиям следующих стандартов:

     портландцемент и быстротвердеющий

     портландцемент..........................ГОСТ 10178-76;

     цемент сульфатостойкий..................ГОСТ 22266-76;

     портландцемент белый....................ГОСТ 965-78;

     портландцемент цветной..................ГОСТ 15825-80.

2.3. Заполнители готовятся из органического древесного технологического сырья путем дробления и рассева.

2.4. Заполнители должны приготовляться из следующих пород древесины: ели, сосны, кедра, пихты. Допускается использовать березу, ольху, липу, тополь, осину и другие породы древесины, а также их смеси после лабораторной проверки при соблюдении требований п. 2.12.

2.5. Технологическое древесное сырье поставляется на предприятие как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях.

Диаметр заготовок сырья в круглом виде устанавливается от 5 до 15 см. Сырье заготовки диаметром более 15 см подлежит расколке на части, наибольшая линия раскола по торцу которого не должна превышать 15 см.

2.6. В технологическом сырье допускаются пороки древесины (по ГОСТ 2140-71), в том числе гниль внутренняя заболонная мягкая и наружная трухлявая, если она занимает не более 5% площади торца дровяного сырья или 5% общего объема партии. Гниль превышающую указанные количества, необходимо удалить.

2.7. Дрова и кусковые отходы укладывают, принимают и учитывают в соответствии с ГОСТ 3243-46 (с изм. N 2). Древесное технологическое сырье в круглом виде хранится в соответствии с ГОСТ 9014.0-75 (с изм. N 1).

2.8. Кусковые отходы древесины должны измельчаться в щепу и выдерживаться в кучах под навесом не менее месяца при положительной температуре.

Применение свежесрубленной древесины всех пород для производства арболита допускается при соблюдении требований п. 2.12.

2.9. Выдержанные отходы древесины превращают в щепу на рубильных машинах, а затем измельчают в дробленку на молотковых мельницах, дробилках или стружечных станках.

2.10. При дроблении и рассеве необходимо применять древесину равновесной относительной влажности не более 30%, при влажности выше этого предела нарушается нормальная работа дробилок, сит и грохотов.

2.11. Технологическая щепа при поставке по размерам частиц и показателям засоренности должна соответствовать требованиям ГОСТ 15815-70, предъявляемым к щепе, используемой для производства древесно-волокнистых плит.

2.12. Дробленка должна удовлетворять требованиям ГОСТ 19222-73, а также следующим требованиям:

показатель пригодности (удельный расход цемента на единицу прочности арболита при сжатии) должен быть не более 15;

содержание водорастворимых редуцирующих веществ должно быть не более 2%.

2.13. Химические добавки для арболитовой массы должны удовлетворять требованиям следующих стандартов:

     хлорид кальция........................ГОСТ 450-77;

     жидкое стекло.........................ГОСТ 13078-67;

     силикат-глыба.........................ГОСТ 13079-67;

     сернокислый глинозем..................ГОСТ 5155-74;

     окись кальция (известь)...............ГОСТ 9179-77.

Допускается введение порообразующих добавок, используемых при производстве поризованных легких бетонов, а также других химических добавок, в том числе комплексных, после лабораторной проверки по согласованию с базовой организацией - НИИЖБ Госстроя СССР.

2.14. Химические добавки для арболитовой массы применяются в виде водных растворов требуемой плотности как в отдельности, так и в сочетании друг с другом. Плотность замеряется денсиметром.

2.15. Жидкое стекло должно иметь модуль от 2,4 до 3. Модуль жидкого стекла определяется по ГОСТ 13078-67. Для быстрой предварительной оценки модуля жидкого стекла может быть применен полевой способ согласно Инструкции по технологии приготовления жаростойкого бетона.

2.16. Вода для затворения арболитовых смесей и бетона (раствора), отделочных слоев должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

2.17. Для армирования конструкций из арболита должна применяться арматура классов А-I, А-II и А-III диаметром не более 16 мм и проволочная арматура класса Вр-I. Арматурные изделия и закладные металлические детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19222-73 и ГОСТ 10922-75, а также дополнительным указаниям, приведенным в рабочих чертежах конструкций. Арматура должна иметь заводской сертификат с указанием марки стали. Применение арматурных изделий и закладных металлических деталей со следами ржавчины, грязи и масла не допускается.

2.18. Заполнители для бетона (раствора) наружных и внутренних отделочных слоев конструкций из арболита должны соответствовать требованиям:

     плотный песок..........................ГОСТ 8736-77;

     плотный щебень или гравий..............ГОСТ 8267-75 и

                                            ГОСТ 8268-82;

     неорганические пористые мелкий

     и крупный заполнители..................ГОСТ 9757-73.

Предельная крупность щебня или гравия принимается 20 мм при толщине бетонного слоя более 30 мм и 10 мм при толщине бетонного слоя до 30 мм.

3.1. Стеновые блоки и панели из арболита, как правило, должны выполняться однослойными с наружным отделочным слоем из декоративного бетона или раствора на плотных минеральных заполнителях, рис. 1, в.

Минимальная толщина однослойных элементов из арболита должна определяться расчетом и во всех случаях быть не менее 8 см.

Размеры сечений сжатых элементов стен принимаются такими, чтобы отношение l/h не превышало значений, указанных в табл. 5.

3.2. Стеновые блоки и панели из арболита для повышения их несущей способности могут проектироваться слоистыми, рис. 1, а.

Блоки перемычки (при блочной разрезке стен) или стеновые панели-перемычки, на которые опираются перекрытия, должны проектироваться слоистыми, рис. 1, б.

В слоистых блоках и панелях слои должны выполняться из бетона цементного на плотных или пористых заполнителях классов по прочности на сжатие В15-В25.

Рабочая арматура в слоистых блоках и панелях должна выполняться в виде сварных сеток или каркасов из стали класса Вр-I и располагаться в бетонных слоях.

3.3. Панели-перегородки зданий из арболита, как правило, должны проектироваться однослойными. Для повышения их несущей способности (при воздействии на них транспортных и монтажных нагрузок) они должны проектироваться с боковыми железобетонными гранями из тяжелого или мелкозернистого бетона класса по прочности на сжатие В15-В25 (рис. 1, г).

3.4. Для плит покрытий и перекрытий арболит применяется в сочетании с тяжелым, легким или мелкозернистым бетоном класса по прочности на сжатие В15-В25, в котором должна располагаться рабочая арматура.

Конструктивные решения таких элементов приведены на рис. 1, д-з. Толщина защитного слоя бетона в конструкциях составного сечения должна приниматься в соответствии с нормами проектирования бетонных и железобетонных конструкций.

3.5. В конструкциях плит покрытий и перекрытий во всех случаях в сжатой зоне должен предусматриваться слой толщиной не менее 20 мм из тяжелого, легкого или мелкозернистого бетона.

Класс арболита по прочности на сжатие принимается в пределах В1,5-В3,5 в зависимости от типа конструкций.

3.6. Плиты перекрытий зданий, как правило, должны проектироваться в виде трехслойных элементов (рис. 1, д).

Толщину нижнего железобетонного слоя следует принимать из условия расположения в нем арматуры с обеспечением необходимых защитных слоев. Толщина верхнего бетонного слоя должна назначаться исходя из расчета на прочность плит (см. п. 3.39).

Класс арболита по прочности на сжатие для таких плит должен приниматься не менее В2.

В случае если совместная работа слоя в трехслойных конструкциях перекрытий не обеспечивается (см. п. 3.40), плиты перекрытий должны проектироваться с боковыми несущими гранями (рис. 1, е). Ширина боковых граней принимается из условий размещения рабочей арматуры в бетоне с обеспечением необходимых защитных слоев при изготовлении элементов.

Допускается рабочую арматуру в плитах перекрытий располагать в бетонных брусках или вкладышах (рис. 1, ж).

Примечание. Плиты перекрытий с боковыми несущими гранями, а также панели-перегородки с железобетонными гранями (п. 3.3) допускается изготовлять в следующем порядке. В подготовленную форму к продольным ребрам закрепляют съемные инвентарные вкладыши на всю длину элемента. После укладки и уплотнения арболита борта форму раскрывают, вкладыши удаляют и борта вновь закрывают. В образовавшиеся продольные пазы укладывают арматурные каркасы и пазы заполняют бетонной смесью.

3.7. Плиты покрытий зданий следует проектировать ребристыми (рис. 1, з). Толщина арболитового слоя в таких плитах назначается исходя из теплотехнического расчета. Высота ребер назначается из условия обеспечения достаточной жесткости плит. Арматура в верхнем слое не предусматривается.

3.8. Монтажные (подъемные) петли для всех видов конструкций из арболита следует выполнять в соответствии с действующим ГОСТ на легкобетонные изделия.

В однослойные элементы подъемные петли закладывают на глубину не менее 50 диаметров стержня; при этом на концах заделываемые подъемные петли должны иметь крюки, заводимые за арматурные элементы (сетки) или приваренные стержни, пластины и т.д.

Подъемные петли в элементах составных сечений должны быть заанкерены в бетонных слоях или в бетонных несущих гранях и во всех случаях заведены за арматурные каркасы или сетки.

Стальные закладные изделия, анкерные стержни и арматурные каркасы, а также соединительные накладки, применяемые для соединения конструкций из арболита, должны быть защищены от коррозии в соответствии с Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого бетона.

Нормативные и расчетные характеристики арболита

 Мрз 25     -  для конструкций, применяемых в  зданиях  с  относительной

               влажностью воздуха помещений не более 60%;

 Мрз 35     -  для конструкций, применяемых в  зданиях  с  относительной

               влажностью воздуха помещений от 60 до 75%;

 Мрз 50     -  для конструкций, применяемых в  зданиях  с  относительной

               влажностью воздуха  помещений  свыше  75%,  а   также для

               бетона (раствора) наружного отделочного слоя.

Основные расчетные положения

Расчет элементов по предельным состояниям первой группы

Расчет на местное сжатие (смятие)

3.42. Расчет на местное сжатие производится по формуле

 

, (15)

 

где N - расчетная нагрузка, приложенная к части рассматриваемого сечения (местная или сумма местной и основной нагрузок);

- площадь смятия под поверхностью;

- коэффициент, зависящий от равномерности распределения нагрузки и площади опорной поверхности: при опирании на выравнивающий слой из раствора и при опирании без выравнивающего слоя;

- расчетное сопротивление местному сжатию арболита, определяемое по формуле

 

, (16)

 

где - коэффициент, зависящий от места приложения нагрузки на элемент (рис. 2). При схемах а и б ; при схеме в ; при схемах г и д .

Если прочность однослойных элементов на смятие, рассчитанных по формуле (15), окажется недостаточной, необходимо применять слоистые элементы из арболита и бетона (см. рис. 1, б). При этом толщина бетонного слоя должна быть не менее 3 см.

Расчет слоистых элементов на смятие может быть выполнен по формуле (15), в которой значение принимается с коэффициентами условия работы при классе бетона по прочности на сжатие равными:

 

     В15..............................гамма_вс = 1,4;

     В20..............................гамма_вс = 1,5;

     В25..............................гамма_вс = 1,6.

 

 

Расчет на продавливание

Расчет элементов по предельным состояниям второй группы

Расчет по раскрытию трещин

 

3.45. При проектировании слоистых элементов перекрытий (см. рис. 1, д), если не соблюдается условие

 

(19)

 

рекомендуется проверять ширину раскрытия трещин в нижнем слое,

 

где - момент сопротивления приведенного сечения (рис. 4), определяемый по формуле

 

. (20)

 

В формуле (20):

 

 

и . (21)

 

где и - ширина слоя из бетона, расположенного в растянутой и сжатой зоне соответственно;

h и - толщина нижнего и верхнего слоя из бетона соответственно.

Размеры приведенного сечения определяются по п. 3.49 и рис. 4.

 

3.46. Ширина раскрытия трещин для слоистого элемента определяется по формуле

 

, (22)

 

где - напряжение в арматуре, определяемое по формуле

 

, (23)

 

- расстояние между трещинами, принимаемое по табл. 7.

 

Таблица 7

 

h_f, см	l_cz при мю = A_s fA_b, %
	0,15	0,2	0,25	0,3	0,35 и выше
2,5 3 4	30 25 20	25 20 16	22 18 15	20 16 14	17 14 13

 

- полная площадь поперечного сечения слоистого элемента;

K - коэффициент, зависящий от класса бетона нижнего слоя (см. п. 3.2), принимаемый:

 

     для бетона класса В15...................1;

           "       "   В20...................0,85;

           "       "   В25...................0,7.

 

- коэффициент, зависящий от вида продольной растянутой арматуры, равный:

для стержней периодического профиля класса A-II и A-III ;

для сварных каркасов и сеток из стали класса Bp-I ;

- коэффициент, учитывающий длительное действие нагрузки, определяемый из выражения.

 

, (24)

 

где - момент от длительно действующей части нагрузки;

M - общий момент от кратковременной и длительной нагрузки.

В табл. 7 для промежуточных значений h и величина принимается по интерполяции.

4.1. Подбор и назначение состава арболита должны производиться заводской лабораторией любым проверенным на практике способом.

Подобранный состав при принятых технологических режимах производства должен обеспечить получение арболита с заданными проектными показателями при минимальном расходе цемента. Назначенный состав арболита должен утверждаться главным инженером и контролироваться заводской лабораторией.

4.2. Подбор состава арболита включает:

оценку и выбор исходных материалов, испытание контрольных образцов, обработку полученных результатов и назначение рабочего состава;

проверку назначенного состава в производственных условиях и корректировку дозировок материалов на 1 замес.

4.3. Исходные материалы для приготовления арболита должны оцениваться и выбираться на основании требований разд. 1 в соответствии с действующими стандартами и методиками, изложенными в ГОСТ 19222-73 и настоящей Инструкции.

4.4. Расчет и назначение состава арболита следует производит в соответствии с прил. 3. Там же даны ориентировочные расходы материалов на 1 арболитовой смеси.

4.5. Расчетные составы арболита проверяют в лабораторных или производственных условиях путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180-78. Опытные образцы для определения класса арболита по прочности при сжатии хранятся в течение 28 сут при температуре и относительной влажности воздуха . Для уточнения распалубочной или отпускной прочности изготавливаются и испытываются образцы в возрасте 1-7 сут.

Рабочий состав арболита должен назначаться на основании обработки результатов испытаний контрольных образцов.

4.6. Рабочий состав арболита должен проверяться в производственных условиях при изготовлении конструкций по действующей на заводе технологии путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180-78 с учетом п. 4.5.

4.7. После производственной проверки рабочего состава арболита в соответствии с п. 4.6 следует составить таблицы объемно-весового дозирования с указанием расхода всех материалов по массе, а дробленки - по объему с учетом колебаний насыпной плотности (см. прил. 2).

4.8. Рабочий состав арболита должен корректироваться при организации изготовления конструкций, изменении проектных характеристик арболита, вида и поставщика древесного сырья или цемента и при изменении технологических режимов производства.

4.9. Состав бетона (раствора) отделочного слоя конструкций устанавливается по общим правилам подбора состава бетона (раствора).

5.1. Древесную дробленку со склада к месту дозирования следует транспортировать ленточными транспортерами, скиповыми устройствами, пневмотранспортом и другими средствами, исключающими ее загрязнение.

5.2. Древесная дробленка в момент подачи на дозирование должна иметь положительную температуру. В зимнее время допускается замачивать ее в подогретой до 70°С воде.

Длительность замачивания древесной дробленки назначается на основании результатов лабораторных испытаний и должна составлять не менее 15 мин.

5.3. Арболитовая смесь приготовляется и транспортируется с использованием оборудования, применяемого на заводах сборного железобетона.

5.4. Древесная дробленка должна дозироваться объемно-весовым способом с последующей корректировкой состава смеси арболита на основе контроля насыпной плотности дробленки в весовом дозаторе (см. прил. 2).

5.5. Точность дозирования материалов, %, должна быть:

     цемента по массе..............................+- 2;

     древесной дробленки:

     по объему.....................................+- 5;

     или по массе..................................+- 3;

     воды по массе или объему......................+- 2;

     раствора химдобавок по массе или объему.......+- 2.

5.6. Арболитовая смесь должна приготовляться в смесителях принудительного цикличного действия типа СБ-35 (С-773), СБ-62 (С-951) или лопастных растворо-смесителях типа С-209, СМ-290.

5.7. Должна соблюдаться следующая последовательность загрузки смесителей составляющими арболитовой смеси:

при предварительном замачивании дробленки - древесная дробленка, цемент. Раствор химических добавок подается в течение всего времени загрузки;

при применении дробленки с равновесной влажностью (относительная влажность до 30%) - древесная дробленка, растворы химических добавок, цемент, вода. Вода может заменяться водным раствором химической добавки.

Допускается применять двухстадийное перемешивание. Для этого часть цемента (примерно 15-25% общего его количества на замес), подогретого до температуры 150-250°С, перемешивают в течение 1-2 мин с органическим заполнителем, а затем в смесь добавляют остальную часть цемента (с нормальной температурой) и воду, подогретую до 80°С, а также раствор химической добавки, после чего смесь перемешивают обычным порядком в течение 2-3 мин.

5.8. Вода к смесителю должна подаваться по трубопроводу с регулируемой подачей.

5.9. Продолжительность перемешивания арболитовой смеси, считая с момента загрузки всех материалов в смеситель циклического действия и до начала ее выгрузки, определяется опытным путем и должна быть не менее 3 мин.

5.10. Поданная к месту укладки арболитовая смесь должна иметь:

требуемую плотность в уплотненном состоянии с отклонениями не более ;

показатель расслоения не более 10%;

показатель отделимости цементного теста в пределах 20-30 с;

температуру в пределах 10-30°С.

Арболитовая смесь должна иметь жесткость 20-45 с по техническому вискозиметру или подвижность не менее 2 см по осадке конуса.

5.11. Арболитовая смесь от смесителя к месту укладки должна транспортироваться бетонораздатчиками, кюбелями и другими транспортными средствами, исключающими ее расслаивание и потерю составляющих.

5.12. Подача арболитовой смеси ленточными транспортерами допускается при условии, что количество перегрузок должно быть не более двух; угол наклона транспортера - не более 15° при подъеме смеси и 10° - при ее спуске, длина транспортера - не более 30 м, скорость движения ленты транспортера не должна превышать 1 м/с.

5.13. Высота падения арболитовой смеси при перегрузках не должна превышать 1 м до верхней кромки приемного бункера.

6.1. Допускаются следующие способы формования и уплотнения конструкций из арболитовой смеси:

послойное укатывание,

силовой вибропрокат,

вибропрессование,

прессование,

послойное механическое требование,

уплотнение на виброплощадках.

Методы формования конструкций из арболита должны выбираться в зависимости от требуемой плотности арболита, вида конструкции, наличия оборудования и обосновываться технико-экономическим расчетом.

6.2. Конструкции из арболитовой смеси формуют в горизонтальных или вертикальных металлических формах, снабженных при необходимости зажимными металлическими крышками, которые снимают после приобретения арболитом распалубочной прочности.

Формы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 18886-73.

6.3. Перед формированием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены, формы собраны и смазаны. В зимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 40°С.

6.4. Арматура и накладные изделия в формах должны устанавливаться в соответствии с требованиями проекта. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и закладные изделия следует фиксировать специальными приспособлениями.

6.5. При закладке арболитовой смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:

время от момента выгрузки из смесителя до укладки должно быть не более 30 мин для арболитовой смеси и 20 мин для поризованной арболитовой смеси;

применять специальные бетоноукладчики и другие механизмы с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади формуемой конструкции;

поверхности деревянных дверных и оконных коробок, соприкасающиеся с арболитом, должны быть изолированы гидрофобными антисептирующими смазками, слоем водонепроницаемой бумаги или пленкой в соответствии с проектом;

арболитовую смесь укладывать без перерывов. Допускаются перерывы при укладке отдельных слоев до 20 мин.

6.6. При уплотнении арболитовых смесей необходимо:

обеспечивать расчетное уплотнение смеси по всему объему конструкции;

не допускать расслоения арболитовой смеси в верхнем слое конструкции, а также оседания цементного теста в нижнем слое;

добиваться равномерной укладки арболитовой смеси, соблюдая горизонтальность уложенных слоев;

не допускать вытекания цементного теста из формы;

тщательно уплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.

6.7. Арболитовые смеси в горизонтальных формах на установке послойного формования СМЖ-506 должны уплотняться с учетом следующих требований:

толщина уплотняемого слоя арболитовой смеси должна быть не более 100 мм;

число слоев должно составлять 2-4;

коэффициент уплотнения арболитовой смеси, определяемый расчетно-экспериментальным методом в зависимости от класса арболита по прочности и контролируемый в процессе формирования, должен быть не более: для класса В 0,5-1,15; В 0,75-1,25; В 1-1,3; В 1,5-1,6; В 2-1,8; В 2,5; В 3,5-2;

укатывание смеси каждого слоя производить не менее чем за один челночный проход укатывающей тележки.

6.8. При формовании конструкций с немедленной распалубкой технологические параметры должны выбираться с учетом сохранения целостности кромок конструкции, обеспечения минимальных деформаций арболита на всех последующих операциях и отклонений от проектных размеров конструкций после твердения в соответствии с ГОСТ 19222-73, а также стандартов или технических условий на данный вид конструкций.

6.9. Отделку наружных поверхностей конструкций следует производить материалами и способами, указанными в проекте. Допускается применять для отделки наружных поверхностей конструкций из арболита материалы и способы, указанные в Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого бетона.

7.1. Отформованные конструкции из арболита должны твердеть в условиях, обеспечивающих достижение арболитом распалубочной или отпускной прочности в наиболее короткие сроки при соблюдении требований по экономии цемента и качеству готовых конструкций.

7.2. Твердение конструкций из арболита должно осуществляться следующими способами:

в естественных условиях при температуре воздуха не ниже 15°С и относительной влажности воздуха 60-80%;

тепловой обработкой в камерах при температуре не более 40°С и относительной влажности воздуха 50-60%;

электропрогревом при температуре не более 50°С.

7.3. Для конструкций из арболита режим тепловой обработки должен обеспечивать как требуемую отпускную и проектную прочность, так и отпускную влажность арболита в конструкциях.

Тепловую обработку конструкций, офактуренных с двух сторон раствором, необходимо производить в камерах при температуре не более 60°С, оборудованных термоэлектронагревателями (ТЭНами), калориферами, инфракрасными излучателями или газовыми горелками с устройством в них дополнительной вентиляции. Тепловая обработка конструкций из арболита в среде насыщенного пара или паровоздушной среде, а также на термоподдонах не допускается.

7.4. При назначении общего цикла твердения следует учитывать вид древесного заполнителя и химических добавок, способ твердения, величину распалубочной и отпускной прочности и длительность выдерживания конструкций после тепловой обработки.

7.5. При твердении конструкций, изготовленных на портландцементе марки 400 и более, в естественных условиях при температуре и относительной влажности воздуха арболит приобретает прочность при сжатии 50% от средней прочности (см. п. 3.9) через 3-5 сут, на БТЦ - через 1-2 сут.

7.6. При тепловой обработке конструкций из арболита в камерах при температуре 40°С и относительной влажности воздуха 50-60% длительность отдельных периодов должна назначаться в соответствии со следующими требованиями:

продолжительность выдерживания отформованных конструкций до начала тепловой обработки должна быть не менее 12 ч;

скорость подъема температуры среды в камере и скорость остывания конструкций после изотермического прогрева должна быть не более 10°С/ч;

изотермический прогрев должен осуществляться при температуре теплоносителя не более 40°С, относительной влажности теплоносителя 50-60% и скорости его движения 2-3 м/ч в течение 12-14 ч.

Общий цикл тепловой обработки при этих условиях не должен превышать 24 ч.

Примечание. При тепловой обработке конструкций из арболита, офактуренных с двух сторон раствором, в формах температура теплоносителя может быть повышена до 50-60°С.

7.7. Элетротермообработку конструкций из арболита следует осуществлять электропрогревом и электрообогревом.

При электропрогреве следует применять электроды из металлических стержней и струн диаметром не менее 6 мм или из полос шириной не менее 15 мм, выполненных из листовой стали и прикрепленных на внутренних поверхностях форм, а также специальными щитами, устанавливаемыми на открытую поверхность конструкций.

При электрообогреве следует применять нагреватели инфракрасного излучения или низкотемпературные нагреватели (сетчатые, коаксиальные, ТЭНы).

Предварительный разогрев смеси электроэнергией допускается до температуры 40°С.

7.8. При электротермообработке при температуре 50°С арболит приобретает прочность при сжатии 50% средней прочности по п. 3.9 через 20-24 ч прогрева и последующего выдерживания без тепловой обработки при температуре не ниже 15°С в течение 1-2 сут.

7.9. После приобретения арболитом прочности при сжатии, равной 50% средней прочности по п. 3.9, но не менее 0,5 МПа, конструкции распалубливаются и выдерживаются в цехе при температуре не ниже 15°С в течение 5-6 сут, после чего они хранятся на крытом складе готовой продукции.

В зимних условиях конструкции из арболита после распалубки хранят в закрытом помещении с температурой не ниже 15°С до приобретения средней прочности арболита на сжатие, соответствующей его классу.

8.1. Распалубка конструкций из арболита должна производиться при разнице температур окружающей среды и открытой поверхности конструкции не более 30°С.

8.2. Крупноразмерные конструкции, не рассчитанные на работу при изгибе, после распалубки следует устанавливать в рабочее положение при помощи специальных кантователей.

8.3. Окончательную доводку и комплектацию конструкций, а также отделку лицевой поверхности их после распалубки следует производить на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением механизированного инструмента.

8.4. Внешний вид и качество отделки поверхностей конструкций из арболита должны соответствовать утвержденному эталону и отвечать требованиям ГОСТ 19222-73.

8.5. Конструкции из арболита, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 19222-73, ГОСТ 13015-75, а также ГОСТов и ТУ на конкретные виды конструкций.

9.1. Для нормальной организации производства конструкций из арболита в зимнее время следует выполнять следующие мероприятия:

обеспечить запас древесных отходов в объеме, необходимом для работы в зимний период, с предварительной выдержкой их в летнее время;

подогревать органический заполнитель, песок, гравий и воду до положительной температуры;

отформованные конструкции из арболита прогревать в специальных камерах или применять электротермообработку с соблюдением установленных режимов в соответствии с п.п. 7.3-7.8;

применять быстротвердеющие цементы марок 500 и выше (БТЦ и ОБТЦ);

подогревать окружающий воздух в отделениях твердения и выдерживать конструкции из арболита при температуре не менее .

10.1. Соответствие показателей качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций из него, а также параметров технологических режимов производства нормируемым показателям, указанным в стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов, и требованиям технологической документации устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81.

10.2. Номенклатура показателей качества конструкций и параметры технологических режимов, подвергаемые входному, операционному и приемочному контролю, принимаются по ГОСТ 13015.1-81.

10.3. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из арболита, следует определять:

цемента - по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.4-81;

древесной дробленки - по ГОСТ 19222-73 с учетом дополнений, изложенных в настоящей Инструкции (прил. 1);

плотных крупных заполнителей - по ГОСТ 8269-76;

плотных песков - по ГОСТ 8735-75;

пористых заполнителей - по ГОСТ 9758-77;

арматуры и закладных изделий - по ГОСТ 10922-75;

химических добавок - по стандартам или техническим условиям на данный вид химической добавки.

10.4. Контроль приготовления арболитовой смеси и проверку ее качества следует производить путем отбора проб из арболита каждого класса не реже двух раз в смену и испытания их по ГОСТ 10181.0-81-ГОСТ 10181.4-81 и ГОСТ 10180-78.

10.5. Для контроля прочности при сжатии и плотности арболита, а также контроля назначенного технологического режима ежесменно для каждого класса арболита изготовляют по режиму, принятому на производстве, три серии образцов, по три образца в каждой, размером 150 х 150 х 150 мм. Первую серию выдерживают в течение 28 сут в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Две серии контрольных образцов должны твердеть по одинаковому с контролируемыми конструкциями режиму до момента определения отпускной прочности (7 сут), после чего вторая серия испытывается на сжатие с обмером и взвешиванием для определения плотности и влажности по ГОСТ 12730.1-78 и ГОСТ 12730.2-78.

Последующее твердение образцов третьей серии, предназначенных для определения прочности арболита в проектном возрасте, должно происходить в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Через 28 сут на образцах первой и третьей серии определяют среднюю прочность при сжатии (единичное значение прочности) арболита, учитываемые при статистической обработке по п. 1.7. ГОСТ 18105.0-80, а плотность - по ГОСТ 12730.1-78.

Сравнение средней прочности арболита на сжатие, определенной на образцах, твердевших в стандартных условиях (п. 4.5), со средней прочностью арболита, определенной на образцах, полученных в условиях твердения и формования по принятой технологии (фактическая прочность), а также с заданной в проекте прочностью и полученные при этом расходы цемента характеризуют качество арболита и технико-экономическую эффективность технологии производства работ.

Для уточнения распалубочной прочности арболита следует изготавливать и испытывать образцы в возрасте 1-3 сут.

10.6. Средняя фактическая прочность (класс) и плотность арболита признается удовлетворяющей проектным требованиям, если прочность его не ниже требуемой, а плотность испытанных образцов не превышает проектное значение более чем на 5%.

10.7. Отпускную прочность при сжатии бетона (раствора) отделочных слоев проверяют на образцах 7 х 7 х 7 см или 10 х 10 х 10 см в соответствии с ГОСТ 10180-78. Образцы для проверки класса бетона (раствора) отделочных слоев изготовляют один раз в сутки.

10.8. Влажность арболита в конструкциях проверяют не менее одного раза в месяц по ГОСТ 19222-73.

10.9. Плотность арболита в конструкциях контролируют путем взвешивания конструкций динамометром с обязательной проверкой фактической толщины отдельных слоев. Плотность арболита в конструкциях целесообразно проверять на конструкциях, в которых производится контроль отпускной влажности арболита.

10.10. Морозостойкость арболита следует определять по ГОСТ 7025-78, а для тяжелого бетона отделочных слоев по ГОСТ 10060-76.

Морозостойкость арболита следует определять перед началом производства конструкций, а затем через каждые 3 мес или при изменении технологии изготовления.

10.11. До начала производства конструкций, а также в сроки, указанные в стандартах и технических условиях на конкретные виды конструкций, следует проверять следующие показатели арболита:

водопоглощение - по ГОСТ 12730.3-78;

коэффициент теплопроводности - по ГОСТ 7076-78.

10.12. Предприятие-изготовитель должно отпускать потребителю конструкции, принятые ОТК. При этом потребителю должен выдаваться паспорт, подписанный ОТК и руководителем предприятия-поставщика, или заверенная копия паспорта той партии, к которой принадлежат поставляемые потребителю конструкции.