Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 25781-83 "Формы стальные для изготовления железобетонных изделий. Технические условия" (утв. постановлением Госстроя СССР от 11 апреля 1983 г. N 67) (утратил силу)

Государственный стандарт СССР ГОСТ 25781-83 Е
"Формы стальные для изготовления железобетонных изделий. Технические условия"
(утв. постановлением Госстроя СССР от 11 апреля 1983 г. N 67)

Steel moulds for reinforced concrete members. Specifications

Дата введения 1 января 1984 г.

Взамен ГОСТ 12505-67 и ГОСТ 18886-73

Настоящий стандарт распространяется на стальные формы (далее - формы) и бортоснастку, предназначенные для изготовления железобетонных и бетонных изделий и конструкций (далее - изделий) - панелей, плит, блоков, колонн, ферм, свай, балок, ригелей и т.п. и устанавливает требования к формам, изготовляемым для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт не распространяется на формы для изготовления бетонных и железобетонных труб, элементов мостов, санитарно-технических кабин и шахт лифтов, для изделий из ячеистых бетонов, вентиляционных блоков (при вертикальном способе формования) и изделий, изготовляемых методом центрифугирования.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

Основные термины и их пояснения даны в приложении 1.

1. Классификация

1.1. Формы классифицируются по следующим основным признакам:

способу производства изделий;

технологическим факторам;

конструктивным решениям.

1.1.1. По способу производства изделий формы подразделяются на используемые при следующих технологиях:

конвейерной;

полуконвейерной;

поточно-агрегатной;

стендовой.

1.1.2. По основным технологическим факторам формы подразделяются в зависимости от:

способа перемещения (краном, по рельсовым путям, по рольгангу, комбинированный и др.);

способа тепловой обработки (в камере, через паровые полости или регистры и др.);

характера армирования изделий (ненапряженной арматурой, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры стенда, предварительно напряженной арматурой с натяжением на упоры формы);

способа уплотнения бетонной смеси (на площадке вибрационной, ударно-вибрационной или ударной, поверхностным виброустройством, наружными или глубинными вибраторами, вакуумированием, виброгидропрессованием, безвибрационным).

(Измененная редакция, Изм. N 1)

1.1.3. По конструктивным решениям формы подразделяются в зависимости от:

степени разборности (неразборные, частично разборные, с упруго работающими элементами, разборные);

степени переналаживаемости (непереналаживаемые, переналаживаемые, групповые, универсальные);

числа одновременно изготовляемых изделий (одноместные, многоместные).

2. Технические требования

2.1. Формы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов на элементы форм по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Требования к конструкции

2.2.1. Конструкция форм должна обеспечивать:

изготовление изделий с необходимой точностью в пределах допусков на изделия, установленных для них стандартом, техническими условиями и рабочими чертежами;

жесткость, ограничивающую деформации от статических и динамических нагрузок и технологических воздействий, превышающие установленные настоящим стандартом и технической документацией на форму;

увязку с оборудованием и механизмами для транспортирования и распалубки форм, устройствами для укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, натяжения арматуры и др.;

надежность и удобство захвата форм и съемных сборочных единиц грузоподъемными приспособлениями;

надежную фиксацию сборочных единиц в проектном положении (отклонения допускаются в пределах, установленных настоящим стандартом);

свободное без заеданий открывание и закрывание бортов;

съем готовых изделий без их повреждения.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.2.2. Конструкция форм с замкнутыми полостями или регистрами для подачи теплоносителя дополнительно должна обеспечивать:

герметичность замкнутых полостей и регистров;

надежную наружную теплоизоляцию замкнутых полостей;

свободный слив конденсата из замкнутых полостей или регистров в рабочем положении формы, если теплоносителем является пар.

2.2.3. Конструкция элементов форм должна соответствовать требованиям стандартов на конкретные элементы форм.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2.3. Требования к материалам

2.3.1. Формы следует изготовлять из стали марок БСт3 с гарантией свариваемости (оговаривается при заказе стали) или ВСт3 по ГОСТ 380 любой категории и степени раскисления.

Вкладыши допускается изготовлять из чугунных отливок по ГОСТ 1412, стальных по ГОСТ 977, алюминиевых по ГОСТ 2685 и из полимерных материалов.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.3.2. Устройства для строповки форм (проушины, проушины с осью и др.) следует изготовлять из стали марки ВСт3пс по ГОСТ 380 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050.

2.3.3. Быстроизнашивающиеся детали форм (оси шарниров, втулки, замки и др.) следет изготовлять из стали с механическими характеристиками не ниже, чем у стали 35 по ГОСТ 1050 с последующей термической обработкой в соответствии с указаниями в рабочей документации.

Допускается изготовлять втулки для шарнирных соединений из антифрикционного спеченного материала на основе железного порошка или другого материала с аналогичными свойствами.

2.3.4. Упоры и захваты, фиксирующие напряженную арматуру в проектном положении, следует изготовлять из стали ВСт3 по ГОСТ 380. Съемные элементы упоров и захватов следует изготовлять из стали с механическими характеристиками не ниже чем у стали 45 по ГОСТ 1050 или у стали 40Х по ГОСТ 4543 с последующей термической обработкой.

2.3.4а. По согласованию с организацией, разработавшей чертежи форм, допускается замена марок сталей на другие с физико-механическими свойствами не ниже чем у сталей, предусмотренных пп. 2.3.1-2.3.4.

(Измененная редакция Изм. N 1).

2.3.5. Твердость поверхностей деталей форм, воспринимающих усилия от натяжения арматуры, должна быть в пределах 35...45 по ГОСТ 8.064.

(Измененная редакция Изм. N 1)

2.4. Требования к рабочим поверхностям

2.4.1. На рабочих поверхностях форм не допускаются дефекты, превышающие показатели, регламентируемые государственными стандартами на металлопрокат и отливки из черных и цветных металлов.

2.4.2. Рабочие поверхности элементов формы следует изготовлять, как правило, из целого листа. Допускается образование этих поверхностей из нескольких частей со сваркой встык. Перепад листов в месте стыка не должен превышать 1 мм; кромка выступающего листа при этом должна быть зачищена по всей длине стыка на ширину не менее 20 мм.

При сварке рабочих поверхностей с обратной стороны в месте стыка на лицевой стороне не допускается зазор шириной более 0,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5. Требования к сварке

2.5.1. Типы и конструктивные элементы сварных соединений следует назначать по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 14776 и ГОСТ 16037.

Сварку производят сварочной проволокой с физико-механическими свойствами не ниже чем у проволоки СВ-08Г2С по ГОСТ 2246 или электродами, физико-механические свойства которых не ниже электродов типа Э42 по ГОСТ 9467.

В технически обоснованных случаях допускается применение других видов сварки и нестандартных швов.

2.5.2. При сварке не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне, определяемые визуально;

подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм при толщине металла до 6 мм, более 1 мм при толщине свыше 6 мм;

скопления мелких пор и включений диаметром более 0,5 мм при числе пор в одном скоплении более 10 шт. на 1 поверхности шва;

цепочки пор суммарной длиной более 20 мм на 100 мм шва.

2.5.3. При сварке прерывистым швом допускается увеличение длин проваренных участков за счет уменьшения расстояний между ними до 25% от указанных на чертеже, если это не препятствует дальнейшей сборке.

2.5.4. Исправление дефектов осуществляют удалением сварного шва в месте дефекта, разделки и зачистки кромок и повторной заварки. При этом не допускается исправление дефектов в одном и том же месте более одного раза.

2.5.5. Сварные швы на рабочих поверхностях должны быть зачищены заподлицо с рабочей поверхностью. Шероховатость зачищенной поверхности шва должна быть мкм (Rz<=160 мкм) по ГОСТ 2789.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.6. Требования к точности изготовления

2.6.1. Номинальные внутренние размеры собранных форм назначаются равными соответствующим номинальным размерам изделий, изготовляемых в этих формах.

Допускается по расчету назначать внутренние размеры форм отличающиеся от номинальных размеров изделий.

В формах для изготовления преднапряженных железобетонных изделий длиной от 9 до 24 м (балки, ригели, фермы и др.) в связи с обжатием бетона при передаче усилия натяжения преднапряженной арматуры на изделие номинальный внутренний размер следует назначать на 10 мм больше номинального размера изделия при длине изделия до 15 м и на 15 мм больше - при длине изделия свыше 15 до 24 м.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.6.2. Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм от номинальных не должны превышать указанных в табл. 1, допускаемая разность длин диагоналей - указанных в табл. 2.

Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм от номинальных для колонн не должны превышать указанных в табл. 1 по 6-му, а для свай - по 7-му классу точности изделий.

Предельные отклонения размера от плоскости нижнего торца колонны до опорной плоскости консоли не должны превышать значений, указанных в табл. 1, по 5-му классу точности изделий.

Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм для колонн от номинальных по ширине формовочного отсека и ширине выемки для консоли или выступа колонны, а также по размеру между поверхностями, образующими плоскости консолей в многоярусной колонне, должны быть не более плюс 1, минус 4 мм.

Предельные отклонения размеров форм для свай от номинальных по ширине формовочного отсека должны быть не более: для свай - плюс 1, минус 4 мм, для свай-оболочек - плюс 4, минус 2 мм, по диаметру пуансона для образования полости в сваях и сваях-оболочках - плюс 3, минус 3 мм, по смещению центра острия от оси поперечного сечения - 10 мм (для форм - 8 мм).

В формах для изготовления колонн отклонение от перпендикулярности рабочих плоскостей торцевых бортов к рабочим плоскостям продольных бортов не должно превышать 0,005 ширины формовочного отсека.

Таблица 1

мм

Интервал номинальных внутренних размеров формы	Пред. откл. внутренних размеров формы от номинальных для класса точности изделия
	5	6	7
До 1 000	+1 -1	+1 -2	+1 -4
Св. 1 000 до 1 600	+1 -2	+1 -3	+1 -5
" 1 600 " 2 500	+1 -2	+1 -4	+2 -6
" 2 500 " 4 000	+1 -3	+1 -5	+3 -7
" 4 000 " 8 000	+1 -4	+2 -6	+4 -8
" 8 000 " 12 000	+1 -5	+3 -7	+6 -10
" 12 000 " 16 000	+3 -7	+6 -10	+8 -16
" 16 000 " 25 000	+4 -8	+8 -12	+10 -20

Примечания:

1. Классы точности бетонных и железобетонных изделий определяют по нормативно-технической и проектной документации на эти изделия, а также по ГОСТ 21779. Точность форм принимают на 1-2 класса выше точности изделий.

2. В случае технической необходимости по усмотрению предприятия (организации) - разработчика технической документации на формы допускается изменять величины предельных отклонений внутренних размеров формы с сохранением величины поля допуска.

Таблица 2

мм

Интервал номинальных внутренних размеров формы	Значение допускаемой разности длин диагоналей для класса точности изделия
	5	6	7
До 4 000	6	10	16
Св. 4 000 до 8 000	8	12	20
" 8 000 " 12 000	10	16	24
" 12 000 " 16 000	16	24	40

В формах для изготовления свай отклонение от перпендикулярности рабочих плоскостей торцевых бортов к рабочим плоскостям продольных бортов не должно превышать для форм следующих значений:

0,01 и 0,007 ширины формовочного отсека - для цельных свай;

0,007 и 0,004 " - для элементов составных свай и свай-оболочек в зоне стыка и для цельных свай-оболочек.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.6.3. Предельные отклонения внутренних размеров собранных форм по высоте бортов от плоскости поддона от номинальных не должны превышать от 0 до минус 2 мм при высоте борта до 200 мм и от 0 до минус 4 мм при высоте борта свыше 200 мм, а форм для плит аэродромных покрытий - от 0 до плюс 3 мм.

Допускается местное увеличение отклонения размера по высоте борта в пределах допуска прямолинейности поддона; местное отклонение размера не должно превышать половины допуска на изделие.

Перепад между кромками бортов - не более 2 мм, при этом превышение поперечных бортов над продольными не допускается. Проемообразователи, сквозные вкладыши и вкладыши, образующие выемки на верхней поверхности изделий, не должны выступать над верхними кромками продольных бортов и быть ниже их более чем на 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.6.3а. Предельные отклонения от номинального размера между кромкой борта и фасонным элементом профиля на всей его длине (в поперечном сечении борта) не должны превышать +-2 мм. В технически обоснованных случаях допускается в рабочей документации на формы назначать другие предельные отклонения.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.6.4. Предельные отклонения от номинальных размеров в плане элементов формы, образующих сквозные проемы и отверстия, а также выемки в изделиях, не должны превышать от 0 до плюс 3 мм, а образующих выступы - от 0 до минус 3 мм.

Предельное отклонение от номинального положения каждого элемента формы, образующего отверстие (выемку) или выступ в изделии, не должно превышать плюс 2, минус 2 мм.

2.6.5. Предельные отклонения от номинальных размеров между опорными поверхностями упоров для натяжения арматуры в силовых формах (поддонах) не должны превышать, мм:

Интервалы номинальных размеров между опорными поверхностями упоров	Пред.откл.
До 6 500	-2
Св. 6 500 до 13 000	-3
" 13 000 " 19 000	-4
" 19 000	-5

2.6.4., 2.6.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.6.6. Предельные отклонения размера между нижней кромкой прорези упора для напрягаемой арматуры и рабочей поверхностью поддона не должны превышать мм.

Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности упора к рабочей поверхности поддона не должно превышать 1/50 размера по высоте участка опирания анкера предварительно напрягаемого арматурного стержня.

2.6.7. Отклонения от перпендикулярности рабочих поверхностей бортов к плоскости поддона не должны превышать, мм:

Высота борта	Отклонение от перпендикулярности
До 250	2,5
Св. 250 до 500	3,5

При высоте бортов свыше 500 мм отклонение от перпендикулярности их рабочей поверхности к плоскости поддона не регламентируется; при наличии такого требования к изготовляемому в форме железобетонному изделию допускаемые отклонения назначаются на один класс выше по сравнению с изделием.

2.6.8. Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей поддона, бортов и разделителей не должны превышать 2 мм на длине 2 м, по всей длине, мм:

Интервалы номинальных размеров бортов и поддона	Отклонение от прямолинейности
До 4 000	3
Св. 4 000 до 8 000	4
" 8 000 " 16 000	6
" 16 000 " 25 000	12

Для форм с предварительно задаваемым выгибом (прогибом), указанным в технической документации на форму, регламентируется отклонение от прямолинейности рабочей поверхности поддона только на длине 2 м.

2.6.9. Отклонения от плоскостности рабочей поверхности поддона формы не должны превышать указанных в табл. 3.

Таблица 3

мм

Интервал номинальных размеров по длине поддона	Отклонение от плоскостности при ширине поддона
	до 2500	св. 2500
До 2 500	3	5
Св. 2 500 до 4 000	4	6
" 4 000 " 8 000	5	8
" 8 000 " 16 000	10	10
" 16 000 " 25 000	12	12

Для поддонов с предварительно задаваемым выгибом (прогибом) отклонение от плоскостности рабочей поверхности не регламентируется. Величина выгиба (прогиба) не должна выходить за пределы номинального интервала выгиба (прогиба), указанного в технической документации на форму.

Рабочие поверхности поддонов форм одной партии для плитных изделий (плит перекрытий и покрытий зданий разного назначения, дорожных и аэродромных плит и др.) должны иметь начальное (до загружения) искривление в одну сторону (вверх или вниз).

2.6.6. - 2.6.9 (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.6.9а. Указанные в пп. 2.6.8 и 2.6.9 требования к допускаемым отклонениям от прямолинейности и плоскостности рабочей поверхности поддона не распространяются на поверхности (кессоны поддона), образующие выемки в ребристых плитах покрытий и перекрытий. Отклонения от прямолинейности и плоскостности указанных поверхностей не регламентируются.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

2.6.10 (Исключен, Изм. N 2).

2.6.11. Плиты для электромагнитного крепления формы к виброплощадке следует выполнять из стали толщиной 40 мм. Допускаемые отклонения по толщине плит не должны превышать от плюс 2 до минус 3 мм.

В технически обоснованных случаях, подтвержденных расчетом, допускается применение плит толщиной менее 40 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.6.12. Отклонение от плоскостности установленных на поддоне плит для электромагнитного крепления формы к виброплощадке не должно превышать 2 мм при числе плит на одной форме до 4 шт. и 4 мм - при числе плит более 4 шт. Для форм с предварительно задаваемым выгибом (прогибом) отклонение от плоскостности плит не должно превышать указанного с учетом величины выгиба (прогиба).

Отклонение от плоскостности каждой плиты не должно превышать 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.6.13. Отклонение от плоскостности мест опирания на рельсы колес в формах-вагонетках не должно превышать 2 мм.

(Измененная редакция).

2.6.14. Отклонение от плоскостности опорных плит, предназначенных для установки форм в камере тепловой обработки, не должно превышать 2 мм.

2.6.15. Борта формы должны плотно примыкать друг к другу, поддону и разделителям. Зазоры в отдельных местах примыкания не должны превышать 1,5 мм, при этом общая длина местных зазоров не должна превышать одной трети длины примыкания.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.6.16. Предельные отклонения от номинального положения элементов формы, а также предельные отклонения от номинальных размеров элементов, за исключением указанных в настоящем стандарте, приведены в приложениях 3 и 4.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2.6.17. В технически обоснованных случаях рекомендуется производить отжиг формы в сборе или ее элементов в отдельности.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

2.7. Требования к деформативности

2.7.1. Прогиб (выгиб) формы в загруженном состоянии не должен превышать половины допуска на искривление нижней (в положении формования) плоскости изделия и быть не более 1/1500 длины формы.

2.7.2 (Исключен, Изм. N 1).

2.7.3. Сближение упоров при последовательном натяжении арматуры на них не должно превышать 0,0004 номинального размера между упорами. При групповом натяжении и групповом отпуске одновременно всей арматуры допускаются продольные деформации до 0,0006 номинального размера.

2.7.4. Прогиб свободного угла формы при диагональном опирании, характеризующий жесткость формы на кручение, регламентируется в случае, если оборудование технологической линии не ограничивает эти деформации. Прогиб свободного угла формы при этом не должен превышать предельных отклонений, указанных в технической документации на форму.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.7.5 (Исключен, Изм. N 1).

2.7.6. Изгиб борта в загруженном состоянии (в середине пролета на уровне его верха) не должен превышать 0,25 от положительного значения предельного отклонения изделия по ширине (длине).

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

2.8. Требования к защитным покрытиям

2.8.1. Все нерабочие поверхности форм, сменных элементов и запасных частей должны быть окрашены лакокрасочным материалом, удовлетворяющим условиям эксплуатации:

- для форм, изготовляемых для внутреннего рынка во всех климатических исполнениях и для поставки на экспорт в климатических исполнениях У, ХЛ, ТС по ГОСТ 15150;

- для форм, поставляемых на экспорт в климатическом исполнении ТВ по ГОСТ 15150.

Лакокрасочное покрытие по показателям внешнего вида - не ниже VII класса по ГОСТ 9.032.

Поверхности, подготовленные под окраску, должны быть очищены не ниже 3-й степени очистки от окислов по ГОСТ 9.402.

По согласованию с заказчиком допускается окрашивание форм при 4-й степени очистки поверхности от окислов.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.8.2. Рабочие и трущиеся поверхности форм, сменных элементов и запасных деталей должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014.

2.9. Средний ресурс форм до капитального ремонта должен быть не менее 550 циклов; установленный ресурс - не менее 320 циклов.

Примечание. Величина ресурса подтверждается на основании отзывов потребителей форм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.10. (Исключен, Изм. N 1).

2.11. Номенклатура показателей качества в настоящем стандарте принята в соответствии с ГОСТ 4.217.

3. Требования безопасности

3.1. Конструкция форм должна обеспечивать безопасность их эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

3.2. В силовых формах должны быть предусмотрены ограждающие устройства для защиты обслуживающего персонала в случае обрыва арматуры.

3.3. Формы должны иметь устройства для подъема и транспортирования. Подъем формы разрешается производить только за эти устройства.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4. Сварку устройств для строповки формы должен производить сварщик, аттестованный в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

3.5. Конструкция замков должна исключать самопроизвольное открывание бортов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.6. В формах с откидными бортами должны быть предусмотрены устройства, ограничивающие угол открывания бортов.

3.7. Конструкция формы должна исключать самопроизвольное перемещение бортов при открытых замках.

3.8. В формах с замкнутыми полостями или регистрами соединения патрубков формы с магистральными паро- и конденсатопроводами должны исключать выделение пара или протекание конденсата.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.9. Стендовые формы, в которых уплотнение бетонной смеси производится вибрационными механизмами, должны оснащаться виброизолирующими опорами.

3.10. Формы, в которых предусматривается электропрогрев бетонной смеси, должны оснащаться заземляющими устройствами.

3.11. При изготовлении и эксплуатации форм следует выполнять требования системы стандартов ССБТ, инструкций и документов, разработанных и утвержденных в установленном порядке.

4. Комплектность

4.1. Формы поставляют укомплектованными в соответствии с ведомостью комплекта поставки, входящей в состав паспорта по ГОСТ 2.601.

4.2. Каждая форма должна быть укомплектована сопроводительной документацией, в состав которой входят паспорт и сборочный чертеж формы. Опалубочные чертежи изделий, изготовляемых в данной форме, включают в состав сборочного чертежа формы по усмотрению организации-разработчика технической документации на форму. Карту смазки на формы (поддоны) не составляют. Места смазки, вид смазочного материала и периодичность смазки указывают в паспорте на форму или ее элементы.

Ведомость запасных частей, инструмента, принадлежностей и материалов, а также чертежи быстроизнашивающихся деталей включают в состав сопроводительной документации в случаях, обусловленных конструкторской документацией.

Допускается партию однотипных форм или форм одного вида и назначения для каждого конкретного потребителя комплектовать одним паспортом, при этом ведомость комплекта поставки, свидетельство о приемке и гарантийное обязательство, входящие в состав паспорта, составляют на каждую форму.

Сопроводительная документация на формы, поставляемые на экспорт, - по заказу-наряду внешнеторговой организации.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5. Правила приемки

5.1. Формы должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя поштучно в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. В процессе изготовления форм осуществляют входной, операционный и приемочный контроль.

5.2.1. При входном контроле по данным документов, удостоверяющих качество применяемых материалов и комплектующих изделий, устанавливают соответствие требованиям, определяющим возможность их использования в производстве.

При отсутствии документов на применяемые материалы и комплектующие изделия предприятие-изготовитель производит непосредственную проверку их качества и на основе этого контроля устанавливает возможность их применения для изготовления форм.

5.2.2. При операционном контроле во время выполнения или после завершения определенной технологической операции устанавливают соответствие изготовляемых элементов форм требованиям нормативно-технической, конструкторской и технологической документации.

5.2.3. При приемочном контроле осуществляют приемку готовых форм по качеству, устанавливая их соответствие требованиям нормативно-технической, конструкторской и технологической документации на основании данных входного и операционного контроля. При этом проводят сплошной контроль внутренних размеров форм, определяющих размеры и конфигурацию формуемых изделий, отклонений форм и расположения поверхностей (за исключением отклонения от плоскостности), габаритных размеров и размеров элементов форм, взаимодействующих с технологическим оборудованием, работоспособности, а также качества швов сварных соединений, герметичности форм с паровыми полостями, внешнего вида форм и их комплектности.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3. Опытные (головные) образцы форм подвергают предварительным и приемочным испытаниям по ГОСТ 15.001 в соответствии с программой и методикой испытаний, составляемой разработчиком технической документации с учетом требований ГОСТ 2.106.

Испытания форм индивидуального и единичного производства проводятся только в случае технической необходимости, определяемой разработчиком технической документации.

Программа и методика испытаний должны предусматривать определение деформативности, отклонений от плоскостности, пробное изготовление изделий с арматурой и закладными деталями и определение их соответствия требованиям действующих стандартов на изделия в части их размеров и качества поверхностей (производится при приемочных испытаниях).

К испытаниям на деформативность относят:

определение прогиба формы от вертика