Межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-80 "Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием" (утв. постановлением Госстандарта СССР от 27 июля 1980 г. N 3152) (утратил силу)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-80
"Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием"
(утв. постановлением Госстандарта СССР от 27 июля 1980 г. N 3152)

Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings. Metal surface preparation for painting

Дата введения 1 июля 1981 г.

Взамен ГОСТ 9.025-74

ГАРАНТ:

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. N 149-ст настоящий ГОСТ признан утратившим силу с 1 января 2006 г. и взамен введен в действие ГОСТ 9.402-2004

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.

1. Технические требования

1.1. Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окрашиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если это установлено конструкторской документацией на изделие.

1.2. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами или техническими условиями на отливки.

1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют по степени зажиренности и степени окисленности.

Шероховатость металлических поверхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032.

Для пневматического, безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любая группа отделки поверхности по ГОСТ 9045. Электроосажденные покрытия высокого качества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.4. Для черных и цветных металлов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности по табл. 1.

Таблица 1

Степень зажиренности	Характеристика зажиренности поверхности
Первая Вторая	Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью (содержание загрязнений до 3 г/м2) Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м2)

Примечание. Степень зажиренности определяют гравиметрическим методом с использованием растворителей.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.5. Степени окисленности поверхности черных металлов приведены в табл. 2.

Таблица 2

Обозначение степени окисленности

Характеристика окисленности поверхности

А (С) Б (Д) В (В) Г (А)

Поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье имеется литейная корка, пригар отсутствует Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся формовочная смесь Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 50% поверхности Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует

Примечание. В скобках приведены обозначения степени окисленности по СТ СЭВ 5732-86.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.6. Степень окисленности поверхности цветных металлов не устанавливают.

1.7. Степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее - окислов) приведены в табл. 3.

Таблица 3

Обозначе- ние степени очистки от окислов	Характеристика очищенной поверхности	Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104	Характеристика обрабатываемого изделия и материала
1 (03) 2 (02) 3 (01) 4 (01)	При осмотре с 6(х) увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои Не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25x25 мм С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина	У1, УХЛ1, ХЛ1, Tl, OM1, ОМ2, В5 У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5 У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3 УХЛ4	Изделия из I и II групп металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по ГОСТ 9.032 Изделия из I и II групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм Труднодоступные места крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм

Примечания:

1. В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.

2. Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в приложении 1.

3. Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины. Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены от налета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5-7,5. рН поверхности контролируют визуально соответствующим индикатором.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1.8. Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, указанных в табл. 5.

В технически обоснованных случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных веществ и т.п., меньше установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание при четвертой степени очистки поверхности от окислов.

Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от окислов с применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять грунтовки - преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.

Таблица 4

Но- мер схе- мы

Наличие окислов

Обезжирива- ние

Про- мывка водой

Сушка

Удаление окислов и/или окалины, увеличение шероховато- сти

Обду- вка сжа- тым воз- духом

Про- мывка водой

Фос- фати- рова- ние

Одно- вре- мен- ное обез- жири- вание и фос- фати- рова- ние

Про- мывка водой

Ано- диро- вание

Про- мывка водой

Хими- чес- кое окси- диро- вание

Про- мывка водой

Хро- мати- рова- ние

Про- мывка водой

Пас- сиви- рова- ние

Сушка

раст- вори- телем

вод- ным раст- вором

Трав- ление

Меха- ниче- ская обра- ботка

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

Да Да Да Да Нет Нет Да Да Да Да Нет Нет Да Да Да Да Нет Нет Да Да Нет Нет Да Да Нет Нет Нет Нет Нет Нет Нет Да Да Да Да Нет Нет Нет Нет

+ + - - + - + + - - + - + + - - + - + - + - + - - - - - - - - + + - - + + - -

- - + + - + - - + + - + - - + + - + - + - + - + - - - + + + + - - + + - - + +

- - + + - + - - + + - + - - + + - + - + - + - + - - - + + + + - - + + - - + +

- - - + - - - - - + - - - - - + + - - + + - - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ - + - - - + - + - - - + - + - - - - - - - - - - - - - - - - - - + + - - - -

- + - + - - - + - + - - - - - + - - + + - - - - - - - - - - - + + - - - - - -

- + - + - - - + - + - - - - - + - - + + - - - - - - - - - - - + + - - - - - -

+ - + - - - + - + - - - + - + - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

+ + + + + + + + + + + + - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + + + - - - - - - - - + + + +

+ + + + + + + + + + + + - - - - - - - - - - - - - + + - - - - - - - - + + + +

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + + - + + + + - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + + - + + + + - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + + - + - + - - - -

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - + + - + - + - - - -

+ + + + + + - - - - - - + + + + + + - - - - - - - + - - - - - - - - - - + - +

+ + + + + + + + + + + + + + + + + + - - - + - + - + + + + + + + + + + + + + +

Знак "+" означает, что данную операцию проводят, знак "-" - не проводят.

Примечания:

1. Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом последующие за фосфатированием операции не проводят.

2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивирования проводят промывку деминерализованной (электропроводность не более 20 МкСм/см) или дистиллированной водой.

3. При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжиривание не проводят.

4. Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия проводят химическую активацию по приложению 4.

5. При обработке по схемам 23-24 наличие ржавчины не допускается.

6. Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов допускается применять схемы 19-24.

7. По схеме 25 подготовка поверхности проводится методом пароструйного обезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят только труднодоступных поверхностей.

8. Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью зажиренности.

9. Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й степенью зажиренности наносят по схемам 36-39, с 1-й степенью зажиренности - по схемам 25-27, 36-39.

10. При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пассивирование допускается не проводить.

11. Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных загрязнений механическую обработку проводят без предварительного обезжиривания.

12. Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработки горячекатаной стали применяют при предварительной механической очистке от окалины.

Таблица 5

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104	Материал изделия	Характеристика изделия	Номер схемы по табл. 4
У1, У2, ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5, Т1	Металлы групп I и II	Изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	1-6
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, В3			7-12, 31, 26, 37, 39
У2, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ4, У3, УХЛ3			27, 36, 38
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ОМ4		Изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	13-18
У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4			19-22
У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	25
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5		Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно	7-12
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4			13-18
У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т3, ОМ3		Крупногабаритные изделия	19-22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	13-18
		Крупногабаритные изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно	25, 26, 37, 39
		Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм	19-22 13-18 25-27 36-39
Т1, Т2, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2			19, 20
У2, У3, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ3, Т3, ОМ3, УХЛ4		Крупногабаритные изделия из металла разной толщины	23, 24
В1, В2, В3, В5		Изделия из металла толщиной более 4 мм	7-18, 25, 26, 37, 39
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4			13-22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3		Изделия из чугунного и стального литья, поковок и горячих штамповок; крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм	23, 24
Т1, О1, В1		Изделия из стального и чугунного литья	7-18, 25, 26, 37, 39
УХЛ4		Труднодоступные места крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла более 4 мм	23, 24
B1, B2, В3, В5		Частично окрашенные изделия	19-22
		Частично окрашенные изделия с окислами на неокрашенной поверхности: для окрашенной части для неокрашенной части	21-22 14, 16, 19, 20
Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм в сборе (автобусы) и изделия, воспринимающие вибрационные нагрузки (мотоциклы, велосипеды, детали автомобилей, изделия автотракторной, мотоциклетной и велосипедной осветительной и светосигнальной арматуры)	26, 37, 39
УХЛ4	Черные металлы	Любые изделия	23, 24
В1, В2, В3, В5		Крупногабаритные изделия, окрашиваемые на период консервации	19-22
В1, В2, В3, В5	Металлы группы III и цветные металлы	Частично окрашенные изделия	21, 22
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5	Металлы группы III	Изделия простой и средней формы	19, 20
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4			21, 22
В1, В2, В3, В5		Изделия сложной формы	21-25
В1, В2, В3, В5	Все металлы	Полностью окрашенные изделия	21, 22
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5	Титановые сплавы	Любые изделия	19-22 29, 32-35
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5	Медь и медные сплавы		19-22
Т1, Т2, Т3, О4, В5, О1, ХЛ1, УХЛ1			18
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, ОМ2	Алюминий и его сплавы		19-22
УХЛ1, Т1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В3			26-28 31, 36-39
Т1, О1, УХЛ1, ХЛ1, В1, В2, В3, В5, ОМ1, ОМ2			29-30
T1, О1, УХЛ1, ХЛ1, B1, B2, B3, B5, OM1, ОM2 T1, У1, ХЛ1, УХЛ1	Алюминие- вые литейные сплавы	Любые изделия	32-35
		Изделия из металла толщиной более 4 мм	22
У1, У2, T1, T2	Цинк-алю- миниевые сплавы	Любые изделия	26, 27 36-39
T1, T2, OM1, B1, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2	Цинковые сплавы		6, 12
T1, T2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, B1, B5, ОM1, OM2			31
У1, У2, В3, УХЛ4			22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, T3, ОМ3, УХЛ4	Цветные металлы и их сплавы		21, 22
T1, У1	Листовой металл группы I с плотно сцепленной прокатной окалиной	Изделия из металла толщиной более 2 мм. После обработки для защиты наносят системы покрытий: грунт ВЛ-02 - 1 слой, эмаль АС-182 - 2 слоя;	23
T2, У1, ХЛ1		грунт ВМЛ-0143 - 1 слой или грунт ВМЛ-0143 - 1 слой, эмаль МЛ-12 - 1 слой
У1, У2		грунт ГФ-021 - 1 слой эмаль ХВ-518 - 2 слоя
У1	Горячека- таный уголок из металла 1 группы	Для овощных поддонов

Примечания:

1. Обработка поверхности для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4 по схемам 23 и 24 допускается только для изделий, срок службы которых не превышает срок службы покрытий.

2. Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указанные в настоящем стандарте и ГОСТ 9.305, если они обеспечивают качество подготовки поверхности, удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.9. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна быть не ниже 15°С и влажность не более 80%.

При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5°С.

1.10. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре ниже 5°С, проводят по стандартам или техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ 9.410).

Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и паров.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.11. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

1.12. Продолжительность хранения крупногабаритных изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.13. Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.14. При хранении крупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий - 18 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. Требования безопасности

2.1. Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности

2.1.1. Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008.

2.1.2. Хранение органических растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной нормы.

2.1.3. Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.

2.2. Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами

2.2.1. Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать ГОСТ 2548.

2.2.2. При приготовлении составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая, - кислоту.

2.2.3. При работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо соблюдать следующие правила:

приступать к работе только в спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС;

пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;

следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;

при попадании кислотных или щелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть их струей воды и промыть 1%-ным раствором или 2%-ным раствором .

В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ 2874*.

2.3. Требования безопасности к организации рабочих мест

2.3.1. Содержание производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.

2.3.2. Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

2.3.3. При проведении операции подготовки поверхности при температуре ниже 15°С для работающих предусмотрен перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях при температуре воздуха 18-23°С.

2.3.4. Перечень физически и химически опасных и вредных факторов приведен в приложении 2.

2.3.5. Перечень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в приложении 3.

2.3.6. Уровень шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.012 и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СН 245-71.

2.3.7. Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения, углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.

При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений.

2.3.8. Обезжиривание хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации и автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается.

2.3.9. Ванны для обработки поверхности при повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры раствора.

2.3.10. При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005.

2.4. Требования к обезвреживанию отходов производства

2.4.1. Отработанные растворы перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.

Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают.

Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления контролируют анализом.

2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

2.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

2.5.1. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:

респиратор РПГ-67А - ГОСТ 12.4.004;

комбинезоны - ГОСТ 12.4.099 или ГОСТ 12.4.100;

халаты - ГОСТ 12.4.131 или ГОСТ 12.4.132;

фартуки - ГОСТ 12.4.029;

обувь специальная - ГОСТ 12.4.137;

сапоги резиновые - ГОСТ 12265;

перчатки резиновые - ГОСТ 20010;

очки защитные - ГОСТ 12.4.013**.

2.5.2. Руки работающих, соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами, резиновыми или биологическими перчатками.

2.5.3. При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121.

2.5.4. Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016 и правил техники безопасности.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. Подготовка поверхности

3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхности перед окрашиванием приведены в табл. 4.

3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.

В технически обоснованных случаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4, в условиях эксплуатации, предусмотренных для конкретных схем табл. 5.

3.3. Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032, проводят, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложности изделий приведено в табл. 5а.

Таблица 5а

Форма изделия по ГОСТ 9.410	Группа сложности изделий	Количество раствора, уносимого 1 м2 поверхности, м3/м2
Простая Средняя Сложная	1 2 3	До 5х10(-5) До 15x10(-5) До 25х10(-5)

Примечание. При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или барабанах количество уносимого раствора приравнивают к количеству для нижестоящей группы сложности изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 3)

3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3 проводят по приложению 5 или стандартам на технологический процесс окрашивания.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6. При окрашивании изделий, покрытых хромом, серебром, цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обработке изделий из некоррозионно-стойких материалов типа Э8, Э10 и прочих подготовку поверхности проводят по стандартам или техническим условиям на процесс окрашивания.

3.7. Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием, приведены в приложении 6.

3.8 Обезжиривание

3.8.1. Вид обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания выбирают по табл. 6.

Таблица 6

Характеристика зажиренности поверхности	Обработ- ка горячей водой (70 - 90°С)	Нагре- вание до темпе- ратуры стека- ния смазок	Обработка растворителем		Обработка водным раствором
			погру- жением или распы- лением	выдерж- кой в парах	эмуль- сионным соста- вом	щелочным раствором
						в одной ванне	в двух после- довате- льных ваннах
Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охла- ждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью Наличие толстых слоев консервацион- ных смазок и масел Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст	- - - - + - - - - - - -	- - - + - + - - - - - -	+ - - + - - + - + + - -	- + - - - - + - + - - -	- - - - - - - - - - + -	- - + - + + - - + + + -	- - - - - - - + - - - +

Знак "+" означает, что данную операцию проводят, знак "-" - не проводят.

3.8.2. Обезжиривание растворителем

3.8.2.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверхности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен), хладон-113 (фреон-113), хладон-30 (фреон-30) и бензин - растворитель лакокрасочных материалов (уайт-спирит), нефрас С-150/200.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.8.2.2. Обезжиривание трихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом, хладоном-113 и хладоном-30 проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.

Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводят на оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.

3.8.2.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:

изделия, смоченные водой или водными растворами;

изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);

изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.

3.8.2.4. Водородный показатель (рН) водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не менее 6. Для стабилизации трихлорэтилена в него добавляют 0,01 одного из перечисленных веществ: триэтиламин, монобутиламин, уротропин или 5-10 СТАТ-1.

3.8.2.5. Технологические режимы обезжиривания растворителями приведены в табл. 7.

Таблица 7

Наименование растворителя	Температура , °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см2)	Продолжительность обработки, мин
			погруже- нием	распыле- нием	в парах раствори- теля
Тетрахлорэтилен Трихлорэтилен стабилизированный Тетрахлорэтилен Трихлорэтилен стабилизированный Хладон-113, хладон-30, бензин - растворитель лакокрасочных материалов, нефрас С-150/200	20 +- 5 15 - 40 40 +- 5 121+-5 87 +- 5 20 +- 5	- 0,05 - 0,30 (0,5 - 3,0) - - -	1-5 - 1-3 - - 1 - 5	- 1-2 - - - -	- - - 2-3 2-3 -

3.8.2.6. Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки, выдержки в парах растворителя, не должна превышать 600 , при обработке погружением и распылением перед сушкой - 2 .

3.8.3. Обезжиривание эмульсионными составами

3.8.3.1. Технологические режимы обезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.

Таблица 8

Материал обрабаты ваемых изделий	Марка состава	Массовая концент- рация состава, кг/м3	рН	Темпера- тура, °С	Давле- ние жидкос- ти, МПА (кгс/ см2)	Продолжитель- ность обработки, мин
						погруже- нием	распы- лением
Все металлы	ТМС-31-1А	60-80	8,2-8,6	20-60	-	5-20	-
	Аполир-К	30-75	-	60-70	-	5-20	-
Черные металлы	ЭО-1	40-100	9,6-10,0	15-30	0,1-0,2 (1,0-2,0)	-	1-2
	ЭО-1	40-230	9,6-10,0	15-30	-	5-30	-

Примечание. Обезжиривающие составы ТМС-31-1А и "Аполир-К" применяют при межоперационном хранении для удаления жировых загрязнений второй степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание водными растворами.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.8.3.2. Необходимость замены эмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания.

3.8.3.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

3.8.4. Обезжиривание щелочными водными растворами проводят по приложению 7.

Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице 8а. При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается увеличение их расхода на 10% от расхода нормируемого состава, применяемого для тех же целей.

Таблица 8а

Наименование состава	Способ применения	Норматив расхода, г/м2, не более, при группе сложности
		1	2	3
КМ-1 КМ-1 КМУ-1 КМ-19 КМ-18 ЛАБОМИД 203 ЛАБОМИД 101 ЛАБОМИД 102 ТЕМП 100Д МС-15 МС-15 МС-17 МС-17 МЛ-51	Распыление при температуре 60-65°С Погружение при температуре 60-65°С Распыление при температуре 60-65°С Погружение при температуре 60-70°С Распыление при температуре 60-70°С Погружение при температуре 80-90°С Распыление при температуре 70-85°С То же Распыление при температуре 60-75°С Погружение при температуре 75-80°С Распыление при температуре 75-80°С Погружение при температуре 75-80°С Распыление при температуре 75-80°С Распыление при температуре 60-85°С	6 8 6 8 6 9 8 8 8 8 6 8 6 6	8 10 8 10 8 11 10 10 10 10 8 10 8 8	9 12 9 12 9 13 11 11 11 12 9 12 9 9

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.8.5. В технически обоснованных случаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами.

Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверхности.

3.9. Удаление окислов

3.9.1. Выбор способа очистки поверхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленности поверхности и степени очистки от окислов проводят по табл. 9.

Таблица 9

Способ удаления окислов	Степень окисленности поверхности				Пример применения
	А	Б	В	Г
	Степень очистки от окислов
Травление Дробеструйная, дробеметная, струйно-абразивная, жидкостно-абразивная, виброабразивная обработка Механизированная очистка (вращающиеся щетки, пневматические молотки, с использованием шлифовальных шкурок и др.) Очистка вручную при помощи металлической щетки, шабера, сбивочного молотка или шлифовальных шкурок	1 1 2 3	2 2 4 4	1 1 3 4	1 1 3 3.4	Обработка изделий любой формы. Удаление окислов из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.) Обработка изделий простой формы, преимущественно с толщиной стенок более 3 мм Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.), местное удаление окислов или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием То же

Примечание. Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1 или 2-я степень очистки от окислов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.9.2. Механическая очистка поверхности

3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; крацеванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.

Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.

Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.9.2.3. После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.9.2.5. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.

Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.

3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.

Таблица 10

Толщина стенки изделия, мм	Шлифовальный материал или металлическая дробь	Размер зерна, мм	Давление воздуха, МПа (кгс/см2)
До 1 Св. 1 " 3 " 3 До 1 Св. 1 " 2,5 " 2,5 " 5,0 " 5,0 До 1 Св. 1 " 3 " 3 До 1 Св. 1 " 3 " 3	Кварцевый песок Металлический песок Абразивный порошок Металлическая дробь	0,5 - 2,0 1,5 - 2,0 2,0 - 2,5 0,15 - 0,30 0,30 - 0,50 0,50 - 0,80 0,80 - 1,00 0,50 - 0,80 14, 16 0,1; 0,2 0,2; 0,3 от 0,3 и выше	0,1 - 0,2 (1 - 2) 0,3 - 0,5 (3 - 5) 0,4 - 0,6 (4 - 6) 0,2 - 0,5 (2 - 5) 0,4 - 0,5 (4 - 5) 0,4 - 0,6 (4 - 6) 0,4 - 0,6 (4 - 6) 0,10 - 0,15 (1 -1,5) 0,15 - 0,25 (1,5 - 2,5) 0,30 - 0,40 (3 - 4) 0,2 - 0,3 (2 - 3) 0,3 - 0,4 (3 - 4) 0,4 - 0,6 (4 - 6)

Примечания:

1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби - номера дроби.

2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в приложении 11.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3.9.2.7. Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3-1,0 МПа (3,0-10,0 ), объемное отношение абразива к воде должно составлять от 1:6 до 1:1.

3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.

Таблица 11

Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м3
Танин Двухромовокислый калий (натрий) Кальцинированная сода Азотистокислый натрий	20,0 - 30,0 0,5 - 1,0 1,5 - 2,5 2,0 - 10,0

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.

3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее 6 мм.

3.9.3. Травление

3.9.3.1. Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305.

Таблица 12

Наименование материала или характерис- тика изделия	Состав раствора			Режим обработки
	Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м3, при обработке		погружением		распылением
		погруже- нием	распыле- нием	Темпе- ратура , °С	Продол- жите- льность, мин	Темпе- ратура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см2)	Продол- житель- ность, мин
Изделия I и II групп металлов	Серная кислота Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	200-250 1-5	50-100 5-10	60-80	10-30	60-80	0,1-0,2 (1,0-2,0)	3-5
	Соляная кислота Серная кислота Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	30-50 175-200 1-5	-	15-35	3-30	-	-	-
	Соляная кислота Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	200-250 1-5	50-100 5-10	15-35	10-30	15-35	0,1-0,2 (1,0-2,0)	2-3
	Серная кислота Хлористый натрий	120-170 140-180	-	65-85	6-8	-	-	-
	Серная кислота Хлористый натрий Присадка ЧМ	125-200 30 1-2	-	15-35	50-60	-	-	-
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье	Ортофосфорная кислота	100-150	50-100	70-80	20-60	60-80	0,1-0,2 (1,0-2,0)	5-8
	Состав 1120	100-150	-	15-40	20-60	-	-	-
Изделия из III группы металлов	Соляная кислота Азотная кислота Хлорное железо	200-300 50-100 20-120	-	15-35	30	-	-	-
Изделия из III группы металлов	Серная кислота Азотная кислота Фтористоводород- ная кислота	80-110 100-200 15-50	-	15-35	10-60	-	-	-
	Азотная кислота Фтористоводород- ная кислота	350-400 15-25	-	15-35	10-20	-	-	-
	Соляная кислота Уротропин	100-250 10-20	-	15-35	10-30	-	-	-
	Соляная кислота Серная кислота Ингибитор КС	100-250 300-400 2-3	-	15-35	5-20	-	-	-
	Соляная кислота Азотная кислота	300-600 80-100	-	15-35	5-10	-	-	-
Алюминий и алюминиевые сплавы	Едкий натр	40-60	-	45-60	До 2	-	-	-
	Едкий натр Азотнокислый натрий Кальцинированная сода	10-15 5-10 12-15	-	40-55	До 2	-	-	-
	Едкий натр Кальцинированная сода	20-35 20-30	-	40-55	До 2	-	-	-
Высококрем- нистые алюминиевые сплавы	Азотная кислота Фтористоводород- ная кислота	230-280 7-10	-	13-35	5-20	-	-	-
	Азотная кислота Фтористоводород- ная кислота	40-52 130-140	-	15-40	1-3	-	-	-
Высококрем- ниевые алюминиевые сплавы	Азотная кислота Фтористоводород- ная кислота	660-680 120-140	-	15-35	До 3	-	-	-
Медь и ее сплавы	Серная кислота	180-200	-	15-35	1-20	-	-	-
	Серная кислота Сернокислое железо (III)	8-12 90-110	-	15-35	0,2-0,3	-	-	-
Медь и ее сплавы с сильно окисленной поверхностью и бериллиевые бронзы	Едкий натр Азотистокислый натрий	400-600 200-250	-	136-145	20-30	-	-	-
Суперинвар, инвар, ковар без окалины	Соляная кислота Серная кислота	400 200	-	60-80	0,1-0,3	-	-	-
	Соляная кислота	1000	-	15-25	1-2	-	-	-
	Соляная кислота Формалин	1000 50	-	60-80	20-60	-	-	-
Ковар, инвар, суперинвар с плотным слоем окалины	Соляная кислота Уротропин	1000 40-50	-	40-50	10-15	-	-	-
	Соляная кислота Формалин	1000 50	-	60-80	20-60	-	-	-
	Соляная кислота Серная кислота	400 200	-	15-35	15-30	-	-	-
Пермаллой	Соляная кислота Азотная кислота Серная кислота	150 750 1000	-	15-35	15-30	-	-	-
Никель, монель-ме- талл	Серная кислота Азотная кислота Хлористый натрий	500 5000 5-10	-	15-35	2-3 раза на 2-3 с с промежу- точной промыв- кой	-	-	-

Примечание. Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.

3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.

3.9.3.3. Предельно допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.

Таблица 13

Наименование соли железа	Предельно допустимые массовые концентрации, кг/м3, при обработке
	погружением	распылением
Сернокислое Хлористое Фосфорнокислое	150-180 200-220 20-25	250-300 300-380 15-18

3.9.3.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1-6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5-1,0 ч наносят пассивирующую пасту, затем промывают и высушивают.

3.9.3.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены в табл. 14.

Таблица 14

Наименование компонента

Количество, кг

Травильная паста Вода | 170 | Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и другие)| 5 | Контакт Петрова | 5 | Серная кислота плотностью 1840 кг/м3 | 77 | Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м3| 24 | Соляная кислота плотностью 1190 кг/м3 | 213 | Сульфитцеллюлозный щелок | 146 | Инфузорная земля (трепел) | 360 | Пассивирующая паста Вода | 472 | Сульфитцеллюлозный щелок | 96 | Гидроокись натрия | 9 | Двухромовокислый натрий (калий) | 23 | Инфузорная земля (трепел) | 380

3.9.3.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4, применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью окисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.9.3.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гидроокиси натрия (420-480°С) или расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия в соотношении 3:1 (450-500°С) на 10-45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.

3.9.3.8. Составы для одновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15.

Таблица 15

Наименование материала или характерис- тика изделия	Состав раствора			Режим обработки
	Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м3, при обработке		погружением		распылением
		погруже- нием	распыле- нием	Темпе- ратура, °С	Продол- житель- ность, мин	Темпе- ратура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см2)	Продолжи- тельность, мин
Стальной прокат и литье	Серная кислота Синтанол ДС-10	200-250 2-5	50-100 0,5-1,0	60-70	5-15	50-60	0,15-0,20 (1,5-2,0)	3-5
	Ортофосфорная кислота Синтанол ДС-10	20-30 2-5	20-30 0,5-1,0	50-60	10-30	50-60	0,15-0,20 (1,5-2,0)	3-5
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье	Ортофосфорная кислота Синтанол ДС-10	150-200 2-5	50-100 0,5-1,0	70-80	5-15	60-70	0,15-0,20 (1,5-2,0)	3-5

3.10. Химическая активация

3.10.1. Химическую активацию проводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.

3.10.2. Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование приведены в приложении 4.

3.11. Фосфатирование

3.11.1. Характеристика фосфатируемости металлов приведена в приложении 1.

3.11.2. (Исключен, Изм. N 2).

3.11.3. Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной фильтрацией, отстаиванием и т.д.

Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10-15%.

Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18.

3.11.4. Для получения цинк-фосфатных покрытий с поверхностной плотностью 2-3 и сокращения потерь химикатов в результате образования шлама в фосфатирующий раствор на основе КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или винограднокислый натрий-калий) в количестве 0,10-0,15 кг на 1 раствора.

В процессе корректирования фосфатирующего раствора сегнетову соль вводят совместно с азотистокислым натрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.

3.11.5. Параметры фосфатирующих растворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 16.

Таблица 16

Вид покры- тия	Наименование компонента	Массовая концентра- ция компонента, кг/м3	Параметры фосфатирующего раствора					Метод обрабо- тки	Режим обработки			Область применения
			Общая кислот- ность, "точки"	Свобо- дная кисло- тность , "точки "	Массовая концент- рация цинка, кг/м3	Суммар- ная массовая концент- рация цинка и никеля, кг/м3	Массовая концент- рация азотис- токисло- го натрия, кг/м3		Продол- житель- ность, мин	Темпе- ратура, °С	Давление жидкости , МПа (кгс/см2 )
Цинк- фосфа- тное	Концентрат КФ-1 20%-ный раствор гидроокиси натрия 10%-ный раствор азотистокислого натрия	23,3-24,7 3,0-3,5 1,8-2,2	10-14	0,5-0, 8	2,6-2,8	-	0,10-0,1 6	Распы- ление	1,5-2,0	45-55	0,08-0,1 0 (0,8-1,0 )	Фосфатирование углеродистых сталей для повышения адгезии и защитных свойств лакокрасочных покрытий, перед анодным электроосаждени- ем
	Концентрат КФ-1 20%-ный раствор гидроокиси натрия 10%-ный раствор азотистокислого натрия	32,0-34,0 4,5-6,0 1,8-2,2	17-19	1,5-1, 4	4,2-4,5	-	0,15-0,1 6	Погру- жение	5,0-10,0	45-50	-
	Концентрат КФ-3 20%-ный раствор гидроокиси натрия Концентрат КФ-1 (корректирующий)	70,0-74,0 11,9-14,3 -	20-25	1,1-1, 3	8,0-10,0	-	-		4,0-5,0	50-55	-
	Концентрат КФ-1 10%-ный раствор азотистокислого натрия	37,0-39,0 2,8-3,1	17-19	2,7-2, 8	4,2-4,5	-	0,20-0,2 5		5,0-10,0	70-75	-	Для повышения адгезии и защитных свойств покрытий низколегирован- ных механически зачищенных сталей
	Концентрат КФ-3 Концентрат КФ-1 (корректирующий)	72,5 -	20-25	2,2-2, 3	8,0-10,0	-	-		5,0-10,0	75-80	-	Фосфатирование углеродистых и низколегирован- ных сталей без предварительной механической очистки для повышения адгезии и защитных свойств покрытий
Цинк- фосфа- тное	Концентрат КФ-3 Концентрат КФ-1 (корректирующий) 20%-ный раствор гидроокиси натрия	72,5 - 11,9-14,3	20-25	1,1-1, 3	8-10	-	-	Погру- жение	3,0-10,0	50-60	-	Фосфатирование чугуна для повышения защитных свойств покрытий
Цинк- барий- фосфа- тное	Фосфорнокислый (орто) однозаме- щенный цинк Азотистокислый барий Азотистокислый цинк	8,0-12,0 30,0-40,0 10,0-20,0	-	-	-	-	-		10-15	75-85	-	Фосфатирование стальных, частично или полностью окрашенных кадмированных и хромированных изделий
Цинк- фосфа- тное	Концентрат КФ-12 исходный Концентрат КФ-12К (корректирующий) 20%-ный раствор гидроокиси натрия	19,4-20,4 - 16,5-17,5	7-13	0,1-0, 4	-	0,5-1,0	0,10-0,1 2	Распы- ление	1,5-2,5	50-60	0,09-0,1 2 (0,9-1,2 )	Фосфатирование углеродистых сталей перед катодным и анодным электроосажде- нием, а также для повышения адгезии и защитных свойств лакокрасочных покрытий
Желе- зо-фо- сфат- ное	Концентрат КФА-8 20%-ный раствор гидроокиси натрия	18,4-20,0 7,0-9,0	5-6	-	-	-	-		2 - 5	50-60	0,12-0,1 5 (1,2-1,5 )	Одновременное обезжиривание и фосфатирование стали горячеоцинкова- нной и электролитичес- ки оцинкованной стали перед окрашиванием и перед нанесением порошковых покрытий
Желе- зо-фо- сфат- ное	Концентрат КФА-8 20%-ный раствор гидроокиси натрия NaF х HF или NH_4F х HF или NaF	37,0-39,0 14-18 Из расчета ион F 0,5	11-15	-	-	-	-	Распы- ление	2-5	50-60	0,12-0,1 5 (1,2-1,5 )	Одновременное обезжиривание и фосфатирование алюминия, стали, горячеоцинкова- нной и электролитичес- ки оцинкованной стали
	Концентрат КФА-5	10-12	25-35	-	-	-	-	Парост- руйный	0,5-0,8 одним распыли- телем 1 м2	135-145	0,9 (9)	Одновременное обезжиривание и фосфатирование крупногабарит- ных изделий из углеродистых сталей
	Фосфорнокислый (орто)однозамеще- нный натрий Молибденовокислый аммоний Танин	9,7-10,3 0,097-0,103 0,097-0,103	-	-	-	-	-	Распы- ление	1,5-3,0	60-70	0,1-0,15 (1,0-1,5 )	Для повышения адгезии перед окрашиванием порошковыми материалами углеродистых сталей
Цинк- фосфа- тное	Концентрат КФ-7 20%-ный раствор гидроокиси натрия	45-55 18-18,5	18-20	0,6-0, 7	5,0-6,0	-	-	Погру- жение	10-15	25-30	-	Фосфатирование электролитичес- ки оцинкованных сталей перед окрашиванием
Цинк- маг- ний- фосфа- тное	Фосфорнокислый (орто)однозамеще- нный цинк Фосфорнокислый однозамещенный аммоний Азотистокислый магний Азотнокислое железо Щавелевая кислота Щавелевокислый цинк Моющее средство "Прогресс"	10,0-15, 0 10,0-15, 0 70,0-100 1,7-2,0 1,6-2,0 До насыще- ния 3,9-4,1	-	-	-	-	-	Погру- жение	5-20	70-80	-	Фосфатирование стальных, частично или полностью оцинкованных изделий (деталей), имеющих пескоструйные, шлифованные, полированные поверхности

Примечания:

1. Показатель рН в растворе для получения железо-фосфатного покрытия должен быть 4,2-5,5.

2. Корректирование раствора на основе КФ-3 проводят составами КФ-1 по приложению 8.

3. Перед фосфатированием составами КФ-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание проводят моющими составами, не содержащими силикатов.

4. При первоначальном приготовлении ванны снижение свободной кислотности до равновесных значений проводят гидроокисью натрия из расчета, что его введение в количестве (сухого) 0,04 кг на 100 фосфатирующего раствора снижает свободную кислотность на 1 точку. Гидроокись натрия необходимо добавлять в ванну в виде 10-20%-ного раствора.

Нормативы расхода активирующих и фосфатирующих составов приведены в табл. 16а, составов для одновременного обезжиривания и фосфатирования - в табл. 16б.

Таблица 16а

Наименова- ние состава	Метод обработки	Группа сложно- сти изделий	Расход состава на фосфати- рование, г/м2	Унос раствора с изделием, м3/м2 х 10(-5)	Расход состава на воспол- нение потерь при уносе, г/м2, не более	Расход состава на восполнение потерь при фильтрации, г/м2		Норма- тив расхода , г/м2
						непреры- вной	периоди- ческой
1. АФ-1 2. АФ-3 (АФ-1, триполифос- фат натрия) 3. КФ-1 4. Нитрит натрия (сухой) 5. Калий-нат- рий винно-кис- лый (сегнетова соль) 6. КФ-12 (основной) 7. КФ-12К (корректи- рующий) 8. Нитрит натрия (сухой) 9. КФ-1 в сочетании с нитритом натрия 10. Нитрит натрия 11. КФ-3 (основной) 12. КФ-1 (корректи- рующий) 13. К-Ф-3 (основной) 14. КФ-1 (корректи- рующий) 15. Нитрит натрия 16. КФА-5 17. КФА-8 СОЛИ ФТОРИСТЫЕ: 18. Натрия бифторид 19. Аммония бифторид 20. Натрия фторид 21. Калия фторид	Распыление (активатор вводят в ванну обезжиривания) Погружение (активатор вводят в ванну промывки) Распыление с применением сегнетовой соли и активатором Распыление без сегнетовой соли Распыление без сегнетовой соли и активатора Распыление без активатора Распыление при введении в раствор КФ-1 Распыление при введении в раствор КФ-1 Распыление при температуре 50°С с активатором Распыление при температуре 50°С Распыление при введении в раствор КФ-12 Погружение при температуре 50-70°С после обезжиривания КМ-19 (активатор вводят в ванну промывки) Погружение в раствор КФ-1 при температуре 50-70°С Погружение при температуре 50-70°С с активатором Погружение при температуре 50-70°С Погружение при температуре 50-70°С с активатором Погружение при температуре 50-70°С Погружение при температуре 50-70°С для выведения железа из раствора типа КФ-3 Пароструйный метод Распыление Распыление при обработке алюминия и его сплавов, горячеоцинкованных сталей	- - 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 - - 1 2 3 1 2 3 - 1 2 - - 1 2 - 1 2 - - - - - - -	- - 15,0-18,6 18,6-22,0 25,4-29,0 18,6-22,0 - - - 10,3-13,0 - 13,0-17,0 - - 12,0-20,0 - 12,0-20,0 - - - - - - -	- - 5 15 25 5 15 25 5 15 25 5 15 25 - - - 5 15 25 - 5 15 - - 5 15 - 5 15 - - - - - - -	- - 1,2 3,6 6,0 1,2 3,6 6,0 1,2 3,6 6,0 1,2 3,6 6,0 - - - 0,5 1,5 2,3 - 1,9 5,7 - - 1,1 3,3 - 1,1 3,3 - - - - - - -	- - 0,2-0,4 0,2-0,4 0,2-0,4 0,2-0,4 - - - 0,6 1,7 2,7 - - - - - - 0,1-0,3 - - - - - - -	- - 1,0-1,3 1,0-1,3 1,0-1,3 1,0-1,3 - - 0,5-0,8 Не более 0,1 - 0,7-1,1 - 1,8-2,6 - 0,9-1,3 - - - - - - - -	0,2-0,4 0,6-1,2 (0,2-0, 4 0,4-0,8 ) 17,4-21,5 19,8-23,9 22,2-26,3 21,0-24,9 23,4-27,3 25,8-29,7 27,8-31,9 30,2-34,3 32,6-36,7 21,0-24,9 23,4-27,3 25,8-29,7 2,3-3,6 1,0-1,2 0,5-0,8 11,0-13,7 12,0-14,7 13,1-15,8 1,0-1,2 15,6-20,0 19,4-23,8 1,4-2,0 1,8-2,6 13,1-21,1 15,3-23,3 0,9-1,3 13,2-21,4 15,4-23,6 0,7-0,8 80,0 20,0-25 ,0 4,9 4,5 6,5 8,9

Примечание. Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не подлежащую контролю.

Таблица 16б

Обрабаты- ваемый металл	Коли- чест- во ванн	Периоди- чность смены ванн	Нагрузка на ванну, м2/(м3 х ч)	Концент- рация раствора , г/дм3	Группа слож- ности	Расход на пригото- вление свежих раство- ров в ванне, г/м2	Расход на фосфати- рование, г/м2	Расход на восполнение потерь при		Техно- логиче- ские потери, г/м2	Норма- тив расхода , г/м2, не более
								уносе , г/м2	удале- нии масла, г/м2
Сталь	2	2_1, 1_2 4_1, 1_2 2_1, 1_2	30-40 30-40 10-15	20	1 2 1 2 1 2	3,8 6,8 11,5	3,5-4,0	1 3	1 1	0,5 0,6 0,6 0,7 0,9 1,0	10,5 12,5 13,5 15,5 18,5 20,5
Сталь (с предвари- тельным щелочным обезжири- ванием)	1	1_1	30-40 10-15	20	1 2	1,5 4,6	3,5-4,0	1 3	1 1	0,4 0,5 0,5 0,6	7,9 10,0 11,1 13,2
Алюминий	2	2_1, 1_2	30-40 10-15	40	1 2	7,6 22,8	1,0-2,0	2 - 6	2	0,7 0,9 1,4 1,6	14,3 18,6 30,2 34,4
Алюминий (с предвари- тельным щелочным обезжири- ванием)	1	1_1	30-40 10-15	40	1 2	6,1 18,2	1,0-2,0	2 6 2 6	2	0,6 0,8 1,2 1,4	12,7 17,0 25,5 29,6
Сталь - 50%, Алюминий - 50%	2	2_1	30-40	40	1 2	7,6	3,5-4,0	2 6	2	0,7 0,9	15,8 20,0

Примечание. В графе "Периодичность смены ванн" первая цифра обозначает количество смен раствора, а индекс указывает номер ванны.

Допускается применять составы для фосфатирования, не указанные в табл. 16, при обеспечении качества подготовки в соответствии с требованиями пп. 5.7-5.9.

3.11.3-3.11.5. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

3.11.6. Контроль и корректирование фосфатирующих растворов проводят по приложению 8.

3.12. Пассивирование

3.12.1. Параметры пассивирующих растворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.

Таблица 17

Характеристика изделия	Наименование пассивирующего материала	Массовая концентрация, кг/м3, при обработке		Режим обработки
				погружением		распылением
		погруже- нием	распылени- ем	Темпера- тура, °С	Продолжи- тельность , мин	Темпера- тура, °С	Продолжи- тельность, мин
Изделия из металлов группы I без фосфатного покрытия	Азотистокислый натрий	4,0-5,0	1,0-2,0	50-60	1,0-2,0	45-50	1,0-2,0
	КП-2А	0,35-0,7	0,35-0,7	40-50	0,5-1,0	40-50	0,5-1,0
	Основной бихромат хрома	0,35-0,7	0,35-0,7	40-50	0,5-1,0	40-50	0,5-1,0
	Моно- или триэтаноламин	5,0-10,0	3,0-5,0	40-60	2,0-3,0	40-60	1,0-2,0
Изделия из металлов группы I без фосфатного покрытия	Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид	0,1-0,2	0,1-0,2	40-50	0,5-1,0	45-50	0,5-1,0
Изделия с цинкофосфатным покрытием, полученным из растворов КФ-1, КФ-3, КФ-12, КФА-8, КФА-5	КП-2А	0,35-0,7	0,35-0,7	40-50	0,5-1,0	40-50	0,5-1,0
	Основной бихромат хрома	0,35-0,7	0,35-0,7	40-50	0,5-1,0	40-50	0,5-1,0
	Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид	0,1-0,2	0,1-0,2	40-50	0,5-1,0	40-50	0,5-1,0

Примечания:

1. Растворы, содержащие шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокиси натрия до рН 4,0-5,0, пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома - до рН 3,0-5,0.

2. Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют только для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашиванием.

3. При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать 0,08-0,12 МПа (0,8-1,2 ).

4. Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивирование не проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированной водой.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.12.2. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в приложении 9.

3.12.3. Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, из меди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными и цинк-магний-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.13. Промывка в воде

3.13.1. Для промывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующими требованиям табл. 18.

Таблица 18

Область применения	Наименование показателя	Норма	Метод испытания
Промывка изделий перед окрашиванием методом электроосаждения	1. Удельная электрическая проводимость исходной воды, МкСм/см Удельная электрическая проводимость воды, выносимой из последней ванны промывки, МкСм/см	Не более 20 Не более 50	- -
Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием	2. Цветность по платиново-кобальтовой или имитирующей шкале, градусы цветности	Не более 35	По ГОСТ 3351
Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием	Мутность по стандартной шкале, мг/дм3 Хлориды (Сl)(-), мг/дм3 Сульфаты (SO_4)(2-), мг/дм3 Общая жесткость, мг х экв/дм3 Показатель рН	Не более 1,5 Не более 300 Не более 500 Не более 10 6-8	По ГОСТ 3351 По ГОСТ 4245 По ГОСТ 4389 По ГОСТ 4151 -
Промывка изделий между всеми операциями подготовки поверхности	3* Хлориды (Сl)(-), мг/дм3 Сульфаты (SO_4)(2-), мг/дм3 Общая жесткость, мг х экв/дм3 Показатель рН	Не более 1000 Не более 1500 Не более 40 6-8	По ГОСТ 4245 По ГОСТ 4389 По ГОСТ 4151 -

______________________________

* Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовки поверхности должна быть бесцветной и прозрачной.

3.13.2. Продолжительность промывки должна быть не менее 0,5 мин.

3.13.3. Крупногабаритные изделия и изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.

3.13.4. Метод расчета расхода воды на промывку приведен в приложении 10.

3.14. Сушка обработанных изделий

3.14.1. Режимы сушки приведены в табл. 19.

Таблица 19

Характеристика изделий	Способ сушки	Температура , °С	Продолжите- льность, мин
Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной формы Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных ваннах или автоматических линиях Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной таре Фосфатированные изделия	Обдувка сжатым воздухом В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха На специальных движущихся ситах, шнековых устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха	15-33 60-110 60-110 60-180	До высыхания То же " "

3.14.2. При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается вместо сушки протереть поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах из полипропилена, проводят непосредственно в барабанах при температуре не более 80°С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.

3.14.4. Качество сжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.

3.14.5. При обезжиривании изделий хладонами обдувку не проводят.

4. Подготовка поверхности перед ремонтным окрашиванием

4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием проводят по табл. 20.

Таблица 20

Обозначение рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104	Обозначение степени подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием	Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии	Характеристика подготовленной поверхности
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5	I	Полное удаление старого лакокрасочного покрытия, продуктов коррозии и масляных загрязнений	Отсутствие масляных загрязнений. Удаление окислов до второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий
У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3	II	Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание	На поверхности изделий остаются: прочно прилегающий тонкий не сплошной слой грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродированных местах
УХЛ4	III	Удаление неплотно прилегающих загрязнений органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы	На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе применяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СБН-9 и другие.

Для повышения эффективности смывки марки АФТ-1 в нее вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 в количестве 15 кг на 1 т смывки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3. Смывки наносят кистью или распылителем, после отслаивания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляют щеткой или шпателем.

4.4. После удаления лакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, СНБ-9 и СД поверхность изделия промывают разбавителем 645 или смывкой марки СД при помощи ветоши.

После удаления лакокрасочного покрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водой с последующей сушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.

4.5. Для удаления лакокрасочных покрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6, АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл. 21.

Таблица 21

Состав раствора	Массовая концентрация, кг/м3	Температура, °С
Гидроокись натрия Натрий углекислый Натрий кремнекислый	100-300 50-100 10-20	70-95

4.6. Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной, условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытия перед ремонтом.

4.7. Для обезжиривания частично и полностью окрашенных изделий используют водные составы типа КМ-2 по приложению 7 или уайт-спирит.

5. Контроль качества подготовки поверхности

5.1. Поверхности, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

5.2. Контроль состояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.

Таблица 22

Наименование операции	Контролируемые показатели	Требования	Методы контроля
Обезжиривание в растворителях Обезжиривание в водных растворах Удаление окислов Фосфатирование Пассивирование и промывка Сушка перед окрашиванием	Степень обезжиривания Степень обезжиривания Степень очистки от окислов Степень очистки от окислов Поверхностная плотность фосфатного слоя Внешний вид Стойкость покрытия Степень очистки от окислов Степень очистки от окислов рН поверхности	По п. 5.5.1 По п. 5.5.1 Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной табл. 2 Табл. 3, 9 По п. 5.7 По п. 5.9 По п. 5.10 Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной табл. 2 на фосфатированной поверхности Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной по табл. 2 Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома 6-8	По п. 5.5 По п. 5.6 По п. 5.5 По п. 5.6 По п. 5.8 Визуально По п. 5.10 По п. 5.6 Визуально По п. 5.6 Визуально По п. 5.11

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.3. (Исключен, Изм. N 1).

5.4. При подготовке поверхности в несколько операций оценку проводят после каждой операции.

При обработке изделий в установках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операций оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной операции (фосфатирование, хроматирование и т.д.).

Контроль качества обезжиривания, степени очистки от окислов и механических примесей допускается проводить приборами SIS-1 "Поверхность" при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.5. Контроль качества обезжиривания

5.5.1. Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов, приведенных в табл. 23.

Таблица 23

Степень обезжирива- ния	Время до разрыва пленки воды, с, при методе смачивае- мости	Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при капельном методе	Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки
Первая Вторая	Более 30 Менее 30	Отсутствует Не явно выраженное, расплывчатое	Не явно выраженное, расплывчатое Явно выраженное

Примечание. Вторая степень обезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания и травления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.

5.5.2. Метод контроля степени обезжиривания по смачиваемости

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания водными моющими растворами.

Метод оценки степени обезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхности основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.

При определении степени обезжиривания изделие или образец погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 2874* или распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 воды с содержанием солей по ГОСТ 2874.

Нарушение сплошности пленки фиксируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм.

Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытания до разрыва пленки.

5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами (на сухой поверхности).

На поверхность изделия (или образца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.

К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.

При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.

Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой

Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.

Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотром при дневном или искусственном освещении. При протирании подготовленной поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых загрязнений.

5.5.2-5.5.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6. Метод контроля степени очистки от окислов

Степень очистки от окислов определяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25 x 25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5 x 2,5 мм.

Степень очистки от окислов определяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общему количеству квадратиков, выраженных в процентах.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.7. Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл. 24.

Таблица 24

Тип покрытия	Поверхностная плотность покрытия, г/м2
Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 перед окрашиванием методом электроосаждения Железо-фосфатное (аморфное) Цинк-марганец-железо-фосфатное* Цинк-фосфатное на основе КФ-12	2,5-5 1,5-3 0,2-1 5-14 1,5-2,5

______________________________

* Для лакокрасочных систем, не подвергающихся деформационным нагрузкам.

5.8. Определение поверхностей плотности фосфатного покрытия

Поверхностную плотность покрытия (m), , определяют весовым методом и вычисляют по формуле.

,

где - масса образца после удаления фосфатного покрытия, г;

- масса образца после фосфатирования, г;

S - площадь образца, .

Площадь образца для определения поверхностной плотности должна быть не менее 0,02 .

Поверхностную плотность фосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматической дозировки, но при стабильности показаний, поверхностную плотность допускается измерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванны фосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускается определять два раза в месяц.

Растворы для снятия фосфатных покрытий приведены в табл. 25.

Таблица 25

Тип покрытия	Состав раствора		Темпера- тура, °С	Продолжи- тельность , мин
	Наименование компонента	Массовая концентра- ция, кг/м3
Железо-фосфат- ное	Хромовый ангидрид	50	70-75	0,5
Цинк-фосфатное	Серная кислота Ингибитор (ПБ-5, катапин и др.)	50 1	40-45	1,0
	Гидроокись натрия Сорбит	50 50	55-60	0,5-1,0
	Хромовый ангидрид	50	65-70	1,5-3,0

5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

5.9. Цвет фосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от состава фосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки (механической, термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.

Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.

Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.10. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий

Образцы или изделия из стали и чугуна с фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия при температуре на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствора и осматривают невооруженным глазом. В течение 15-30с на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

Образец или изделие из стали извлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ 2874, сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.010, тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой и выдерживают на воздухе в течение 1 ч. При осмотре невооруженным глазом на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.11. Контроль рН поверхности

Измерение рН поверхности проводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой.

Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.

Допускается рН поверхности определять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, который должен быть 6-8.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5.12. Требования к качеству химических окисных и анодно-окисных покрытий на магниевых сплавах должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.301.

______________________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51232-98 (здесь и далее).

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97.