Межгосударственный стандарт ГОСТ 32601-2022 (ISO 13709:2009) "Насосы центробежные для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности. Общие технические требования" (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 июля 2022 г. N 578-ст)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 32601-2022 (ISO 13709:2009)
"Насосы центробежные для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности. Общие технические требования"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 июля 2022 г. N 578-ст)

Centrifugal pumps for petroleum, petrochemical and natural gas industries. General technical requirements

УДК 62-762.6:006.354
МКС 23.080

Дата введения - 1 марта 2023 г.
Взамен ГОСТ 32601-2013

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Подготовлен Российской ассоциацией производителей насосов (РАПН)

2 Внесен Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 245 "Насосы"

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 31 марта 2022 г. N 149-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан	AZ	Азстандарт
Армения	AM	ЗАО "Национальный орган по стандартизации и метрологии" Республики Армения
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Россия	RU	Росстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт
Украина	UA	Минэкономразвития Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 июля 2022 г. N 578-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32601-2022 (ISO 13709:2009) введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2023 г.

5 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ISO 13709:2009 "Насосы центробежные для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности" ("Centrifugal pumps for petroleum, petrochemical and natural gas industries", MOD). При этом дополнительные слова (фразы, показатели, ссылки), включенные в текст стандарта для учета потребностей национальных экономик стран и/или особенностей межгосударственной стандартизации, выделены курсивом.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5 (подраздел 3.6).

Сведения о соответствии ссылочных межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте, приведены в дополнительном приложении ДБ

6 Взамен ГОСТ 32601-2013

Введение

Необходимо, чтобы лица, использующие настоящий стандарт, были осведомлены о том, что для его применения в конкретных условиях могут понадобиться дополнительные или специфические требования. Настоящий стандарт не накладывает запрета на право поставщика предлагать, а заказчика - приобретать и использовать альтернативное оборудование и технические решения для конкретных областей применения. Данное обстоятельство особенно важно в случае использования инновационных или разрабатывающихся технологий. Если предлагается указанная альтернатива, необходимо, чтобы поставщик указал на любые отклонения от положений настоящего стандарта и дал их подробное описание.

Знак (·) в начале параграфа или его раздела указывает на то, что здесь требуется принятие решения или представление заказчиком дополнительной информации. Такую информацию необходимо привести в опросных листах или указать в запросе или в заказе на поставку.

Из соображений удобства и в информационных целях в настоящем стандарте в скобках после величин в системе единиц СИ приводятся эти же величины в системе единиц США или в других системах единиц.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к центробежным насосам (включая насосы, работающие в реверсивном режиме в качестве гидротурбин для рекуперации гидравлической энергии), предназначенным для использования в технологических процессах нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности.

Настоящий стандарт распространяется на консольные, двухопорные (с ротором, расположенным между подшипниками) и вертикальные полупогружные насосы с классификацией по 4.2. Раздел 9 настоящего стандарта устанавливает требования к отдельным типам насосов. Все остальные разделы настоящего стандарта применимы ко всем типам насосов. Настоящий стандарт содержит иллюстрации и условные обозначения каждого типа насоса.

Опыт промышленной эксплуатации показывает, что применение насосов в соответствии с требованиями настоящего стандарта целесообразно в случае, если рабочие параметры насоса превышают любое из нижеследующих значений:

- давление на выходе из насоса (изб.) - 1,9 МПа (275 psi; 19,0 бар);

- давление на входе в насос (изб.) - 0,5 МПа (75 psi; 5,0 бар);

- температура перекачиваемой среды - 150 °С (300 °F);

- частота вращения - 3600 об/мин.;

- напор при номинальном режиме работы - 120 м (400 фут);

- диаметр рабочего колеса консольного насоса - 330 мм (13").

Примечание - Настоящий стандарт относится к насосам с торцевыми уплотнениями вала. Требования к герметичным насосам необходимо искать в других стандартах, таких как ГОСТ 34252 или [1], а для насосов, применяемых в других областях промышленности, помимо нефтяной, нефтехимической и газовой, - в таком, как [2], и в других, в зависимости от области применения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.062 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные

ГОСТ 356 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 977 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1412 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ ИСО 1940-1 Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1. Определение допустимого дисбаланса

ГОСТ 4543 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5632 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6134-2007 (ИСО 9906:1999) Насосы динамические. Методы испытаний

ГОСТ 7512 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8479 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8724 (ИСО 261-98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги

ГОСТ 9454 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9567 Трубы стальные прецизионные. Сортамент

ГОСТ ISO 10684 Изделия крепежные. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования

ГОСТ 14782 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 16093 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ ISO 17769-1 Насосы жидкостные и установки. Основные термины, определения, количественные величины, буквенные обозначения и единицы измерения

ГОСТ 18442 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18855 (ИСО 281-89) Подшипники качения. Динамическая расчетная грузоподъемность и расчетный ресурс (долговечность)

ГОСТ 19281 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 21105 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22247 Насосы центробежные консольные для воды. Основные параметры и размеры. Требования безопасности. Методы контроля

ГОСТ 24069 (ИСО 3117-77) Основные нормы взаимозаменяемости. Тангенциальные шпонки и шпоночные пазы

ГОСТ 24705 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 31252 (ИСО 3740:2000) Шум машин. Руководство по выбору метода определения уровней звуковой мощности

ГОСТ 31320 (ИСО 11342:1998) Вибрация. Методы и критерии балансировки гибких роторов

ГОСТ 31610.0 (IEC 60079-0:2004) Электрооборудование для взрывоопасных газовых сред. Часть 0. Общие требования

ГОСТ 32600 (ISO 21049:2004) Насосы. Уплотнительные системы вала для центробежных и роторных насосов. Общие технические требования и методы контроля

ГОСТ 33259-2015 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до PN 250. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ 34233.1 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ 34252 (ISO 15783:2002) Насосы центробежные герметичные. Технические требования. Класс II

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных документов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на ссылочный документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применимы термины по ГОСТ 17769, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 аналогичный насос (similar pump): Насос, который по соглашению между заказчиком и поставщиком принят в качестве аналога ранее поставленному насосу и не требует проведения дополнительных анализов конструкции.

3.2 вертикальный насос с патрубками в линию (vertical in-line pump): Консольный насос с вертикальной осью, всасывающий и напорный патрубки которого имеют общую центральную ось, которая пересекает ось вала.

Примечание - Насосы типов VS6 и VS7 (см. таблицу 1) не считаются такими насосами.

3.3 вертикальный полупогружной насос (vertically suspended pump): Насос с вертикальной центральной осью, монтируемый на опорную плиту, проточная часть которого обычно объединена с корпусом посредством колонны.

Примечание - Проточная часть насоса обычно погружается в перекачиваемую среду.

3.4 двухкорпусной "баррельный" насос (barrel pump): Горизонтальный насос двухкорпусного типа с внешним корпусом в виде цилиндра ("барреля").

3.5 допустимый рабочий диапазон (allowable operating region): Часть общего рабочего диапазона насоса по подаче, в пределах которого допускается эксплуатация насоса; определение границ рабочего диапазона основано на критерии предельного допустимого значения вибрации, установленном в настоящем стандарте, либо на критерии максимальной температуры, либо на другом критерии, указанном поставщиком насоса.

3.6 дроссельная втулка (throat bushing): Деталь, образующая узкий кольцевой зазор вокруг вала или втулки вала и находящаяся между уплотнением (или внутренним уплотнением двойного торцевого уплотнения) и рабочим колесом (или другой полостью насоса, находящейся под более высоким давлением).

3.7 естественно изнашиваемая деталь (normal-wear part): Подверженная естественному износу при штатной эксплуатации насоса деталь. Обычно восстанавливается или заменяется при каждом ремонте насоса.

Примечание - Кольца щелевых уплотнений, межсекционные втулки, разгрузочные барабаны, дросселирующие втулки, пары трения торцевых уплотнений, подшипники и прокладки.

3.8 заказчик (purchaser): Покупатель (будущий владелец) оборудования или его представитель, направляющие поставщику заказ и спецификацию на это оборудование.

Примечание - Заказ является видом оферты или предложением заказчика изготовить и поставить ему оборудование. Как правило, в дальнейшем оформляется в виде договора на поставку, но может быть оформлен и в другом виде в соответствии с законодательством стран, принявших настоящий стандарт. В настоящем стандарте употребляются общие термины: "заказ" - для периода времени до заключения договора и "договор" - для периода, когда заказ принят поставщиком путем акцепта оферты или заключения договора на поставку или иным способом в соответствии с законодательством страны, принявшей настоящий стандарт.

3.9 идентичный насос (identical pump): Насос, имеющий одинаковые размеры, количество ступеней, частоту вращения, зазоры, тип уплотнения вала, тип подшипников, тип муфты и гидравлические параметры при перекачивании аналогичной среды при сравнении с другим насосом.

3.10 имеющийся кавитационный запас системы NPSHA или NPSHa (net positive suction head available): Характеристика гидравлической системы, в которой работает насос. Равен полному напору на приеме насоса минус давление насыщенных паров перекачиваемого продукта, пересчитанное в метры столба перекачиваемой среды. Указывается заказчиком в опросном листе на насос для расчетной подачи и температуры среды.

Примечание - Кавитационный запас выражается в метрах (футах) столба перекачиваемой среды.

3.11 кавитационный коэффициент быстроходности n_ss (suction-specific speed): Безразмерный коэффициент, связывающий подачу, требуемый кавитационный запас и частоту вращения ротора насосов со сходной геометрией.

3.12 картридж проточной части (cartridge-type element): Вся внутренняя проточная часть насоса, которая вставляется во внешний корпус насоса одной сборочной единицей.

3.13 классический жесткий ротор (classically stiff rotor): Конструкция ротора насоса, при которой первая сухая критическая частота превышает максимальную возможную постоянную рабочую частоту вращения ротора насоса не менее чем:

- на 20 % для роторов, предназначенных только для вращения в жидкости;

- на 30 % для роторов, допускающих вращение без жидкости.

3.14 комплексная ответственность поставщика за насосный агрегат (unit responsibility): Ответственность поставщика насоса за комплектацию, поставку, документацию и технические характеристики насоса, привода, всего оборудования и всех вспомогательных систем, включенных в объем поставки насосного агрегата.

Примечание - Технические характеристики включают следующие параметры (но не ограничиваются этим перечнем): потребляемую мощность и КПД, частоту и направление вращения, ротор-динамику и вибрационные характеристики, массогабаритные характеристики и присоединительные размеры, систему смазки, уплотнения вала, соединительную муфту, подтвержденные свойства материалов, трубную обвязку в пределах агрегата, а также соответствие другим оговоренным договором техническим требованиям.

3.15 компонент привода насосного агрегата (drive-train component): Узел оборудования, сборочная единица насосного агрегата, используемая в системе привода насоса.

Пример - Электродвигатель, мультипликатор или редуктор, паровая или газовая турбина, двигатель внутреннего сгорания, гидромотор, муфта обгонная.

3.16 консольный насос (overhung pump): Насос, у которого рабочие органы расположены на консольной части его вала.

3.17 контроль или испытания в присутствии заказчика (witnessed test, witnessed inspection): Контрольные мероприятия или испытания насоса, о времени проведения которых заранее оповещен заказчик и которые проведены в соответствии с запланированным временем в присутствии заказчика или его представителя.

3.18 контроль или испытания с возможностью присутствия заказчика (observed inspection, observed test): Контрольные мероприятия или испытания насоса, о времени проведения которых заранее оповещен заказчик, но которые проводятся в запланированное время независимо от того, присутствует ли на них заказчик или его представитель.

3.19 двойной корпус (double casing): Тип конструкции насоса, в котором объединенные в сборочную единицу детали проточной части помещаются внутрь наружного корпуса, работающего под давлением.

Примечание - Примерами деталей проточной части являются направляющие аппараты, диафрагмы, спиральные внутренние корпуса.

3.20 корпус с осевым разъемом (axially split): Корпус насоса, главный разъем которого расположен параллельно оси вала.

3.21 корпус с радиальным разъемом (radially split): Корпус насоса, главный разъем которого расположен в плоскости, перпендикулярной оси вала.

3.22 корпус, работающий под давлением (pressure casing): Совокупность всех неподвижных деталей насоса, работающих под давлением, включая все патрубки, корпуса сальниковых уплотнений, камеры уплотнений и места присоединения вспомогательной трубной обвязки, за исключением всех неподвижных и вращающихся деталей торцевых уплотнений.

Примечание - Находящиеся под воздействием атмосферного давления детали сальниковых уплотнений, система обвязки торцевых уплотнений, вспомогательные трубопроводы и арматура не являются частью корпуса, работающего под давлением.

3.23 критическая частота (critical speed): Частота вращения ротора насоса, при которой система ротор - опоры ротора - корпус насоса попадает в состояние резонанса.

3.24 "мокрая" критическая частота (wet critical speed): Критическая частота вращения ротора насоса, рассчитанная с учетом дополнительных опор, создаваемых гидравлической упругостью тонкого слоя перекачиваемой среды в узких рабочих зазорах между вращающимися частями ротора и стационарными частями корпуса.

3.25 "сухая" критическая частота (dry critical speed): Критическая частота вращения ротора насоса, при расчете которой принимается, что действие сил упругости тонкого слоя жидкости в узких зазорах отсутствует, ротор поддерживается только своими подшипниками.

3.26 максимальное давление на входе в насос (maximum suction pressure): Максимальное давление, которое может возникнуть на входе в насос при его эксплуатации, без учета скачков давления, которые могут возникать при переходных режимах или гидроударе.

3.27 максимальное давление на выходе из насоса (maximum discharge pressure): Максимальное заданное давление всасывания плюс максимальный перепад давления, который способен развить насос при работе на заданной частоте вращения ротора на перекачиваемой среде заданной плотности.

3.28 максимальное динамическое давление на уплотнении (maximum dynamic sealing pressure): Максимальное возможное давление в камере перед торцевым уплотнением при заданных рабочих условиях, а также во время запуска и останова.

Примечание - Как статическое, так и динамическое давление на уплотнении важны для выбора торцевого уплотнения. Они зависят от давления на приеме насоса, конструкции насоса, режимов работы, давления барьерной жидкости в уплотнительной системе. Максимальные статическое и динамическое давление на уплотнении указывают в технических требованиях к поставщикам уплотнений.

3.29 максимальное допустимое рабочее давление (maximum allowable working pressure); MAWP: Максимальное давление, на которое поставщик спроектировал насос (либо его деталь или сборочную единицу, для которой применим данный термин), для указанной перекачиваемой среды при указанной максимальной расчетной допустимой температуре.

3.30 максимальная рабочая температура (maximum operating temperature): Максимальная температура перекачиваемой среды (включая возможные нештатные ситуации при работе насоса), под воздействием которой может находиться насос.

Примечание - Эта температура указывается также в технических требованиях к поставщику уплотнений (см. ГОСТ 32600 или [3]).

3.31 максимальное статическое давление на уплотнении (maximum static sealing pressure): Максимальное возможное давление в камере перед торцевым уплотнением, которое может возникнуть в остановленном насосе (за исключением давления гидроиспытаний).

3.32 максимальная частота вращения ротора электродвигателя (trip speed, electric motor driver): частота вращения ротора электродвигателя без скольжения при максимально возможной частоте питающей электрической сети.

Примечание - Термин используется для учета поставщиком возможности возникновения ситуаций, когда происходит одновременное наложение двух обстоятельств при эксплуатации насоса заказчиком, а именно замена изначально комплектного асинхронного двигателя на синхронный и повышение в питающей сети заказчика частоты питающего напряжения до соответствующей величины предельного положительного допуска на нее.

3.33 максимальная частота вращения ротора регулируемого привода (trip speed, variable-speed driver): максимальная частота вращения ротора регулируемого привода, при которой срабатывает автономная аварийная защита по превышению предельной частоты, отключающая привод.

3.34 минимальная допустимая частота вращения (minimum allowable speed): Минимальная частота вращения ротора насоса, при которой поставщик насоса допускает его продолжительную эксплуатацию.

Примечание - Частота вращения выражается в оборотах в минуту.

3.35 минимальная расчетная температура металла (minimum design metal temperature): Минимальная температура металла насоса (по всей толщине), при которой поставщик насоса разрешает его эксплуатацию, с учетом возможных нештатных рабочих условий, автоохлаждения, изменения температуры окружающей среды.

3.36 номинальная точка (rated operating point): Точка (подача - напор), в которой поставщик гарантирует, что рабочие характеристики насоса находятся в пределах, установленных в настоящем стандарте допусков.

Примечание - В общем случае это точка с максимальной подачей из заданного (оговоренного заказчиком) диапазона эксплуатации насоса.

3.37 номинальный диаметр трубы; DN (diametre nominal) или NPS (nominal pipe size): Числовое обозначение размера, который примерно соответствует внутреннему диаметру трубы.

Примечание - DN выражается в миллиметрах, a NPS - в дюймах.

3.38 нулевая высотная отметка (datum elevation): Высотная отметка, к которой приведен кавитационный запас (NPSH).

3.39 опросный лист; ОЛ (data sheets): Документ, содержащий основные технические характеристики заказываемого оборудования, рекомендуемая форма которого приведена в приложении ДА.

Примечание - Опросный лист (ОЛ) в соответствии с настоящим стандартом является совместно заполняемым заказчиком и поставщиком документом, который после взаимного согласования утверждается заказчиком (final data sheets) и, как правило, становится неотъемлемой частью договора. В тексте стандарта особо подчеркнуты разделы ОЛ, которые заполняются заказчиком или поставщиком; например, согласно 6.1.2 заказчик должен внести в ОЛ исчерпывающие данные по рабочим условиям, а согласно 6.1.8 именно поставщик должен вносить в ОЛ данные по NPSH3.

3.40 относительная плотность перекачиваемой среды (relative density, specific gravity): Характеристика перекачиваемой среды, определяемая как отношение плотности среды к плотности воды при температуре 4 °С.

Примечание - Плотность воды для целей настоящего стандарта при 4 °С (39,2 °F) принимается равной 1000 кг/м³.

3.41 полное показание индикатора (total indicator reading, total indicated runout); TIR: Разность между максимальным и минимальным показаниями циферблатного индикатора или аналогичного измерительного прибора при проверке осевого биения торца детали вращения или радиального биения цилиндрической поверхности за один полный оборот контролируемой детали.

Примечание - В случае идеальной цилиндрической поверхности ее эксцентриситет равен половине показания индикатора. В случае идеально плоского торца отклонение от перпендикулярности равно показанию индикатора. Но если измеряемая поверхность не является идеально цилиндрической или плоской, интерпретация значения TIR оказывается более сложной и должна учитывать возможную овальность или неплоскостность.

3.42 поставщик (vendor): Изготовитель оборудования или его представитель, поставляющие оборудование заказчику и обеспечивающие, как правило, его техническое обслуживание.

3.43 предпочтительный рабочий диапазон (preferred operating region): Часть гидравлической характеристики насоса, при работе в пределах которой вибрация насоса остается в предпочтительных пределах, установленных в настоящем стандарте.

3.44 требуемая рабочая точка (normal operating point): Рабочая точка (подача-напор), которую должен обеспечить насос по проекту, соответственно, с учетом действия всех проектных технологических условий.

Примечание - Подразумевается, что это точка проектной подачи. Поскольку, как правило, для гарантированного обеспечения проектной подачи проектант системы рассчитывает необходимый напор (исходя из характеристики сети) с некоторым запасом, то в результате при установке насоса в систему после ее ввода в эксплуатацию реальная рабочая точка смещается правее по характеристике относительно "требуемой" точки. Именно поэтому в пункте 6.1.13 изложена рекомендация, чтобы точка максимального КПД находилась между требуемой и номинальной, т.к. в этом случае при смещении в реальных условиях рабочей точки вправо по характеристике она будет смещаться в зону более высокого КПД.

3.45 рабочий диапазон (operating region): Диапазон на гидравлической характеристике насоса, в пределах которого он эксплуатируется.

3.46 рекуперационная гидравлическая турбина (hydraulic power recovery turbine); HPRT: Гидравлическая турбина, сделанная на базе центробежного насоса, для полезного использования (рекуперации) энергии потока жидкости.

3.47 ротор в сборе (element bundle): Ротор насоса в сборе с некоторыми стационарными деталями (например, кольцами щелевых уплотнений), который вставляется в корпус насоса одной сборочной единицей.

3.48 смазка масляным туманом (oil-mist lubrication): Система смазки подшипников насоса масляным туманом, путем распыления масла и подачи масляного тумана в корпус подшипников с помощью сжатого воздуха.

3.49 смазка исключительно масляным туманом с сухим картером (pure oil-mist lubrication, dry sump): Система смазки подшипников насоса с сухим картером (без какого-либо уровня масла внутри), в которой масляный туман одновременно и смазывает подшипники, и продувает картер подшипников.

3.50 смазка с продувкой масляным туманом с мокрым картером (purge oil-mist lubrication, wet sump): Система смазки подшипников насоса с мокрым картером, в которой масляный туман выполняет функцию только продувки картера подшипников.

3.51 ступень насоса (stage): Рабочее колесо и его спиральный отвод или направляющий аппарат, а также переводной канал (при его наличии).

3.52 точка максимального КПД; ВЕР (best efficiency point): Рабочая точка (подача - напор), в которой насос имеет максимальный коэффициент полезного действия (КПД) при расчетном диаметре рабочего колеса.

Примечание - Подача насоса с наивысшим КПД при максимальном диаметре рабочего колеса является базой при определении коэффициента быстроходности и кавитационного коэффициента быстроходности насоса. При уменьшении диаметра рабочего колеса посредством его подрезки подача насоса с наивысшим КПД также смещается в сторону меньшей подачи, кроме того, снижается значение максимального КПД.

3.53 участник закупки (bidder): Поставщик оборудования или иное физическое или юридическое лицо, являющееся официальным представителем поставщика оборудования и участвующее в закупочных процедурах заказчика.

4 Общие положения

4.1 Комплексная ответственность

Если не оговорено иное, ответственность за агрегат несет поставщик насоса. Проверку того, что все субпоставщики соответствуют требованиям настоящего стандарта и ссылочным документам, должен проводить поставщик насоса.

4.2 Классификация и обозначения

4.2.1 Типы насосов

Насосы, относящиеся к настоящему стандарту, классифицируются по типам и обозначаются в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Классификация центробежных насосов

Конструкция		Ориентация		Тип
Консольный	С упругой муфтой	Горизонтальный	С опорами корпуса на лапах	ОН1
		Горизонтальный	С опорами корпуса по оси	ОН2
		Вертикальный с патрубками в линию, с кронштейном подшипника	-	ОН3
	С жесткой муфтой	Вертикальный с патрубками в линию	-	ОН4
	Без муфтового соединения	Вертикальный с патрубками в линию	-	ОН5
	Без муфтового соединения	Высокооборотный с зубчатой передачей	-	ОН6
Двухопорный	Одно- и двухступенчатый	С осевым разъемом корпуса	-	ВВ1
	Одно- и двухступенчатый	С радиальным разъемом корпуса	-	ВВ2
	Многоступенчатый	С осевым разъемом корпуса	-	ВВ3
		С радиальным разъемом корпуса	Однокорпусной	ВВ4
		С радиальным разъемом корпуса	Двухкорпусной	ВВ5
Вертикальный полупогружной	Однокорпусной	Выход через колонну	С направляющими аппаратами	VS1
			Со спиральными отводами	VS2
			С осевым потоком	VS3
		Отдельный выход	С трансмиссионным валом (валами)	VS4
		Отдельный выход	С консольным валом	VS5
	Двухкорпусной	С направляющими аппаратами	-	VS6
	Двухкорпусной	Со спиральными отводами	-	VS7
Примечание - Тип насоса является обобщающей характеристикой. Возможны ситуации, когда насосы совмещают в себе признаки более одного типа. В этих случаях в опросные листы вносится наиболее близкий по описанию тип, при этом заказчику целесообразно согласовывать его с потенциальными поставщиками.

4.2.2 Обозначения и описания типов насосов

4.2.2.1 Насосы типа ОН1 (см. рисунок 1)

Горизонтальные одноступенчатые консольные насосы, монтируемые на лапы, обозначаются как ОН1.

Насосы данного типа не отвечают всем требованиям настоящего стандарта (см. 6.2).

Рисунок 1 - Насос типа ОН1

4.2.2.2 Насосы типа ОН2 (см. рисунок 2)

Горизонтальные одноступенчатые консольные насосы с расположением опорных поверхностей корпуса на уровне центральной оси обозначаются как ОН2. Они имеют один корпус подшипников, воспринимающий все действующие на ротор силы, а также обеспечивающий позиционирование ротора во время работы. Насосы монтируются на раме и соединяются с приводом посредством упругой муфты.

Рисунок 2 - Насос типа ОН2

4.2.2.3 Насосы типа ОН3 (см. рисунок 3)

Вертикальные одноступенчатые консольные насосы с патрубками в линию и отдельным корпусом подшипников обозначаются как ОН3. Корпус подшипников встроен в корпус насоса и воспринимает все действующие на ротор силы. Привод обычно устанавливается на опорном корпусе, являющемся составной частью насоса. Насос и привод соединяются посредством упругой муфты.

Рисунок 3 - Насос типа ОН3

4.2.2.4 Насосы типа ОН4 (см. рисунок 4)

Вертикальные одноступенчатые консольные насосы с патрубками в линию и жесткой муфтой обозначаются как ОН4. Вал насоса жестко соединяется с валом привода.

Примечание - Насосы данного типа не отвечают всем требованиям настоящего стандарта (см. 6.2).

Рисунок 4 - Насос типа ОН4

4.2.2.5 Насосы типа ОН5 (см. рисунок 5)

Вертикальные одноступенчатые консольные насосы с патрубками в линию и без муфтового соединения обозначаются как ОН5. Их рабочее колесо устанавливается непосредственно на вал привода.

Примечание - Насосы данного типа не отвечают всем требованиям настоящего стандарта (см. 6.2).

Рисунок 5 - Насос типа ОН5

4.2.2.6 Насосы типа ОН6 (см. рисунок 6)

Высокооборотные одноступенчатые консольные насосы со встроенным зубчатым мультипликатором обозначаются как ОН6. Повышающий частоту вращения вала мультипликатор встраивается в насос и составляет с ним одно целое. Рабочее колесо устанавливается непосредственно на выходном валу мультипликатора. Муфты между мультипликатором и насосом нет, однако входной вал мультипликатора соединяется с приводом упругой муфтой. Эти насосы могут иметь вертикальное и горизонтальное исполнения.

Рисунок 6 - Насос типа ОН6

4.2.2.7 Насосы типа ВВ1 (см. рисунок 7)

Одно- и двухступенчатые двухопорные насосы с главным разъемом корпуса по оси обозначаются как ВВ1.

Рисунок 7 - Насос типа ВВ1

4.2.2.8 Насосы типа ВВ2 (см. рисунок 8)

Одно- и двухступенчатые двухопорные насосы с радиальным главным разъемом корпуса обозначаются как ВВ2.

Рисунок 8 - Насос типа ВВ2

4.2.2.9 Насосы типа ВВ3 (см. рисунок 9)

Многоступенчатые двухопорные насосы с главным разъемом корпуса по оси обозначаются как ВВ3.

Рисунок 9 - Насос типа ВВ3

4.2.2.10 Насосы типа ВВ4 (см. рисунок 10)

Однокорпусные многоступенчатые двухопорные насосы с радиальным разъемом между секциями корпуса обозначаются как ВВ4. Они также называются секционными насосами. В этих насосах есть опасность появления утечки между секциями.

Примечание - Насосы данного типа не отвечают всем требованиям настоящего стандарта (см. 6.2).

Рисунок 10 - Насос типа ВВ4

4.2.2.11 Насосы типа ВВ5 (см. рисунок 11)

Двухкорпусные многоступенчатые двухопорные насосы с радиальным главным разъемом корпуса ("баррельные" насосы) обозначаются как ВВ5.

Рисунок 11 - Насос типа ВВ5

4.2.2.12 Насосы типа VS1 (см. рисунок 12)

Вертикальные полупогружные однокорпусные насосы с направляющими аппаратами, с нижним приемом и выходом перекачиваемой среды к напорному патрубку через колонну, обозначаются как VS1.

Рисунок 12 - Насос типа VS1

4.2.2.13 Насосы типа VS2 (см. рисунок 13)

Вертикальные полупогружные однокорпусные насосы со спиральным отводом, с нижним приемом и выходом перекачиваемой среды к напорному патрубку через колонну, обозначаются как VS2.

Рисунок 13 - Насос типа VS2

4.2.2.14 Насосы типа VS3 (см. рисунок 14)

Вертикальные полупогружные однокорпусные насосы с осевым рабочим колесом, с нижним приемом и выходом перекачиваемой среды к напорному патрубку через колонну, обозначаются как VS3.

Рисунок 14 - Насос типа VS3

4.2.2.15 Насосы типа VS4 (см. рисунок 15)

Вертикальные полупогружные однокорпусные дренажные насосы со спиральным отводом, с выходом перекачиваемой среды к напорному патрубку через отдельный трубопровод, с приводом через трансмиссионный вал (валы) обозначаются как VS4.

Рисунок 15 - Насос типа VS4

4.2.2.16 Насосы типа VS5 (см. рисунок 16)

Вертикальные полупогружные однокорпусные дренажные консольные насосы со спиральным отводом, с выходом продукта к напорному патрубку через отдельный трубопровод, обозначаются как VS5.

Рисунок 16 - Насос типа VS5

4.2.2.17 Насосы типа VS6 (см. рисунок 17)

Вертикальные полупогружные двухкорпусные насосы с направляющими аппаратами обозначаются как VS6.

Рисунок 17 - Насос типа VS6

4.2.2.18 Насосы типа VS7 (см. рисунок 18)

Вертикальные полупогружные двухкорпусные насосы со спиральным отводом обозначаются как VS7.

Рисунок 18 - Насос типа VS7

5 Требования соответствия

5.1 Единицы измерения

· Заказчик должен определить, в какой системе единиц, а именно в системе СИ или в системе USC, должны приводиться данные, выполняться чертежи и указываться размеры насосов. Если опросные листы на насос (см. приложение ДА) заполнены в системе СИ, значит, во всей остальной документации следует использовать стандартную международную систему мер СИ. Если опросные листы на насос заполнены в системе USC, значит, и во всей остальной документации насоса должны использоваться единицы мер системы USC.

5.2 Соблюдение стандартов и норм

Заказчик и поставщик совместно должны определить необходимые меры для соблюдения соответствия национальным стандартам, нормам, регламентам, постановлениям и правилам, действующим в отношении оборудования, а также правил его упаковки и хранения.

5.3 Конфликты требований

5.3.1 В случае возникновения конфликта требований между настоящим стандартом и опросным листом или иными требованиями заказчика (например, техническими требованиями, техническим заданием и пр.) приоритет отдается опросному листу/требованиям заказчика.

5.3.2 Если требования, относящиеся к насосу конкретного типа в разделе 9, противоречат другим разделам настоящего стандарта, необходимо руководствоваться требованиями раздела 9.

6 Базовая конструкция

6.1 Общие требования

6.1.1 Насосное оборудование (включая вспомогательные системы), на которое распространяется настоящий стандарт, должно конструироваться и изготавливаться в расчете на срок службы не менее 20 лет [за исключением естественно изнашиваемых деталей, входящих в перечень запасных деталей в соответствии с перечислением f) 10.2.3] и не менее 3 лет непрерывной эксплуатации. Остановка оборудования для выполнения техобслуживания, проверок, плановых ремонтов по инструкциям поставщика не является нарушением этого требования. Приведенные выше сроки являются целевыми расчетными показателями. Тяжелые условия работы, неправильная эксплуатация и ненадлежащее обслуживание оборудования могут привести к выходу его из строя до достижения указанных выше сроков.

· 6.1.2 Заказчик должен определить рабочие параметры, свойства перекачиваемой среды, условия эксплуатации, включая данные, приведенные в рекомендуемой форме опросных листов (см. приложение ДА). Заказчик должен указать, будет ли насос использоваться как рекуперационная гидротурбина и должны ли распространяться на него требования приложения С.

6.1.3 Насос должен быть приспособлен к эксплуатации в требуемой и номинальной точках, а также в любых других предполагаемых эксплуатационных режимах, заданных заказчиком. Конструкция насоса должна предусматривать возможность корректировки рабочих параметров насоса путем подрезки (обточки) рабочих колес и применения сменных роторов и/или сменных проточных частей, а также за счет изменения числа оборотов вала при применении регулируемого привода.

6.1.4 Конструкция насоса должна предусматривать возможность повышения напора как минимум на 5 % относительно номинальных параметров путем замены рабочего колеса (колес) на рабочее колесо (колеса) большего диаметра, или применения сменной проточной части, или увеличения частоты вращения вала регулируемого привода, или за счет предусмотренного места под установку в будущем дополнительной ступени насоса.

Это требование должно предотвратить необходимость замены выбранного типоразмера насоса в случае небольшого уточнения требований заказчика к гидравлическим характеристикам насоса уже после его поставки. Это требование не предназначено для значительных изменений параметров насоса при возникновении в будущем изменений в технологических требованиях. Если известно, что в будущем такие изменения в технологических требованиях могут возникнуть, то это должно быть оговорено отдельно и должно быть учтено при выборе насоса.

6.1.5 Насосы должны сохранять свою работоспособность при повышении частоты вращения, по крайней мере, до максимальной допустимой частоты. Максимальной допустимой частотой вращения считается:

a) синхронная частота вращения при максимальной допустимой частоте тока питающей электросети - для насосов с приводом от электродвигателей с нерегулируемой частотой вращения ротора;

b) не менее 105 % от номинальной частоты вращения - для насосов с регулируемой частотой вращения ротора, а также для насосов с нерегулируемой частотой вращения ротора, но при этом являющихся резервными для насосов, привод которых способен превышать номинальную частоту вращения.

6.1.6 Работающие совместно с регулируемым приводом насосы должны быть сконструированы так, чтобы при разгоне ротора до максимальной частоты вращения у насосов не возникало повреждений.

6.1.7 Условия в камере торцевого уплотнения, необходимые для сохранения жидкостной пленки на парах трения уплотнения, включая рабочую температуру, давление и расход через нее, а также перечень принимаемых конструктивных мер для недопущения проникновения окружающей среды внутрь насоса, находящегося в резерве под воздействием давления разряжения, должны быть согласованы между поставщиками насоса и уплотнения, одобрены заказчиком и внесены в опросные листы.

Меры по недопущению проникновения окружающей среды внутрь насоса особенно важны, если перекачиваются среды с давлением в линии всасывания, близким к давлению их насыщенных паров (например, сжиженные углеводородные газы). В процессе эксплуатации избыточное давление в камере уплотнения должно составлять не менее 35 кПа изб. (0,35 бар, 5 psi) ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. ГОСТ 32600 или [3].}

------------------------------

6.1.8 Поставщик должен указать в опросных листах на насос требуемое значение кавитационного запаса насоса (NPSH3) на воде при температуре менее 55 °С (130 °F), при номинальной подаче и частоте вращения ротора. При этом запрещается применение уменьшающего поправочного коэффициента для рабочих сред, не являющихся водой (например, для углеводородов), за исключением тех случаев, когда этого требует заказчик. При наличии данного требования пересчет должен производиться по предложенной поставщиком методике.

Заказчик должен учитывать необходимость превышения имеющегося кавитационного запаса системы (NPSHA) над требуемым кавитационным запасом насоса (NPSH3). Это превышение должно быть достаточным для обеспечения работы насоса во всем допускаемом диапазоне подач, от минимальной устойчивой подачи до максимальной предполагаемой рабочей подачи, с целью предотвращения повреждения насоса в результате кавитации, нарушения ламинарности потока или внутренней рециркуляции. Поставщик должен предоставлять информацию о рекомендуемом превышении значения кавитационного запаса системы над кавитационным запасом насоса конкретного предлагаемого типа с учетом его предполагаемых условий эксплуатации.

При задании кавитационного запаса системы NPSHA заказчик и поставщик должны учитывать связь между минимальной устойчивой подачей и кавитационным коэффициентом быстроходности насоса n_ss. Как правило, значение минимальной устойчивой подачи увеличивается с ростом кавитационного коэффициента быстроходности. В свою очередь кавитационный коэффициент быстроходности увеличивается с понижением значения NPSH3. Тем не менее имеются и другие факторы, такие как удельная мощность насоса, конструкция проточной части, свойства перекачиваемой среды и превышение NPSHA над NPSH3, которые также влияют на способность насоса удовлетворительно работать в широком диапазоне подач. Конструктивное обеспечение работы насосов с низкими подачами - это развивающаяся область насосной техники. Поэтому при выборе ограничений по кавитационному коэффициенту быстроходности и приемлемому превышению NPSHA над NPSH3 необходимо учитывать последние достижения насосной техники, а также опыт поставщика.

Если заказчик не требует иное, то за нулевую высотную отметку для отсчета кавитационного запаса принимаются ось вала в горизонтальных насосах, осевая линия патрубков в вертикальных насосах с патрубками "в линию", опорная плоскость для вертикальных полупогружных насосов и вертикальных двухкорпусных насосов при расположении входного патрубка на наружном корпусе (стакане).

· 6.1.9 Кавитационный коэффициент быстроходности насоса n_ss рассчитывается по методике, приведенной в приложении А. При необходимости он может быть ограничен путем внесения заказчиком соответствующей информации в опросный лист.

6.1.10 Для перекачивающих более вязкие среды относительно воды насосов рассчитанная для воды гидравлическая характеристика должна быть скорректирована в соответствии с ГОСТ 6134-2007 (приложение L) ¹⁾. Поправочные коэффициенты, использованные при этих расчетах, должны быть указаны на графиках характеристик насоса в техническом предложении (паспорте на насос), а также на графиках характеристик, полученных при стендовых испытаниях насоса.

------------------------------

¹⁾_{См. также [4] и [5].}

------------------------------

Примечание - В рамках данного пункта требования [4] и [5] считаются эквивалентными требованиям ГОСТ 6134-2007 (приложение L).

· 6.1.11 Насосы с постоянно падающей гидравлической характеристикой (т.е. с напором, непрерывно уменьшающимся при увеличении подачи) являются предпочтительными для всех применений и обязательными при работе нескольких насосов в параллель. При параллельной работе насосов увеличение напора каждого насоса от номинального значения до максимального при закрытой задвижке на нагнетании должно составлять не менее 10 %. Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика.

Если для обеспечения непрерывного увеличения напора при уменьшении подачи используется дросселирующая шайба на нагнетании, то это должно быть указано поставщиком в его техническом предложении.

6.1.12 Предпочтительный рабочий диапазон поставляемого насоса должен иметь границы, равные 70 % и 120 % от подачи, соответствующей максимальному КПД насоса (точке ВЕР). Номинальная точка насоса должна располагаться в диапазоне от 80 % до 110 % от подачи в точке ВЕР. Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика.

Эти требования к предпочтительному рабочему диапазону и номинальной подаче не должны приводить к разработке дополнительных типоразмеров небольших насосов или препятствовать использованию насосов с высоким коэффициентом быстроходности n_s (см. приложение А). Если это необходимо, допускается предлагать небольшие насосы, которые работают удовлетворительно при подачах, выходящих за установленные здесь пределы, и высокоскоростные насосы, которые могут иметь более узкий предпочтительный рабочий диапазон по сравнению с установленным здесь. При этом их предпочтительный рабочий диапазон должен быть четко указан поставщиком на графиках гидравлических характеристик. Коэффициент быстроходности насоса n_s рассчитывается по методике, приведенной в приложении А.

Примечание - Выражение "поставляемого насоса" подразумевает исполнение насоса с расчетной подрезкой рабочих колес, обеспечивающей заданную в опросных листах требуемую рабочую точку (подача - напор).

Насосы с очень низким коэффициентом быстроходности могут быть неспособными обеспечить производительность не только 110 % от точки ВЕР, но и 105 % от нее. В таких случаях ожидаемые ограничения по производительности должны быть указаны в характеристике насоса в техническом предложении на насос (см. 10.2.4).

Допустимый рабочий диапазон устанавливается в соответствии с 6.9.3.1.

6.1.13 Предпочтительно, чтобы точка максимального КПД насоса (точка ВЕР) в окончательном исполнении насоса при поставке находилась между требуемой рабочей и номинальной точками подачи.

· 6.1.14 По требованию заказчика поставщик должен предоставить данные как по максимальному звуковому давлению, так и по уровню звуковой мощности насосного агрегата, по октавам. Меры по контролю звукового давления должны быть обсуждены совместно заказчиком и поставщиком. Поставляемое насосное оборудование должно соответствовать установленному допустимому уровню звукового давления. В качестве источника дополнительной информации может быть использован ГОСТ 31252 ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [6] и [7].}

------------------------------

6.1.15 Для насосов с напорами более 200 м (650 футов) на ступень и с мощностью более 225 кВт (300 л.с.) на ступень могут потребоваться специальные меры для снижения вибрации, вызванной прохождением лопастей рабочего колеса мимо входа в направляющий аппарат или спиральный отвод, и низкочастотных вибраций при пониженных подачах. Для таких насосов радиальный зазор между лопаткой направляющего аппарата или передней кромкой (языком) спирального отвода и выходной кромкой лопасти рабочего колеса должен составлять не менее 3 % от максимального радиуса рабочего колеса по выходным кромкам лопастей для конструкций с направляющими аппаратами и не менее 6 % - для конструкций со спиральными отводами. Максимальным радиусом считается радиус наибольшего рабочего колеса, который может использоваться в корпусе данного насоса (с учетом 6.1.6). Зазор Р, %, определяют по формуле

(1)

где R₂ - радиус до входной кромки (языка) спирального отвода или до входной кромки лопатки направляющего аппарата;

R₁ - максимальный радиус рабочего колеса по выходной кромке лопастей.

Допускается доработка рабочих колес насосов после предварительных испытаний путем затыловки лопастей или V-образного выреза на выходных кромках лопастей с целью корректировки гидравлических параметров с учетом перечисления с) 8.3.3.7. Любые такие доработки должны быть указаны поставщиком в документации на насос (см. 10.3.4.1).

6.1.16 Для насосов с частотой вращения более 3600 об/мин и/или потребляющих мощность более 300 кВт ( 400 л.с.) на одну ступень может потребоваться применить больший зазор между выходными кромками лопастей рабочего колеса и заходами в направляющий аппарат или спиральный отвод либо другие конструктивные решения для снижения лопаточной вибрации. Эти увеличенные зазоры или другие конструктивные решения должны согласовываться между заказчиком и поставщиком с учетом опыта, приобретенного в процессе эксплуатации насосов этих типов.

· 6.1.17 Потребность в охлаждении насоса должна определяться поставщиком, а метод охлаждения должен согласовываться с заказчиком. Предпочтительным является воздушное охлаждение при помощи вентилятора. Если данного воздушного охлаждения будет недостаточно, то должен быть выбран один из вариантов жидкостного охлаждения в соответствии с приложением В. Система охлаждения должна учитывать тип охлаждающей среды, давление и температуру, указанные заказчиком. Поставщик должен определить требуемую подачу охлаждающей жидкости. Для исключения конденсации минимальная температура охлаждающей жидкости на входе в корпуса подшипников должна быть выше температуры окружающего воздуха.

6.1.18 Рубашки охлаждения, если они предусмотрены, должны иметь технологические крышки для очистки, расположенные так, чтобы весь канал рубашки мог механически очищаться, промываться и осушаться. Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика.

6.1.19 Рубашки охлаждения, если они предусмотрены, должны быть сконструированы так, чтобы исключить попадание перекачиваемой среды в рубашку. Каналы рубашки не должны пересекать соединительные стыки (плоскости разъема) корпуса.

6.1.20 Если заказчик не требует иное, то системы водяного охлаждения должны удовлетворять ограничениям, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 - Системы водяного охлаждения насосов, основные требования

Параметр	Единицы СИ	Единицы USC
Скорость потока по поверхностям теплообмена	1,5-2,5 м/с	5-8 фут/с
Максимальное допустимое рабочее давление в рубашке охлаждения (MAWP), не менее	700 кПа изб.	100 psi; 7 бар
Испытательное давление в рубашке охлаждения (> 1,5 MAWP), не менее	1 050 кПа изб.	150 psi; 10,5 бар
Максимальное падение давления в рубашке охлаждения	100 кПа	15 psi; 1 бар
Максимальная температура на входе	30 °С	90 °F
Максимальная температура на выходе	50 °С	120 °F
Максимальное повышение температуры	20 °С	30 °F
Фактор загрязнения, не более	0,35 м²·К/кВт	0,002 h-ft²-°R/Btu
Припуск на коррозию стенок (не для труб)	3,0 мм	0,125"

Должны быть предусмотрены меры для возможности осуществления полного дренажа и продувки системы охлаждения.

6.1.21 Заказчик и поставщик должны согласовать компоновку насосного агрегата, в том числе компоновку трубной обвязки и вспомогательных устройств. Компоновка должна обеспечивать достаточное пространство вокруг агрегата, необходимое для безопасного доступа к агрегату для выполнения работ по его эксплуатации и техобслуживанию.

· 6.1.22 Электродвигатели и все электрические компоненты насосного агрегата должны иметь защиту, соответствующую их месту установки (класс, группа, зона), указанной в спецификации заказчика, и должны отвечать требованиям ГОСТ 31610.0 ¹⁾, а также требованиям местных технических правил и регламентов, выполнение которых требуется заказчиком. На агрегате должно быть предусмотрено место(а) подключения заземляющего кабеля(ей) в соответствии с правилами, установленными в стране, принявшей настоящий стандарт.

------------------------------

¹⁾_{См. также [8] и [9].}

------------------------------

6.1.23 Конструкция масляных картеров и корпусов узлов, в которых находятся смазываемые детали (например, подшипники, уплотнения вала, полированные детали, измерительные приборы и элементы управления), должна сводить к минимуму загрязнение влагой, пылью и другими посторонними материалами во время эксплуатации и остановки насоса.

6.1.24 Конструкция насосов должна обеспечивать быстрое и экономичное техническое обслуживание. Основные детали (например, корпус насоса и корпуса подшипников) должны быть спроектированы и изготовлены так, чтобы обеспечить точное совмещение при повторной сборке. Это должно достигаться посредством использования направляющих выступов, штифтов или шпонок.

6.1.25 Конструкция насосов всех типов, за исключением вертикальных полупогружных насосов, насосов со встроенным мультипликатором и секционных насосов, должна обеспечивать возможность демонтажа ротора или внутреннего картриджа ротора без отсоединения всасывающего и напорного трубопроводов или перемещения привода.

6.1.26 Насос и его привод должны удовлетворять критериям вибрации, установленным в 6.9.3, и при стендовых испытаниях, и при работе на месте постоянной эксплуатации на постоянном фундаменте/основании. После ввода в эксплуатацию заказчик и поставщик несут совместную ответственность за вибрационные характеристики насосного агрегата.

6.1.27 Запасные части и все сменные детали насосов, а также всех вспомогательных систем насосных агрегатов должны отвечать, как минимум, требованиям настоящего стандарта.

6.1.28 Насосные агрегаты, включая все вспомогательные системы, должны быть рассчитаны на применение в условиях окружающей среды, указанных в опросных листах заказчика. Если требуется, поставщик должен дать рекомендации по защите оборудования на месте эксплуатации (например, по подготовке оборудования к эксплуатации в зимних условиях при низкой температуре окружающей среды или по защите от чрезмерной влажности, запыленности, коррозии и т.д.).

6.1.29 Болтовые соединения и резьбы

· 6.1.29.1 Резьбовые детали должны соответствовать ГОСТ 8724, ГОСТ 24705, ГОСТ 16093 ¹⁾. Поставщик должен указать тип резьбовых соединений, использованных в насосе.

------------------------------

¹⁾_{См. также [10] и [11].}

------------------------------

6.1.29.2 При применении цилиндрических дюймовых резьбовых соединений ²⁾ резьба должна быть 2 класса для основных шпилек, болтов и гаек, а для остальных резьбовых элементов допускается также применение 3 класса.

------------------------------

²⁾_{См. [11].}

------------------------------

6.1.29.3 При применении резьб по ГОСТ 8724 ³⁾ должен быть выбран класс резьбы с крупным шагом. Резьбы должны соответствовать классу 6g для болтов и шпилек и классу 6Н для гаек.

------------------------------

³⁾_{См. также [10].}

------------------------------

6.1.30 Покупные крепежные изделия должны сопровождаться сертификатами, подтверждающими происхождение, материалы и качество этих изделий в соответствии с оговоренными с заказчиком нормативными документами ⁴⁾.

------------------------------

⁴⁾_{См также [12].}

------------------------------

6.1.31 Вокруг гаек и головок болтов должно быть предусмотрено место для возможности использования накидных гаечных ключей и торцевых головок.

6.1.32 Если заказчик не требует иное, то на всех главных разъемах корпуса должны применяться шпильки, а в остальных соединениях и разъемах - болтовые соединения с внешней шестигранной головкой. Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика. Длина шпилек должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы.

6.1.33 Крепежные детали (за исключением шайб и стопорных винтов без головки) должны иметь маркировку с указанием класса материала и изготовителя, которая наносится на один конец шпилек диаметром от 10 мм (3/8 дюйма) и на головки болтов диаметром от 6 мм (1/4 дюйма). Если имеющейся площади недостаточно для нанесения маркировки, тогда обозначение класса может быть нанесено на один конец, а обозначение изготовителя - на другой. Шпильки должны маркироваться на открытом конце. Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика.

Примечание - Стопорные винты без головки имеют шестигранное углубление под ключ на одном конце.

6.1.34 Для корпусов под давлением размер резьбы крепежных деталей должен быть не менее 12 мм (1/2 дюйма).

6.2 Отклонения для отдельных типов насосов

6.2.1 Приведенные в таблице 3 типы насосов имеют отклонения от вышеизложенных общих требований. Эти насосы допускается применять только в том случае, если у заказчика в них есть особая потребность или если поставщик имеет положительный опыт эксплуатации подобных насосов в аналогичных условиях. Для этих типов насосов в таблице 3 приведены характеристики, требующие особого рассмотрения, со ссылкой на соответствующий пункт настоящего стандарта.

Таблица 3 - Характеристики, требующие особого рассмотрения

Тип насоса	Характеристики, требующие особого рассмотрения
Одноступенчатые консольные насосы с опорами корпуса на лапах - тип ОН1	a) Максимальное допустимое рабочее давление MAWP (по 6.3.5). b) Расположение опор корпуса (по 6.3.11).
Вертикальные одноступенчатые консольные насосы с патрубками в линию и жесткой муфтой - тип ОН4	a) Конструкция привода (по 7.1.7 и 7.1.8). b) Жесткость ротора (по 6.9.1.3). c) Направляющий подшипник, смазываемый перекачиваемым продуктом (по 6.10.1.1). d) Биение вала на торцевом уплотнении (по 6.6.9 и 6.8.5).
Вертикальные одноступенчатые консольные насосы с патрубками в линию и без муфтового соединения - тип ОН5	a) Конструкция привода (по 7.1.7 и 7.1.8). b) Температура подшипников и обмоток электродвигателя при высоких температурах среды. c) Демонтаж торцевых уплотнений (по 6.8.2).
Двухступенчатые консольные насосы	а) Жесткость ротора (по 6.9.1.3).
Консольные насосы с рабочим колесом двухстороннего всасывания	а) Жесткость ротора (по 6.9.1.3).
Однокорпусные многоступенчатые двухопорные насосы с радиальным разъемом корпуса - тип ВВ4	a) Корпуса под давлением (по 6.3.3 и 6.3.10). b) Демонтаж (по 6.1.24).
Встроенное торцевое уплотнение (не картриджный тип уплотнений)	а) Демонтаж торцевых уплотнений (по 6.8.2).

6.3 Корпуса, работающие под давлением

6.3.1 Максимальное давление нагнетания насоса принимается равным сумме максимального давления на входе и максимального дифференциального давления, которое может создать насос при работе с установленным рабочим колесом (колесами) при номинальной частоте вращения и заданной плотности перекачиваемой среды.

Примечание - Расчет максимального давления на выходе из насоса должен основываться на условиях его применения.

· 6.3.2 Максимальное давление нагнетания насоса должно быть указано в опросном листе на насос. Максимальное расчетное давление на выходе из насоса должно быть увеличено на величину дополнительного перепада давления, образующегося за счет выполнения одного или нескольких из нижеперечисленных условий эксплуатации (при их наличии):

a) перекачивание среды с максимальной плотностью при любых из заданных условий эксплуатации;

b) установка рабочего колеса максимального диаметра и/или дополнительных ступеней, если они могут быть установлены в насосе;

c) эксплуатация на максимальной частоте вращения ротора.

Заказчик должен оценить вероятность возникновения приведенных в перечислениях а)-с) дополнительных условий эксплуатации прежде, чем учитывать их.

Примечание - Если вероятность возникновения указанных в перечислениях а)-с) дополнительных условий эксплуатации низка, а создаваемое ими максимальное давление находится в пределах давления гидравлических испытаний, то ими можно пренебречь.

Увеличение дифференциального давления насоса из-за увеличения частоты вращения ротора до максимальной частоты, как правило, является непродолжительным отклонением и находится в пределах давления гидравлических испытаний.

6.3.3 Корпуса, работающие под давлением, должны быть сконструированы так, чтобы:

a) работать без внешних утечек и без контакта между вращающимися и неподвижными деталями, при условии одновременного воздействия на корпус максимального допустимого рабочего давления (с учетом максимальной рабочей температуры) и комбинации удвоенных допустимых нагрузок, приведенных в 6.5.4, приложенных одновременно к каждому из патрубков корпуса;

b) выдержать гидравлические испытания (см. 8.3.2).

Примечание - Требование по удвоенным нагрузкам на патрубки является расчетным условием при разработке корпуса, работающего под давлением. Значения допустимых нагрузок на патрубки для проектировщиков трубопроводных систем приведены в 6.5.4. Эти значения учитывают не только конструктивное исполнение корпуса, работающего под давлением, но и учитывают другие факторы, влияющие на допустимые нагрузки на патрубки, такие как конструкция опор корпуса или жесткость фундаментной рамы.

6.3.4 При расчете корпуса, работающего под давлением, растягивающие напряжения для любого применяемого материала не должны превышать 25 % от минимального предела прочности на разрыв и 67 % от минимального предела текучести для этого материала для всего диапазона рабочих температур при максимальном допустимом рабочем давлении насоса (MAWP). Для отливок корпусов расчетные значения пределов прочности должны быть уменьшены в соответствии с поправочными коэффициентами, приведенными в таблице 4. Поставщик в своем предложении должен указать источник информации о свойствах, приведенных в таблице Н.2 (приложение Н) материалов (то есть международные стандарты ISO, ASTM, UNS, EN, JIS), а также примененные значения поправочных коэффициентов для отливок. Национальные стандарты, отличные от приведенных в таблице Н.2 (приложение Н), могут быть использованы с одобрения заказчика.

Примечание 1 - Как правило, указанные в перечислении а) 6.3.3 условия приводят к деформациям (растяжениям), которые в конструкции корпусов насосов являются определяющими факторами по отношению к фактору сохранения целостности (несущей способности) корпуса при воздействии на него максимального давления (в том числе давления гидроиспытаний) и нагрузок на патрубки. Предел прочности или предел текучести материала редко являются ограничивающими факторами.

Примечание 2 - Исходя из гидравлического давления или необходимого уровня сжатия прокладки рассчитывается необходимая площадь сечения шпилек или болтов с учетом значений максимального допустимого растягивающего напряжения для них. Для обеспечения надежного резьбового соединения необходимо создать предварительный натяг шпилек так, чтобы напряжение сжатия в стыке от них было выше, чем расчетное растягивающее напряжение. Обычно расчетные значения напряжений в шпильках находятся в диапазоне от 0,5 до 0,7 от предела текучести материала.

Таблица 4 - Поправочные коэффициенты для отливок

Вид неразрушающего контроля	Поправочный коэффициент для отливки
Визуальный контроль, магнитопорошковый и/или капиллярный контроль	0,8
Ультразвуковой контроль	0,9
Локальный радиографический контроль	0,9
Полный радиографический контроль	1,0

6.3.5 За исключением установленного в 6.3.6, максимальное допустимое рабочее давление насоса (MAWP) должно равняться, как минимум, максимальному давлению на нагнетании насоса (см. 6.3.1 и 6.3.2), плюс 10 % от максимального дифференциального давления в насосе, но не должно быть меньше, чем:

a) установленное максимальное рабочее давление при максимальной допустимой температуре перекачиваемой среды для фланцев ряда PN 20 ¹⁾ из материала, аналогичного материалу корпуса насоса, или для арматуры ряда PN 16 по ГОСТ 356 из материала, аналогичного материалу корпуса насоса, для межопорных одно- и двухступенчатых насосов с осевым разъемом корпуса и вертикальных полупогружных насосов;

------------------------------

¹⁾_{См. [13] и [14].}

------------------------------

b) 4,0 МПа (40 бар, 600 psi) при температуре 38 °С (100 °F) - для всех остальных типов насосов.

Примечание 1 - Для целей данного пункта фланцы класса 125 ²⁾ считаются эквивалентными фланцам PN 20 ³⁾ и соответствующим фланцам PN 16 из чугуна по ГОСТ 356, а фланцы класса 150 ⁴⁾ считаются эквивалентными фланцам PN 20 ⁵⁾ и соответствующим фланцам PN 16 из стали по ГОСТ 356.

------------------------------

²⁾_{См. [15].}

³⁾_{См. [13].}

⁴⁾_{См. [16] и [17].}

⁵⁾_{См. [14].}

------------------------------

Примечание 2 - Данные требования на момент публикации настоящего стандарта соответствуют широко распространенным в отрасли минимальным требованиям ⁶⁾.

------------------------------

⁶⁾_{См. также [18].}

------------------------------

Примечание 3 - Вышеуказанный запас в 10 % по давлению предназначен для перекрытия возможного увеличения напора по 6.1.4 из-за увеличения частоты вращения ротора насоса по 6.1.5 и с допуском на напор насоса при испытаниях (см. допуски, приведенные в перечислении b) 8.3.3.3).

Примечание 4 - Для целей данного пункта фланцы класса 300 ⁷⁾ считаются эквивалентными фланцам PN 50 ⁸⁾ и соответствующим фланцам PN 40 из стали по ГОСТ 356.

------------------------------

⁷⁾_{См. [16] и [17].}

⁸⁾_{См. [14].}

------------------------------

Камеры и корпуса торцевых уплотнений должны иметь значения максимально допустимого давления/температуры, как минимум, равные значению максимально допустимого давления/температуры корпуса насоса, в который они устанавливаются, согласно ГОСТ 32600 ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [3].}

------------------------------

· 6.3.6 Если заказчик не требует иное, то вертикальные полупогружные насосы (типа VS), двухкорпусные насосы (типа ВВ5), насосы со встроенным мультипликатором (типа ОН6) и горизонтальные многоступенчатые насосы с тремя или более ступенями (типа ВВ3 и ВВ4) допускается конструировать на два разных значения максимального рабочего давления внутри корпуса. Если оговорено в договоре, то зона всасывания должна быть рассчитана для такого же максимально допустимого рабочего давления, как и зона нагнетания насоса. В таком случае заказчик должен определить, требуется ли установка предохранительного клапана в зоне всасывания.

6.3.7 Корпуса, работающие под давлением, должны проектироваться с припуском на коррозию в соответствии с требованиями срока службы по 6.1.1. Если заказчик не требует иное, то минимальный припуск на коррозию должен составлять 3 мм (0,12 дюйма).

С одобрения заказчика поставщик может предложить иной минимальный допуск на коррозию, если в конструкции насоса используются материалы, обладающие большой коррозионной стойкостью, и если их применение может привести к снижению стоимости насоса без ущерба безопасности и надежности.

6.3.8 Внутренний корпус двухкорпусных насосов должен быть спроектирован так, чтобы выдержать максимальное возможное дифференциальное давление, которое может возникнуть во время эксплуатации, но не менее 350 кПа (3,5 бар, 50 psi).

6.3.9 Если не требуется иное, то необходимо применение насосов с радиальным разъемом корпуса для всех нижеперечисленных случаев:

a) температура перекачиваемой среды 200 °С (400 °F) или выше.

Примечание - Если есть вероятность термоудара, то указанное значение следует уменьшить;

b) перекачиваемая среда имеет относительную плотность менее 0,7 при рабочей температуре;

c) давление перекачиваемой среды на выходе превышает 10 МПа (100 бар, 1450 psi).

Насосы с осевым разъемом корпуса также могут успешно применяться для параметров, превышающих вышеуказанные, в основном для случаев перекачивания сред с более низкой плотностью или для более высоких давлений. Возможность их применения зависит от величины запаса прочности корпуса по давлению, от конструкции и технологии изготовления главного разъема корпуса, а также от наличия опыта подобного применения у поставщика и от наличия возможностей у заказчика по правильному восстановлению главного разъема корпуса на месте эксплуатации. Заказчик должен учитывать вышеуказанные факторы при заказе насосов с горизонтальным разъемом корпуса на параметры, выходящие за пределы вышеуказанных.

· 6.3.10 Корпуса с радиальным разъемом должны иметь посадку главного разъема "металл по металлу" с использованием уплотнительных прокладок с нормированным сжатием, таких как уплотнительные кольца круглого сечения или спирально-навитые прокладки. Уплотнительные прокладки других типов могут быть предложены и использованы с одобрения заказчика, если они подходят для данного применения. Общая конструкция главных разъемов насосов с радиальными разъемами, за исключением насосов типов VS, должна быть рассчитана на применение спирально-навитых прокладок. Для насосов типов VS руководствуются требованиями 9.3.2.3.

Примечание - В таблице Н.1 (приложение Н) указаны только спирально-навитые прокладки для разъемов корпуса. Прокладки этого типа предпочтительны, поскольку позволяют легко идентифицировать материалы, имеют более широкие химическую совместимость и диапазон рабочих температур, имеют большую поверхность контакта, менее чувствительны к неровностям уплотняемых поверхностей, а также проще в обращении и хранении, чем уплотнительные кольца круглого сечения. Тем не менее ГОСТ 32600 ¹⁾ требует применения уплотнительных колец круглого сечения для уплотнения разъема корпуса торцевого уплотнения с корпусом насоса на низкотемпературных применениях [при температурах ниже 175 °С (350 °F)].

------------------------------

¹⁾_{См. также [3].}

------------------------------

6.3.11 Корпуса всех горизонтальных насосов должны быть с опорами по центральной оси, кроме насосов типа ОН1 и исключений, указанных в 9.2.1.2. Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика.

6.3.12 Все поверхности под уплотнительными кольцами круглого сечения, включая канавки и установочные гнезда, должны иметь шероховатость Ra поверхностей не более 1,6 мкм (63 микродюйма) для неподвижных уплотнительных колец круглого сечения и не более 0,8 мкм (32 микродюйма) для скользящих уплотнительных колец круглого сечения. Отверстия, куда вставляются уплотнительные кольца круглого сечения, должны иметь минимальный радиус скругления входной кромки 3 мм (0,12 дюйма), или минимальную длину заходной фаски 1,5 мм (0,06 дюйма) для неподвижных уплотнительных колец круглого сечения, и 2 мм (0,08 дюйма) для подвижных уплотнительных колец круглого сечения. Заходные фаски должны иметь максимальный угол 30°.

6.3.13 Для облегчения разборки корпуса насоса должны использоваться отжимные винты. Поверхность, в которую упирается отжимной винт, должна иметь выточку или углубление, чтобы деформация поверхности под отжимным винтом не повлияла на прилегание поверхностей разъема корпуса.

6.3.14 Использование резьбовых отверстий в деталях, работающих под давлением, должно быть сведено к минимуму. Для предотвращения утечек в резьбовых зонах корпуса, работающего под давлением, толщина металла вокруг просверленного резьбового отверстия и ниже его дна должна быть не менее половины диаметра болта или шпильки плюс припуск на коррозию. Минимальная допустимая глубина резьбового отверстия под болт или шпильку должна определяться прочностью резьбы на срез, но должна быть не менее полутора номинальных диаметров болта. Отклонения от этих требований допускаются с одобрения заказчика.

6.3.15 Внутренние резьбовые крепежные детали должны изготавливаться из материала, стойкого к коррозионному воздействию перекачиваемой среды.

6.3.16 Если для изготовления литых корпусов, работающих под давлением, требуется сделать в них технологические отверстия для извлечения литейных стержней или проверки и очистки каналов, то в этом случае эти технологические отверстия должны быть спроектированы так, чтобы их можно было заварить с использованием одобренных методов сварки.

6.4 Патрубки и соединения корпусов, работающих под давлением

6.4.1 Размеры отверстий в корпусах

6.4.1.1 Размеры отверстий для патрубков и других соединений корпусов, работающих под давлением, должны быть выбраны из рядов по ГОСТ 28338. Размеры DN32, DN65, DN90, DN125, DN175 и DN225 (NPS 1 1/4, NPS 2 1/2, NPS 3 1/2, NPS 5, NPS 7 и NPS 9) допускается использовать только с одобрения заказчика.

· 6.4.1.2 Все вспомогательные соединения корпуса, кроме входных и выходных патрубков, должны быть не менее DN15 (NPS 1/2) для насосов с выходными патрубками DN50 (NPS 2) и меньше. Для насосов с выходными патрубками DN80 (NPS 3) и больше вспомогательные соединения должны быть как минимум DN20 (NPS 3/4). Исключение: соединения для линий обвязки торцевых уплотнений и подключения измерительных приборов могут быть DN15 (NPS 1/2) независимо от размеров насосов.

6.4.2 Входные и выходные патрубки

6.4.2.1 Входные и выходные патрубки должны быть с присоединительными фланцами. С одобрения заказчика патрубки вместо фланцев могут иметь обработанные кромки под приварку к трубе. На кованых корпусах допускается выполнять места на корпусе под присоединение входного и выходного трубопроводов в виде фрезерованных поверхностей с ввернутыми в корпус шпильками под ответные фланцы трубопроводов. В таких случаях поставщик насоса должен предоставить присоединительный чертеж этих мест корпуса под входной и выходной трубопроводы. Если в договоре указано, что требуется поставка насосов с переходами на диаметры трубопроводов, отличающиеся от диаметров патрубков, то переход на входе в насос должен быть эксцентричный, с горизонтальной верхней образующей, если не оговорено иное.

Одно- и двухступенчатые насосы должны иметь входные и выходные фланцы одинакового условного давления (одинакового класса давления). Отклонения от этого требования допускаются с одобрения заказчика.

6.4.2.2 Чугунные фланцы должны иметь плоскую присоединительную поверхность и, за исключением указаний в 6.4.2.4, соответствовать требованиям к размерам и исполнению присоединительной поверхности по ГОСТ 33259-2015 ¹⁾. Для фланцев с DN 200 (NPS 8) и меньше фланцы PN20 (класса 125) должны иметь минимальную толщину, равную толщине фланцев PN40 (класса 250).

------------------------------

¹⁾_{См. также [13], [15], [19].}

------------------------------

6.4.2.3 Все фланцы, кроме чугунных и за исключением указаний в 6.4.2.4, должны быть как минимум PN40 по ГОСТ 33259-2015 (см. 6.3.5) или PN 50 ¹⁾ и иметь присоединительные поверхности по ГОСТ 33259-2015 ²⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. [14].}

²⁾_{См. также [14], [16], [20].}

------------------------------

Примечание - Для целей данного пункта фланцы класса 300 ³⁾ и PN50 ¹⁾ считаются эквивалентными фланцам PN40 по ГОСТ 33259-2015.

------------------------------

¹⁾_{См. [14].}

³⁾_{См. [16], [17], [20].}

------------------------------

6.4.2.4 Допускается применение фланцев с большей толщиной или большего наружного диаметра, чем требуется по ГОСТ 33259-2015 для всех материалов. Все присоединительные размеры нестандартных (переразмеренных) фланцев должны быть указаны на чертеже насоса. Если для таких фланцев требуются шпильки или болты нестандартной длины, то это требование должно быть вынесено на монтажный чертеж насоса.

6.4.2.5 Фланцы должны быть полностью механически обработаны с двух сторон и должны проектироваться для сквозных шпилек (кроме фланцев для насосов с рубашками охлаждения или обогрева корпуса).

6.4.2.6 Механически обработанные присоединительные поверхности фланцев должны быть параллельны плоскости, указанной на монтажном чертеже, с отклонением не более 0,5°, для уменьшения нагрузки на патрубки насоса и упрощения процесса монтажа трубной обвязки. Осевые линии отверстий под болты или шпильки должны быть параллельны главным осям насоса.

6.4.3 Вспомогательные присоединения к корпусу

· 6.4.3.1 Все вспомогательные соединения с работающими под давлением корпусами, за исключением корпусов торцевых уплотнений, должны быть фланцевыми в соответствии с 6.4.2.2 или 6.4.2.3. Фланцы должны быть отлитыми заодно с корпусом насоса, либо сборка из трубы и фланца должна быть приварена сваркой внахлест (враструб) или встык к корпусу, по выбору заказчика. Обварка резьбовых соединений не разрешается. Все подключения трубопроводов к ответным трубопроводам заказчика должны быть фланцевыми.

· 6.4.3.2 Если оговорено в договоре, то для насосов с максимальной рабочей температурой до 55 °С (130 °F) допускается применение резьбовых вспомогательных соединений.

· 6.4.3.3 Если оговорено в договоре, то в трубной обвязке торцевых уплотнений допускается применение резьбовых соединений при условии, что уплотнение жидкости в этих соединениях обеспечивается не только резьбой, но и применением дополнительного уплотнительного элемента (например, уплотнительного кольца круглого сечения). В резьбовом отверстии должна быть предусмотрена механически обработанная поверхность под установку уплотнительного элемента, как показано на рисунке 19.

6.4.3.4 Привариваемые к корпусу насоса соединения, включая их опорные элементы и косынки, по своим механическим свойствам, включая ударную вязкость и пределы применимости по давлению/температуре, должны соответствовать или превосходить требования к материалу корпуса.

6.4.3.5 Сварка всех соединений должна быть завершена до начала гидравлических испытаний корпуса (см. 8.3.2).

6.4.3.6 Для чугунных корпусов, работающих под давлением, допускаются резьбовые вспомогательные соединения.

6.4.3.7 Если заказчик не требует иное, то в качестве трубной резьбы для вспомогательных соединений должна использоваться коническая резьба по ГОСТ 6211⁴⁾. Отверстия и втулки для резьбы также должны соответствовать ГОСТ 6211 ⁵⁾.

------------------------------

⁴⁾_{См. также [21].}

⁵⁾_{См. также [16].}

------------------------------

Примечание - Для целей данного пункта требования [21] и [22] считаются эквивалентными требованиям ГОСТ 6211.

· 6.4.3.8 Если оговорено в договоре, то во вспомогательных соединениях должны быть применены цилиндрические резьбы по ГОСТ 6357 ⁶⁾. При использовании цилиндрических резьб они должны уплотняться торцевой прокладкой, а резьбовая бобышка должна иметь соответствующую проточку для установки и удержания от чрезмерного смещения уплотнительной прокладки, как показано на рисунке 19.

------------------------------

⁶⁾_{См. также [23].}

------------------------------

Рисунок 19 - Проточка под уплотнительную прокладку (верхняя часть рисунка) при использовании цилиндрических резьб

6.4.3.9 Первый сегмент вспомогательной трубной обвязки, привинчиваемый или привариваемый к корпусу насоса, должен быть не более 150 мм (6 дюймов) в длину. Труба должна быть бесшовной, с толщиной стенки не менее 5 мм для DN15, 5,5 мм для DN20, 6,5 мм для DN25, 5 мм для DN40, или труба, как минимум, должна соответствовать сортаменту 160 (Schedule 160) по классификации ANSI/ASME для диаметров до DN25 (NPS 1) включительно и не меньше чем сортаменту 80 (Schedule 80) для DN40 (NPS 1 1/2). Также возможно применение трубы DN32 с толщиной стенки не менее 5,5 мм. Этот сегмент трубной обвязки должен быть прямым для обеспечения возможности механической очистки. Допускается продольное присоединение первого сегмента трубной обвязки к корпусу, если это позволяет снизить высоту оси насоса (см. 7.3.4). В обоснованных случаях допускается делать первый сегмент вспомогательной трубной обвязки не прямым. Например, на небольших насосах прямой первый сегмент вспомогательной обвязки может помешать подводу основного всасывающего трубопровода.

· 6.4.3.10 Если оговорено в договоре, то трубная обвязка должна иметь поддерживающие косынки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях для повышения жесткости конструкции. Эти косынки должны соответствовать следующим требованиям:

a) материал косынки должен быть совместим с материалами трубной обвязки и корпуса, работающего под давлением. Косынка должна быть изготовлена либо из плоского проката с сечением не менее 25 х 3 мм (1 х 0,12 дюйма), либо из прутка диаметром не менее 9 мм (0,38 дюйма);

b) конструкция косынки должна соответствовать типовой конструкции, показанной на рисунке 20;

c) косынка должна располагаться непосредственно вблизи места присоединения трубы к корпусу насоса и привариваться к ближайшим частям корпуса для обеспечения максимальной жесткости конструкции. Для косынок из проката прямоугольного сечения длинная часть сечения должна быть перпендикулярна трубе. Косынка должна располагаться так, чтобы не мешать доступу к болтам фланца или любым другим частям насоса, подлежащим обслуживанию;

d) косынка должна быть приварена к корпусу насоса с соблюдением требований 6.12.3, включая при необходимости термообработку после сварки и проверку по 8.2.2;

e) допускается присоединение косынки к корпусу насоса болтами при условии, что сверление отверстий под болты в корпусе и нарезание в них резьбы выполнены до опрессовки корпуса;

f) использование болтовых или зажимных присоединений косынок к корпусу насоса должно быть согласовано с заказчиком.

Рисунок 20 - Типовая конструкция косынок трубной обвязки

6.4.3.11 Резьбовые соединительные отверстия, к которым не подсоединены трубопроводы, допускаются только в корпусах торцевых уплотнений, а также в корпусах насосов, изготовленных из материалов классов I-1 и I-2 в соответствии с приложением Н. Если такие отверстия имеются, то они должны быть заглушены. Заглушки с конической резьбой должны иметь длинную круглую головку под внутренний шестигранный ключ или длинную шестигранную головку под накидной ключ ¹⁾ либо коническую резьбу по ГОСТ 6211 и головку под ключ по ГОСТ 16983 или ГОСТ 11737. Если в спецификации требуются цилиндрические резьбы по 6.4.3.7, тогда заглушки должны быть с шестигранными головками ²⁾. Допускается применять цилиндрическую резьбу по ГОСТ 6357. Материал заглушек должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к материалам корпуса под давлением. Для герметизации резьбы заглушек должен использоваться герметик, подходящий для работы в условиях всего диапазона рабочих температур насоса. Запрещается использование пластиковых заглушек.

------------------------------

¹⁾_{См. [24].}

²⁾_{См. [25].}

------------------------------

· 6.4.3.12 Если оговорено в договоре, то вспомогательные фланцевые соединения должны быть со шпильками, ввинченными в тело одного из фланцев. В этом случае допускается использование фрезерованных мест на корпусе насоса под присоединение фланцев вспомогательных трубопроводов с ввинчиванием шпилек в тело корпуса. Присоединительные поверхности этих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 33259 ³⁾. Шпильки и гайки должны быть заранее установлены. Первые полтора витка резьбы на обоих концах каждой шпильки должны быть удалены.

------------------------------

³⁾_{См. также [13] и [14].}

------------------------------

Примечание - Для целей данного пункта требования [15] и [16] считаются эквивалентными требованиям [13] и [14] соответственно, а также ГОСТ 33259.

6.4.3.13 Все вспомогательные соединения должны быть пригодны для проведения гидравлических испытаний того участка корпуса, к которому они присоединены.

6.4.3.14 Все насосы должны иметь выпускные и дренажные отверстия. Допускается отсутствие выпускных отверстий для насосов, выход газов из которых обеспечивается естественным путем благодаря конфигурации патрубков. Остальные насосы должны иметь выпускные отверстия в корпусах, работающих под давлением (см. 6.8.10). Если насос не может быть полностью опорожнен в связи с особенностями его геометрической конфигурации, то это должно быть указано в предложении на насос. Инструкция по эксплуатации насоса должна содержать эскиз с указанием расположения и объема жидкости, остающейся в насосе после его полного опорожнения.

Примечание - Насос считается приспособленным к естественному выходу газов, если расположение патрубков и конфигурация корпуса обеспечивают полный выход газов из зоны рабочего колеса первой ступени и его спирального отвода или направляющего аппарата, чем предотвращается срыв подачи при пуске.

6.4.3.15 Все вспомогательные соединения к линиям заказчика должны быть доступными для демонтажа без перемещения насоса или его основных деталей.

6.5 Внешние силы и моменты, действующие на патрубки

6.5.1 Все стальные горизонтальные насосы, устанавливаемые на рамы, вертикальные насосы с патрубками в линию, устанавливаемые на закрепляемые к фундаменту анкерными болтами опорные плиты, а также вертикальные полупогружные насосы должны быть спроектированы так, чтобы сохранять свои рабочие характеристики в случае "наихудшего сценария": одновременного воздействия на входной и выходной патрубки максимальных сил и моментов, указанных в таблице 5. Для горизонтальных насосов учитываются два эффекта: деформация корпуса насоса (см. 6.3.3 и 6.3.4) и нарушение соосности валов насоса и привода (см. 7.3.20).

6.5.2 Для вертикальных насосов с патрубками в линию, у которых опоры не крепятся к фундаменту анкерными болтами, допускаемые максимальные нагрузки должны быть равны удвоенным значениям, приведенным в таблице 5 для боковых патрубков.

6.5.3 Для насосов, изготовленных из материалов, отличных от сталей или стальных сплавов, а также для насосов с диаметрами патрубков свыше DN1000 (NPS40), поставщик должен предоставить допустимые нагрузки на патрубки по форме, соответствующей таблице 5 в одной из принятых систем единиц по 5.1.

6.5.4 В таблице 5 приведены значения сил и моментов в соответствии с системами координат, показанными на рисунках 21-25 для обеих систем единиц (СИ и USC).

Таблица 5 - Нагрузки на патрубки

Расположение (направление) патрубка			Сила, действующая на патрубок (единицы СИ), Н
			Номинальный размер фланца или патрубка корпуса DN
			50		80		100		150		200		250		300		350		400		500		600		700		800		900		1000
Любой верхний патрубок	FX		710		1070		1420		2490		3780		5340		6670		7120		8450		10850		13160		15480		17790		20100		22420
	FY		580		890		1160		2050		3110		4450		5340		5780		6670		8700		10540		12380		14220		16070		17910
	FZ		890		1330		1780		3110		4890		6670		8000		8900		10230		13280		16100		18910		21720		24540		27350
	FR		1280		1930		2560		4480		6920		9630		11700		12780		14850		19230		23310		27390		31470		35560		39640
Любой боковой патрубок	FX		710		1070		1420		2490		3780		5340		6670		7120		8450		10850		13160		15480		17790		20100		22420
	FY		890		1330		1780		3110		4890		6670		8000		8900		10230		13280		16100		18910		21720		24540		27350
	FZ		580		890		1160		2050		3110		4450		5340		5780		6670		8700		10540		12380		14220		16070		17910
	FR		1280		1930		2560		4480		6920		9630		11700		12780		14850		19230		23310		27390		31470		35560		39640
Любой осевой патрубок	FX		890		1330		1780		3110		4890		6670		8000		8900		10230		13280		16100		18910		21720		24540		27350
	FY		710		1070		1420		2490		3780		5340		6670		7120		8450		10850		13160		15480		17790		20100		22420
	FZ		580		890		1160		2050		3110		4450		5340		5780		6670		8700		10540		12380		14220		16070		17910
	FR		1280		1930		2560		4480		6920		9630		11700		12780		14850		19230		23310		27390		31470		35560		39640
Момент, действующий на патрубок, Н·м
Любой патрубок	MX		460		950		1330		2300		3530		5020		6100		6370		7320		9720		11780		13840		15910		17970		20040
	MY		230		470		680		1180		1760		2440		2980		3120		3660		4790		5800		6820		7830		8850		9860
	MZ		350		720		1000		1760		2580		3800		4610		4750		5420		7240		8780		10310		11850		13380		14920
	MR		620		1280		1800		3130		4710		6750		8210		8540		9820		13030		15800		18560		21330		24090		26860
То же			Сила, действующая на патрубок (единицы USC), фунт-сила
			Номинальный размер фланца или патрубка корпуса NPS
			2		3		4		6		8		10		12		14		16		20		24		28		32		36		40
Любой верхний патрубок	FX		160		240		320		560		850		1200		1500		1600		1900		2440		2960		3480		4000		4520		5040
	FY		130		200		260		460		700		1000		1200		1300		1500		1955		2370		2785		3200		3610		4025
	FZ		200		300		400		700		1100		1500		1800		2000		2300		2985		3620		4250		4885		5515		6150
	FR		290		430		570		1010		1560		2200		2600		2900		3300		4325		5240		6160		7080		7990		8910
Любой боковой патрубок	FX		160		240		320		560		850		1200		1500		1600		1900		2440		2960		3480		4000		4520		5040
	FY		200		300		400		700		1100		1500		1800		2000		2300		2985		3620		4250		4885		5515		6150
	FZ		130		200		260		460		700		1000		1200		1300		1500		1955		2370		2785		3200		3610		4025
	FR		290		430		570		1010		1560		2200		2600		2900		3300		4325		5240		6160		7080		7990		8910
Любой осевой патрубок	FX		200		300		400		700		1100		1500		1800		2000		2300		2985		3620		4250		4885		5515		6150
	FY		160		240		320		560		850		1200		1500		1600		1900		2440		2960		3480		4000		4520		5040
	FZ		130		200		260		460		700		1000		1200		1300		1500		1955		2370		2785		3200		3610		4025
	FR		290		430		570		1010		1560		2200		2600		2900		3300		4325		5240		6160		7080		7990		8910
Момент, действующий на патрубок, Н·м
Любой патрубок		MX		340		700		980		1700		2600		3700		4500		4700		5400		7170		8690		10210		11255		13255		14780
		MY		170		350		500		870		1300		1800		2200		2300		2700		3535		4280		5030		5775		6525		7270
		MZ		260		530		740		1300		1900		2800		3400		3500		4000		5340		6475		7605		8740		9870		11005
		MR		460		950		1330		2310		3500		5000		6100		6300		7200		9610		11650		13690		15730		17770		19810
Примечание 1 - На рисунках 21-25 указаны направления действия сил и моментов на патрубки (X, Y, Z). Примечание 2 - Каждое приведенное в таблице 5 значение следует понимать как диапазон от значения величины со знаком минус до значения величины со знаком плюс; например значение 160 указывает на диапазон от минус 160 до плюс 160.

а - ось вала насоса; b - нагнетательный патрубок; с - всасывающий патрубок

Рисунок 21 - Система координат для вертикальных консольных насосов с патрубками в линию

а - ось вала насоса; b - нагнетательный патрубок; с - всасывающий патрубок

Рисунок 22 - Система координат для вертикальных полупогружных двухкорпусных насосов

1 - нагнетательный патрубок; 2 - всасывающий патрубок; 3 - центр насоса; а - ось вала насоса; b - ось опор насоса; с - вертикальная плоскость

Рисунок 23 - Система координат для горизонтальных насосов с боковым расположением всасывающего и нагнетательного патрубков

Рисунок 24 - Система координат для горизонтальных насосов с осевым всасывающим и вертикально направленным нагнетательным патрубками

Рисунок 25 - Система координат для горизонтальных насосов со всасывающим и нагнетательным патрубками, направленными вертикально вверх

· 6.5.5 Оценка допустимости значений нагрузок на патрубки, превышающих приведенные в таблице 5 величины, проводится в соответствии с приложением F. Заказчик должен понимать, что при использовании методов оценки нагрузок на патрубки по приложению F расцентровка валов насоса и привода может быть до 50 % выше, чем расцентровка при нагрузках на патрубки, находящихся в пределах значений по таблице 5, что может повлиять на условия монтажа оборудования. Использование разработчиками трубной обвязки методов расчетов нагрузок на патрубки по приложению F должно быть одобрено заказчиком.

6.6 Роторы

6.6.1 Если заказчик не требует иное, то рабочие колеса должны быть закрытого, полуоткрытого или открытого типов.

Закрытые рабочие колеса менее требовательны к точности аксиального положения и поэтому предпочтительны для применения в длинных роторах, у которых аксиальное смещение рабочего колеса может оказаться значительным из-за теплового расширения/сжатия вала или осевой нагрузки.

Полуоткрытые рабочие колеса могут обеспечить более высокий КПД из-за отсутствия дискового трения одного из дисков. Осевой рабочий зазор полуоткрытых рабочих колес в вертикальных насосах может регулироваться со стороны муфты или привода, что позволяет частично восстановить КПД или рабочие характеристики насоса при износе рабочего зазора без демонтажа деталей насоса.

Открытые рабочие колеса обычно применяются в насосах осевого типа, предназначенных для обеспечения большой подачи при малом напоре. Также они применяются в вертикальных полупогружных дренажных насосах со спиральным отводом и выходом продукта к напорному патрубку через отдельную колонну и в ряде других типов насосов.

6.6.2 Рабочие колеса должны быть цельнолитыми, кованными или сварными. Для насосов с рабочими колесами двухстороннего входа допускается применять составные из двух половин рабочие колеса.

Примечание - Кованные и сварные рабочие колеса имеют точно обработанные профрезерованные лопасти и стенки каналов. Это позволяет улучшить рабочие характеристики рабочих колес, в особенности при низких коэффициентах быстроходности (N_S).

6.6.3 Рабочие колеса должны иметь шпоночное соединение с валом. Использование штифтового соединения недопустимо. С одобрения заказчика в вертикальных полупогружных насосах для фиксации рабочих колес допускаются зажимные конусные втулки. Консольные рабочие колеса должны крепиться на валу с помощью гайки или винта, резьба которых закрыта от попадания перекачиваемой среды. Гайка или винт рабочего колеса должны быть самозатягивающимися при нормальном направлении вращения ротора, за счет сопротивления перекачиваемой среды. Должна также использоваться механическая фиксация гайки или винта рабочего колеса (например, коррозионно-стойким стопорным винтом или стопорной шайбой с отгибными лепестками). Винты с головкой должны иметь галтели и закругления уменьшенного радиуса для уменьшения напряжений.

6.6.4 Все шпоночные пазы должны иметь галтельные радиусы и соответствовать ГОСТ 24069 ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [26] и [27].}

------------------------------

Примечание - В рамках данного пункта требования [26] и [27] считаются эквивалентными требованиям ГОСТ 24069.

6.6.5 Ступицы рабочих колес должны быть цельными. Рабочие колеса могут отливаться в стержневые литейные формы, при условии, что форма полностью проливается металлом с температурой плавления не менее 260 °С (500 °F) для насосов с чугунными корпусами, и не менее 540 °С (1000 °F) для насосов с корпусами из стали.

Примечание - Требование о полной проливке ступиц рабочих колес позволяет свести к минимуму опасность для персонала в случае съема колес с вала с помощью нагрева.

6.6.6 Если уплотнительные кольца при монтаже должны проходить над резьбовыми участками вала, то на этих участках должен быть радиальный зазор не менее 1,5 мм (0,06 дюйма) между резьбой и внутренним диаметром уплотнения, а все заходные фаски должны соответствовать 6.3.12.

6.6.7 Посадка втулок торцевых уплотнений на валу должна быть F7/h6 по ГОСТ 25346 и ГОСТ 25347. Допускается иная посадка с одобрения заказчика.

6.6.8 Участки валов, которые могут быть повреждены стопорными винтами, должны иметь уменьшенный диаметр для облегчения демонтажа втулок или других деталей.

6.6.9 Валы должны механически обрабатываться и шлифоваться по всей длине так, чтобы полное радиальное биение вала (TIR) составляло не более 25 мкм (0,001 дюйма). Допускается не проводить контроль биения во вспомогательных переходных местах вала, таких, как канавки для выхода режущего инструмента.

6.6.10 Если в насосе предполагается установка бесконтактных датчиков вибрации (проксиметров) в соответствии с 7.4.2.2, то участки вала под них должны удовлетворять следующим требованиям:

a) быть соосными с радиальными подшипниками вала;

b) быть свободными от любых неоднородностей поверхности, таких как разметочные отметки, царапины, смазочные пазы или шпоночные пазы, на расстояние как минимум одного диаметра стержня датчика, в обе стороны от стержня датчика;

c) быть без втулок, неметаллизированными, без каких-либо покрытий, меняющих электрические свойства поверхности вала под датчиком;

d) иметь шероховатость (Ra - среднеарифметическое отклонение профиля) не более 0,8 мкм (32 микродюйма), предпочтительно полученную путем суперфиниширования или накатной полировки (выглаживания);

е) быть размагниченными до необходимого уровня ¹⁾ или обработанными другими способами так, чтобы общие электрические и механические биения на датчике не превышали следующих значений:

------------------------------

¹⁾_{См. также [28].}

------------------------------

1) для датчиков радиальной вибрации - не более 25 % от допустимой амплитуды вибрации "от пика до пика" или не более 6 мкм (0,25 mil), в зависимости от того, какое значение больше;

2) для датчиков осевой вибрации - не более 13 мкм (0,5 mil).

6.6.11 Если вал изготовлен из материала с нестабильными электрическими свойствами, то допускается делать места под установку бесконтактных датчиков вибрации путем установки на вал с натягом специальных втулок. Требования к поверхности этих втулок, электрическим и механическим биениям на них аналогичны указанным в 6.6.10. Установка этих втулок на валу должна быть отражена в технической документации на насос. Известно, что нестабильные электрические свойства проявляют некоторые хромистые стали, например, 17-4 РН, дуплексные стали и многие из аустенитных нержавеющих сталей.

6.6.12 Если оговорено, что какие-либо другие механизмы насосного агрегата должны быть оснащены бесконтактными датчиками вибрации (проксиметрами) в соответствии с 7.4.2.2, то их валы также должны быть подготовлены в соответствии с требованиями 6.6.10 ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [28].}

------------------------------

6.6.13 В случае применения бесконтактных датчиков вибрации (проксиметров), точные показания электрических и механических биений вала на полной окружности (360°) для каждого датчика должны быть включены в протоколы испытаний оборудования.

6.6.14 Если поставщик может обосновать наличие электрического и/или механического биения вала под бесконтактным датчиком (проксиметром), то эта величина биения векторно вычитается из величины вибрации, измеренной при заводских стендовых испытаниях, но не более чем до 25 % от амплитуды вибрации "от пика до пика", или 6,5 мкм (0,25 mil), в зависимости от того, какое значение меньше.

6.7 Щелевые уплотнения и рабочие зазоры

6.7.1 Радиальные рабочие зазоры должны использоваться для ограничения внутренних утечек и, при необходимости, для компенсации осевых сил. Применение лопаток на задней стороне рабочего колеса или иных методов с малыми осевыми зазорами с целью компенсации осевых сил не допускается, за исключением применения упорного диска (гидропяты) в многоступенчатых насосах с одобрения заказчика. В корпусе насоса должны быть предусмотрены сменные кольца щелевых уплотнений. Рабочие колеса должны иметь либо уплотнительные поверхности, либо сменные кольца щелевых уплотнений.

6.7.2 Рабочие поверхности уплотнений, изготавливаемых из упрочняемых материалов, должны иметь разницу в твердости не менее чем в 50 единиц по Бринеллю, за исключением случаев, когда обе сопряженные поверхности (неподвижная и вращающаяся) имеют твердость свыше 400 единиц по Бринеллю.

6.7.3 Сменные кольца щелевых уплотнений, в случае их применения, должны фиксироваться посадкой с натягом, с использованием стопорных штифтов, винтов (осевых или радиальных), либо точечной сваркой. Допускаются альтернативные методы фиксации с одобрения заказчика. Диаметр отверстия под радиальный стопорный штифт или винт в кольце щелевого уплотнения не должен превышать 1/3 ширины этого кольца.

6.7.4 Рабочие зазоры должны отвечать следующим требованиям:

a) при выборе рабочих зазоров между кольцами щелевых уплотнений и другими подвижными деталями необходимо учитывать температуру перекачиваемой жидкости, режимы всасывания, свойства жидкости, характеристики теплового расширения материалов, стойкость материалов к истиранию, а также КПД насоса. Зазоры должны быть достаточными для обеспечения надежности работы и отсутствия касания во всех установленных рабочих режимах;

b) для чугуна, бронзы, закаленной мартенситной нержавеющей стали и других материалов, имеющих похожую низкую склонность к затиранию, должны выдерживаться минимальные зазоры, приведенные в таблице 6. Для материалов с большей склонностью к затиранию, а также для всех материалов, работающих при температурах свыше 260 °С (500 °F), к величине диаметральных зазоров, указанной в таблице 6, должно быть прибавлено 125 мкм (0,005 дюйма). Допускаются иные зазоры с одобрения заказчика;

с) для колец щелевых уплотнений из неметаллических материалов со слабой или отсутствующей склонностью к затиранию с одобрения заказчика допускается применение зазоров с величинами, меньше приведенных в таблице 6. Примеры неметаллических материалов приведены в таблице Н.3 (приложение Н). Для выбора величины зазоров, достаточной для обеспечения надежной эксплуатации и отсутствия касания при всех требуемых режимах работы, должны быть учтены такие факторы, как деформация материалов под давлением и при перепадах температур.

Примечание - Существуют опубликованные данные, подтверждающие успешное применение неметаллических материалов для щелевых колец с рабочими зазорами, на 50 % меньше указанных в таблице 6. Такое значительное уменьшение зазоров зависит от свойств конкретных применяемых материалов и других условий, например от температуры перекачиваемой жидкости и наличия в ней механических примесей.

Таблица 6 - Минимальные внутренние рабочие зазоры

Диаметр вращающейся детали, мм	Минимальный диаметральный зазор, мм	Диаметр вращающейся детали, дюйм	Минимальный диаметральный зазор, дюйм
До 50	0,25	До 2	0,010
50-64,99	0,28	2-2,499	0,011
65-79,99	0,30	2,5-2,999	0,012
80-89,99	0,33	3-3,499	0,013
90-99,99	0,35	3,5-3,999	0,014
100-114,99	0,38	4-4,499	0,015
115-124,99	0,40	4,5-4,999	0,016
125-149,99	0,43	5-5,999	0,017
150-174,99	0,45	6-6,999	0,018
175-199,99	0,48	7-7,999	0,019
200-224,99	0,50	8-8,999	0,020
225-249,99	0,53	9-9,999	0,021
250-274,99	0,55	10-10,999	0,022
275-299,99	0,58	11-11,999	0,023
300-324,99	0,60	12-12,999	0,024
325-349,99	0,63	13-13,999	0,025
350-374,99	0,65	14-14,999	0,026
375-399,99	0,68	15-15,999	0,027
400-424,99	0,70	16-16,999	0,028
425-449,99	0,73	17-17,999	0,029
450-474,99	0,75	18-18,999	0,030
475-499,99	0,78	19-19,999	0,031
500-524,99	0,80	20-20,999	0,032
525-549,99	0,83	21-21,999	0,033
550-574,99	0,85	22-22,999	0,034
575-599,99	0,88	23-23,999	0,035
600-624,99	0,90	24-24,999	0,036
625-649,99 ^а)	0,95	25-25,999	0,037
^а) Для диаметров, превышающих 649,99 мм (25,999 дюйма), минимальные диаметральные зазоры должны составлять 0,95 мм (0,037 дюйма) плюс 1 мкм для каждого дополнительного полного или неполного миллиметра диаметра (0,001 дюйм для каждого дополнительного 1 дюйма диаметра).

6.8 Торцевые уплотнения вала

· 6.8.1 Торцевые уплотнения насосов и системы промывки торцевых уплотнений должны быть в соответствии с ГОСТ 32600 ¹⁾. Допускаются иные конструкции торцевых уплотнений с одобрения заказчика. Присоединительные размеры торцевых уплотнений должны соответствовать размерам, приведенным на рисунке 26 и в таблице 7. Заказчик должен определить категорию необходимого уплотнения путем заполнения опросного листа по рекомендуемой форме, приведенной в ГОСТ 32600 ¹⁾. На основании заполненного заказчиком опросного листа изготовитель должен произвести выбор торцевого уплотнения.

------------------------------

¹⁾_{См. также [3].}

------------------------------

6.8.2 Торцевые уплотнения должны быть картриджного типа и должны демонтироваться без демонтажа привода.

6.8.3 Камера торцевого уплотнения должна соответствовать размерам, приведенным на рисунке 26 и в таблице 7. Для насосов с расчетным давлением корпусов и фланцев, превышающим минимальные значения, рассчитанные в соответствии с 6.3.5, размер шпилек корпуса уплотнения и диаметр окружности, на которой расположены оси шпилек, могут быть увеличены. Шпильки увеличенных размеров должны использоваться только в случаях, если необходимо выполнение ограничений по 6.3.4, или для того, чтобы обеспечить обжатие спирально-навитых уплотнительных прокладок, согласно техническим требованиям их изготовителя. Отклонение размеров камер торцевых уплотнений от указанных здесь допускается с одобрения заказчика.

а) Одинарное торцевое уплотнение

б) Двойное торцевое уплотнение

1 - шпильки корпуса уплотнения (четыре штуки); 2 - опциональный посадочный выступ; L - общая длина до ближайшего препятствия по валу; L₁ - длина от торца камеры уплотнения до ближайшего препятствия по валу

Рисунок 26 - Схема камеры торцевого уплотнения

Таблица 7 - Стандартный размер камер торцевых уплотнений и втулок картриджных торцевых уплотнений

Размеры в миллиметрах (дюймах)

Типоразмер камеры уплотнения	Максимальный диаметр вала ^a)	Внутренний диаметр камеры уплотнения ^b)	Диаметр центров болтов	Диаметр посадочного выступа ^c)	Общая длина до ближайшего препятствия ^d)	Длина от торца камеры уплотнения до ближайшего препятствия ^d)	Размер шпилек корпуса уплотнения
Типоразмер камеры уплотнения	d₁	d₂	d₃	d₄	L	L₁	СИ	USC
1	20 (0,787)	70 (2,756)	105 (4,13)	85 (3,46)	150 (5,90)	100 (3,94)	М12 х 1,75	1/2"-13
2	30 (1,181)	80 (3,150)	115 (4,53)	95 (3,740)	155 (6,10)	100 (3,94)	М12 х 1,75	1/2"-13
3	40 (1,575)	90 (3,543)	125 (4,92)	105 (4,134)	160 (6,30)	100 (3,94)	М12 х 1,75	1/2"-13
4	50 (1,968)	100 (3,937)	140 (5,51)	115 (4,528)	165 (6,50)	110 (4,33)	М16 х 2,0	5/8"-11
5	60 (2,362)	120 (4,724)	160 (6,30)	135 (5,315)	170 (6,69)	110 (4,33)	М16 х 2,0	5/8"-11
6	70 (2,756)	130 (5,118)	170 (6,69)	145 (5,709)	175 (6,89)	110 (4,33)	М16 х 2,0	5/8"-11
7	80 (3,150)	140 (5,512)	180 (7,09)	155 (6,102)	180 (7,09)	110 (4,33)	М16 х 2,0	5/8"-11
8	90 (3,543)	160 (6,299)	205 (8,07)	175 (6,890)	185 (7,28)	120 (4,72)	М20 х 2,5	3/4"-10

100 (3,937)

170 (6,693)

215 (8,46)

185 (7,283)

190 (7,48)

120 (4,72)

М20 х 2,5

3/4"-10

110 (4,331)

180 (7,087)

225 (8,86)

195 (7,677)

195 (7,68)

120 (4,72)

М20 х 2,5

3/4"-10

^a) Допуск на размер - h6.

^b) Допуск на размер - Н7; для насосов с осевым разъемом корпуса разрешается дополнительный допуск 75 мкм (0,003 дюйма) на толщину прокладки главного разъема.

^c) Допуск на размер - f7.

^d) Критерии прогиба вала по 6.9.1.3 могут потребовать уменьшения приведенных здесь размеров для камер уплотнений типоразмеров 1 и 2 до меньших значений, в зависимости от конструкции конкретного насоса. Камеры уплотнения размеров 1 и 2 обычно не используются в насосах типов ОН2 и ОН3.

6.8.4 Должна быть предусмотрена возможность центрирования вала насоса относительно камер уплотнений по внутреннему или наружному посадочному пояску камеры. Вал должен быть соосен посадочному пояску камеры уплотнения и иметь суммарное биение по предельным показаниям индикатора (TIR) не более 125 мкм (0,005 дюйма), согласно рисунку 27. Корпус торцевого уплотнения должен центрироваться в камере насоса посадочным пояском. Не допускается центрирование корпуса торцевого уплотнения в камере за счет шпилек корпуса уплотнения.

1 - место измерения биения внешнего диаметра камеры уплотнения; 2 - место измерения биения внутреннего диаметра камеры уплотнения

Рисунок 27 - Центрирование камеры уплотнения относительно вала

6.8.5 Биение торца камеры уплотнения относительно вала не должно превышать 0,5 мкм/мм TIR (0,0005 дюйма на дюйм), в зависимости от внутреннего диаметра камеры уплотнения, согласно рисунку 28.

6.8.6 Корпус торцевого уплотнения должен герметизироваться по торцу камеры уплотнения при помощи уплотнительной прокладки или уплотнительного кольца с контролируемым сжатием, например, уплотнительного кольца круглого сечения или спирально-навитой прокладки, с контактом уплотняемых поверхностей металл в металл. Если ограничения размеров или особенности конструкции делают это требование непрактичным, то с одобрения заказчика допускаются другие конструкции уплотнительного элемента.

1 - место измерения торцевого биения

Рисунок 28 - Торцевое биение камеры уплотнения

6.8.7 Все отверстия (порты) в корпусе торцевого уплотнения для присоединения трубной обвязки должны быть четко маркированы путем нанесения нестираемых обозначений (например, путем штамповки, отливки или химического травления). Обозначения портов должны соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 32600 ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [3].}

------------------------------

6.8.8 Корпуса торцевых уплотнений и камеры уплотнений насоса должны иметь только те отверстия (порты) для присоединения трубной обвязки, которые требуются согласно плану обвязки, указанному в спецификации насоса. При наличии неиспользуемых дополнительных портов они должны быть заглушены в соответствии с 6.4.3.11.

· 6.8.9 Камеры торцевых уплотнений должны иметь предусмотренные места на корпусе насоса для дополнительных отверстий подвода промывочной линии, расположенной вблизи центральной оси камеры уплотнений и направленной вертикально вверх. Если оговорено, то отверстие должно быть механически обработано под фланцевое соединение вместо сварки. Использование резьбового соединения не допускается.

6.8.10 Должна быть конструктивно обеспечена возможность полного дренажа камеры уплотнения.

· 6.8.11 Если оговорено в договоре, то должны применяться рубашки обогрева уплотнительных камер. Требования по обогреву уплотнительных камер должны быть согласованы между заказчиком, поставщиком насоса и поставщиком торцевого уплотнения.

Примечание - Необходимость обогрева зависит от многих факторов, в том числе от конструкции насоса. Целесообразность обогрева должна определяться на основании рекомендаций поставщика насоса исходя из климатических условий его эксплуатации.

6.8.12 Для всех типов насосов, кроме вертикальных полупогружных насосов, транспортируемых с демонтированным приводом, торцевые уплотнения должны быть установлены в насосе перед отгрузкой и быть готовыми к эксплуатации. Если уплотнения должны быть дополнительно отрегулированы или установлены на месте эксплуатации, поставщик должен прикрепить на них металлическую бирку, предупреждающую об этом требовании.

· 6.8.13 Заказчик и поставщик насоса должны согласовать максимальное значение динамического и статического давления, которое может возникнуть в уплотнительной камере при всех условиях эксплуатации. Поставщик должен указать эти величины давления в опросных листах на насос [см. перечисление b) 6.3.5].

6.9 Ротор-динамика и вибрация

6.9.1 Общие положения

6.9.1.1 Специфические требования по анализу критических частот и поперечных колебаний для отдельных типов насосов указаны в разделе 9.

6.9.1.2 Роторы одно- и двухступенчатых насосов должны быть сконструированы так, чтобы их первая "сухая" критическая частота была как минимум на 20 % больше максимальной постоянной рабочей частоты вращения ротора насоса.

6.9.1.3 Для обеспечения удовлетворительной работы торцевых уплотнений жесткость вала насоса должна быть такой, чтобы изгиб вала в районе пар трения торцевых уплотнений не превышал 50 мкм (0,002 дюйма) при наихудших условиях эксплуатации во всем рабочем диапазоне подач насоса, при максимальном диаметре рабочих колес, на перекачиваемой среде, указанной в опросном листе. Это ограничение изгиба вала может быть достигнуто путем правильного выбора диаметра вала, вылета консоли вала или величины пролета вала между опорами, а также выбором конструкции насоса (включая использование двойных спиральных отводов или направляющих аппаратов). Для одно- и двухступенчатых насосов не следует учитывать эффект поддержки вала пленкой жидкости в узких зазорах щелевых уплотнений. Для многоступенчатых насосов этот эффект необходимо учитывать, но расчет жесткости вала должен быть сделан как для номинальных рабочих зазоров в щелевых уплотнениях, так и для зазоров, увеличенных в два раза вследствие износа щелевых уплотнений.

6.9.2 Анализ крутильных колебаний

6.9.2.1 Допускается применять анализ крутильных колебаний, следующих трех видов:

a) расчет недемпфированных собственных частот свободных колебаний; определение собственных частот и форм крутильных колебаний валопровода агрегата; построение диаграммы Кэмпбелла для определения потенциальных точек резонанса;

b) анализ отклика при установившихся вынужденных демпфированных колебаниях. Определение дополнительных точек резонанса посредством учета вынуждающей нагрузки и демпфирования в опорах. Результат - циклические моменты и напряжения во всех элементах расчетной модели;

c) расчет крутильных колебаний на нестационарных режимах работы. Аналогично перечислению b), только для нестационарных режимов. Результат - циклические моменты и напряжения как функция времени. Характерное применение - для расчета пуска насоса с синхронным электродвигателем.

Для выбора вида анализа крутильных колебаний и оценки результатов анализа необходимо использовать алгоритм, представленный на рисунке 29.

6.9.2.2 Если заказчик не требует иное, то расчет недемпфированных собственных частот свободных колебаний должен выполняться, если насосный агрегат подпадает под любое из следующих описаний:

a) насосный агрегат состоит из трех или более соединенных механизмов общей потребляемой мощностью 1500 кВт (2000 л.с.) и выше;

b) приводом насоса является асинхронный электродвигатель или турбина, соединенные с насосом через мультипликатор, с номинальной мощностью 1500 кВт (2040 л.с.) и выше;

c) приводом насоса является двигатель внутреннего сгорания с номинальной мощностью 250 кВт (340 л.с.) и выше;

d) приводом насоса является синхронный электродвигатель с номинальной мощностью 500 кВт (680 л.с.) и выше;

e) приводом насоса является электродвигатель с частотно-регулируемым приводом (ЧРП) с номинальной мощностью 1000 кВт (1360 л.с.) и выше;

f) вертикальный насос с приводом номинальной мощностью 750 кВт (1020 л.с.) и выше.

Опыт применения показывает, что вертикальные насосы, особенно с длинными валами, имеют относительно большие моменты инерции ротора и привода и обладают малой склонностью к возбуждению крутильных колебаний.

Анализ недемпфированных собственных частот свободных колебаний должен проводиться для насосного агрегата в целом, за исключением случаев, когда в состав агрегата входит механизм со слабой механической связью валов, например, гидравлическая муфта или гидравлический преобразователь крутящего момента. В любом случае поставщик, несущий комплексную ответственность за насосный агрегат, должен отвечать за внесение любых модификаций во все механизмы насосного агрегата, необходимые для соблюдения требований по 6.9.2.3-6.9.2.9.

· 6.9.2.3 Если оговорено в договоре, то для насосных агрегатов с частотно-регулируемым приводом (ЧРП) должен проводиться анализ отклика при установившихся вынужденных демпфированных колебаниях. Анализ должен охватывать все возможные резонансные частоты вплоть до 12-кратной частоты питающей сети.

Рисунок 29 - Алгоритм выбора вида анализа крутильных колебаний и оценки результатов анализа

Большинство современных ЧРП при условии правильной эксплуатации генерируют лишь незначительные крутильные колебания и напряжения на валу. Тем не менее все еще существуют конструкции ЧРП, генерирующие значительные торсионные пульсации.

· 6.9.2.4 Если оговорено в договоре или если приводом является синхронный электродвигатель с номинальной мощностью 500 кВт (670 л.с.) и выше, то должен быть выполнен расчет крутильных колебаний на нестационарных режимах работы. Этот расчет должен проводиться в соответствии с требованиями по 6.9.2.11-6.9.2.14.

Примечание - Некоторые заказчики требуют проводить расчет крутильных колебаний на нестационарных режимах работы, если существует высокий риск возникновения короткого замыкания между фазами, либо между фазой и землей, либо если при быстром подключении резервной шины происходит резкое падение мощности.

6.9.2.5 При анализе крутильных колебаний насосного агрегата должны быть учтены все возможные причины и частоты возбуждения колебаний, в том числе (но не ограничиваясь только ими) нижеследующие:

a) частоты прохождения лопастей рабочего колеса насоса мимо заходов в спиральный отвод или направляющий аппарат;

b) частоты зацепления шестерен в мультипликаторе насосного агрегата;

c) 1-я и 2-я оборотные частоты всех роторов всех вращающихся механизмов насосного агрегата;

d) при использовании в качестве привода двухтактных двигателей внутреннего сгорания: все частоты, кратные оборотной частоте;

e) при использовании в качестве привода четырехтактных двигателей внутреннего сгорания: все частоты, кратные оборотной частоте и половине оборотной частоты;

f) при использовании в качестве привода синхронного электродвигателя: все частоты, кратные частоте скольжения (только переходные явления), а также одно- и двукратная частота питающей сети;

g) при использовании в качестве привода асинхронного электродвигателя: одно- и двукратная частота питающей сети;

h) для приводов с переменной частотой вращения: n умножить на частоту вращения ротора, где n - целое число, определяемое изготовителем привода, по следующему принципу:

1) для двигателей внутреннего сгорания: определяется по числу рабочих тактов за оборот;

2) для электродвигателей: определяется по числу полюсов.

6.9.2.6 Собственные резонансные частоты крутильных колебаний всего валопровода насосного агрегата должны быть как минимум на 10 % больше или на 10 % меньше любой возможной частоты возбуждения в пределах всего установленного диапазона рабочих частот вращения ротора (от минимальной до максимальной постоянной рабочей частоты вращения ротора).

6.9.2.7 Требуется избегать возникновения собственных резонансных частот крутильных колебаний на частотах, кратных оборотной частоте в два или более раз. Если собственную резонансную частоту изменить нельзя, то поставщик должен подтвердить, что резонанс на этой частоте не оказывает отрицательного воздействия на эксплуатацию и ресурс агрегата.

6.9.2.8 Если расчетные значения резонансных частот крутильных колебаний попадают внутрь диапазона, указанного в 6.9.2.6, а заказчик и поставщик согласились, что исчерпаны все возможные меры по сдвигу резонансных частот за пределы этого диапазона, тогда должен быть проведен анализ резонансного отклика при установившихся вынужденных демпфированных колебаниях, подтверждающий, что резонанс не оказывает вредного воздействия на весь насосный агрегат. Принятые для этого анализа значения величины возбуждения и степени затухания должны быть четко обозначены поставщиком в отчете по выполненному анализу. Критерии приемки результатов этого анализа должны быть согласованы между заказчиком и поставщиком.

Примечание - Как правило, расчет резонансного отклика при установившихся вынужденных демпфированных колебаниях для насосных агрегатов с ЧРП с широтно-импульсной модуляцией показывает приемлемые низкие нагрузки в условиях резонанса, не оказывающие негативного воздействия на оборудование.

6.9.2.9 Если заказчиком не требуется иное и выполняется только расчет недемпфированных собственных частот свободных колебаний в стационарном режиме, поставщик должен предоставить заказчику отчет по анализу - с диаграммой Кэмпбелла, таблицами данных и кратким описанием методов расчета.

· 6.9.2.10 Если оговорено в договоре или если проводится расчет отклика при установившихся вынужденных демпфированных колебаниях либо расчет крутильных колебаний на нестационарных режимах, то поставщик должен представить заказчику подробный отчет по результатам расчета, включающий следующие данные:

a) описание метода, используемого для вычисления собственных частот;

b) диаграмма упругой системы масс;

c) таблица моментов масс и крутильной жесткости каждого элемента упругой системы масс;

d) диаграмма Кэмпбелла;

е) диаграмма формы колебаний с пиковыми напряжениями для каждой резонансной частоты, если анализ напряжений был проведен.

6.9.2.11 В дополнение к параметрам, используемым для проведения расчета недемпфированных собственных частот свободных колебаний в стационарном режиме, указанным в 6.9.2.2, в расчете крутильных колебаний на нестационарных режимах должны быть учтены следующие факторы:

a) средний крутящий момент привода, а также пульсирующий крутящий момент (по продольной и поперечной оси) в зависимости от частоты вращения ротора;

b) характеристика потребляемого крутящего момента насоса в зависимости от частоты вращения ротора;

c) характеристики электрических систем, влияющие на напряжение на электродвигателе, включая методы пуска (прямой пуск, плавный пуск и т.д.).

6.9.2.12 Анализ должен определить значение максимального крутящего момента, а также временную зависимость изменения момента для каждого из валов всех механизмов насосного агрегата.

Максимальные значения моментов должны использоваться для оценки несущей способности соединительных элементов и зубчатых передач, а также посадок соединительных элементов, например посадок втулок соединительных муфт. Временная зависимость крутящих моментов должна использоваться для проведения анализа усталостных повреждений валов, стопорных и соединительных деталей.

6.9.2.13 Должны быть учтены пределы усталостной прочности материалов и расположение концентраторов напряжений.

6.9.2.14 Для расчета допустимого количества пусков насосного агрегата с электродвигателем должен быть использован алгоритм расчета накопленной усталости. Допустимое количество пусков, безопасное для агрегата, должно быть согласовано заказчиком и поставщиком.

Примечание - Расчетное предельное число пусков электродвигателя зависит от его мощности, применяемой расчетной модели и практического опыта поставщика. Типичное расчетное предельное число пусков составляет порядка 1000 ... 1500. Стандарт [29] для электродвигателей мощностью более 375 кВт требует предельное число пусков не менее 5000. Это является разумным требованием к электродвигателю, поскольку не приводит еще к значительному удорожанию его конструкции. Вместе с тем это требование может привести к избыточному усилению конструкции приводимого оборудования.

Пример - 20-летний период работы с 1 пуском в неделю эквивалентен 1040 пускам. Но чаще встречаются ситуации, когда промышленное насосное оборудование запускается несколько раз в год, а не раз в неделю. В связи с этим заказчику необходимо указать разумное количество пусков, которое потребуется за весь срок службы.

6.9.3 Вибрация

· 6.9.3.1 Вибрация центробежного насоса изменяется с изменением подачи, обычно являясь минимальной при подаче, соответствующей максимальному КПД насоса (точка ВЕР), и возрастая при увеличении или уменьшении подачи относительно точки максимального КПД. Увеличение вибрации при отклонении подачи от точки максимального КПД зависит от плотности энергии насоса, его коэффициента быстроходности (N_s) и кавитационного коэффициента быстроходности (N_ss). Как правило, вибрация растет быстрее при увеличении плотности энергии, коэффициента быстроходности и кавитационного коэффициента быстроходности.

С учетом этого весь рабочий диапазон подач центробежного насоса может быть разделен на две области, одна из которых называется предпочтительным рабочим диапазоном, и в нем вибрация насоса минимальна, а вторая называется допустимым рабочим диапазоном, в котором вибрация насоса достигает более высокого, но все еще приемлемого уровня. На рисунке 30 показана эта концепция.

Другие факторы помимо вибрации, например повышение температуры при уменьшении подачи или рост требуемого кавитационного запаса (NPSH3) с увеличением подачи, могут сузить допустимый рабочий диапазон (см. также 6.1.12)

Допустимый рабочий диапазон насоса должен быть указан в техническом предложении поставщика. Если допустимый рабочий диапазон сужается из-за других факторов, помимо вибрации, тогда эти факторы должны быть также указаны в предложении.

В случае если заказчику требуется расширенный допустимый рабочий диапазон, например, необходимо обеспечение большей подачи для сохранения работоспособности системы при переходных режимах ее работы, то это должно быть оговорено договором. В этом случае для режимов работы, выходящих за пределы базовых допустимых рабочих диапазонов подач, поставщик может устанавливать иные нормы и требования по вибрации, NPSHA и прочим сопутствующим факторам, а также может вводить ограничение по времени на работу в этих режимах.

X - подача; Y₁ - напор; Y₂ - вибрация; 1 - полный допустимый рабочий диапазон подач; 2 - предпочтительный рабочий диапазон подач; 3 - уровень максимальной допустимой вибрации; 4 - уровень нормальной допустимой вибрации; 5 - подача в точке максимального КПД (ВЕР); 6 - типичная кривая зависимости вибрации от подачи, с указанием максимально допустимой вибрации; 7 - кривая зависимости напора от подачи; 8 - точка максимального КПД (точка ВЕР)

Рисунок 30 - Типичный график зависимости вибрации от подачи насоса

6.9.3.2 При заводских стендовых испытаниях насоса должны быть замерены общий уровень вибрации в диапазоне частот от 5 до 1000 Гц и спектры вибрации, полученные с использованием быстрого преобразования Фурье (FFT), при всех подачах, на которых регистрируются параметры насоса для построения графиков характеристик, за исключением нулевой подачи. Замеры вибрации должны быть выполнены в следующих местах насоса:

a) на корпусе (корпусах) подшипников или в аналогичных местах для всех типов насосов; позиции точек замеров показаны на рисунках 31-33;

b) на валу насосов с гидродинамическими подшипниками, с бесконтактными датчиками вибрации (проксиметрами), если насос имеет условия для установки таких датчиков; если условий для установки проксиметров нет, то с одобрения заказчика допускается производить замер вибрации только на корпусах подшипников.

· 6.9.3.3 Спектры вибрации, полученные с использованием быстрого преобразования Фурье, должны включать диапазон частот от 5 Гц до 2Z, умноженного на рабочую частоту вращения (где Z - число лопастей рабочего колеса; в многоступенчатых насосах, имеющих рабочие колеса с разным количеством лопастей, Z принимается равным наибольшему числу лопастей из всех рабочих колес). Если оговорено в договоре, то спектры вибрации должны быть предоставлены заказчику вместе с протоколами стендовых испытаний насоса.

Примечание - Дискретные частоты, кратные первой и второй оборотной (рабочей) частоте вращения вала и кратные Z, умноженному на оборотную частоту, связаны с различными типичными явлениями в центробежных насосах. Поэтому анализ спектров на этих частотах представляет значительный интерес.

1 - место для установки датчика вибрации (см. 6.10.2.9); 2 - опциональное исполнение места для установки датчика вибрации (см. 6.10.2.10); А - осевое направление; Н - горизонтальное направление; V - вертикальное направление

Рисунок 31 - Места для измерения вибрации на горизонтальных насосах (типов ОН и ВВ)

1 - поверхность для монтажа привода; 2 - корпус подшипника насоса; 3 - место для установки датчика вибрации (см. 6.10.2.9); 4 - опциональное исполнение места для установки датчика вибрации (см. 6.10.2.10); А - осевое направление; X, Y - взаимно перпендикулярные горизонтальные направления

Рисунок 32 - Места для измерения вибрации на вертикальных полупогружных насосах (типов VS)

а - вертикальный консольный насос с патрубками в линию (типов ОН3-ОН5); b - вертикальный консольный высокооборотный насос со встроенным мультипликатором и патрубками в линию (тип ОН6); с - место для установки датчика вибрации (см. 6.10.2.9); d - опциональное исполнение места для установки датчика вибрации (см. 6.10.2.10); 1 - поверхность для монтажа привода; 2 - корпус подшипника насоса; 3 - корпус мультипликатора; 4 - приемный патрубок; 5 - нагнетательный патрубок; 6 - резьбовое отверстие для датчика вибрации; А - осевое направление; X, Y - взаимно перпендикулярные горизонтальные направления

Рисунок 33 - Места для измерения вибрации на вертикальных консольных насосах с патрубками в линию (типов ОН3-ОН6)

6.9.3.4 Абсолютная вибрация корпуса подшипника должна характеризоваться среднеквадратичной (RMS) виброскоростью, выражаемой в мм/сек (в дюймах/сек).

6.9.3.5 Относительная вибрация вала должна характеризоваться амплитудой смещения вала (от пика до пика), выражаемой в микрометрах.

6.9.3.6 Значения вибрации, измеренные при стендовых испытаниях насоса, не должны превышать значений, указанных:

- для консольных и двухопорных насосов - в таблице 8;

- для вертикальных полупогружных насосов - в таблице 9.

На насосах, оснащенных проксиметрами, в указанных пределах должна находиться и абсолютная вибрация корпусов подшипников, и относительная вибрация вала.

Примечание - Для абсолютной вибрации корпусов подшипников всегда оценивается только среднеквадратичная (RMS) виброскорость.

Таблица 8 - Допустимая вибрация для консольных и двухопорных насосов

Показатели	Вибрация при любой подаче в предпочтительном рабочем диапазоне насоса при измерении вибрации
Показатели	на корпусе подшипника любого типа (см. рисунки 31 и 33)	непосредственно на вале насоса ^a) (вблизи подшипника)
Общие	Для насосов с частотой вращения до 3600 об/мин и мощностью до 300 кВт (400 л.с.) на одну ступень, абсолютная вибрация не должна превышать: v_u < 3,0 мм/с RMS ^b) (0,12 дюйм/с RMS) ^b). Для насосов с частотой вращения более 3600 об/мин или мощностью более 300 кВт (400 л.с.) на одну ступень в соответствии с рисунком 34	Относительная вибрация (от пика до пика) не должна превышать: A_u < (5,2·10⁶/n)^0,5 мкм ^b) [(8000/n)^0,5 mils] ^b), но в любом случае не должна превышать (от пика до пика): A_u < 50 мкм (2,0 mils)
Дискретные частоты	На любой дискретной частоте вибрация не должна превышать: v_f < 2,0 мм/с RMS ^b) (0,08 дюйм/с RMS) ^b)	Для f < n. A_f < 0,33 A_u^b)
Допустимое увеличение вибрации при подачах вне предпочтительного рабочего диапазона, но в пределах допустимого рабочего диапазона	30 % ^с)	30 % ^с)
^a) Применимо для насосов с гидродинамическими опорными подшипниками. ^b) Отклонения от этих требований допускаются в обоснованных случаях с одобрения заказчика. ^с) Допускается увеличение параметра при дополнительном расширении диапазона по 6.9.3.1. Примечание 1 - В таблице приняты следующие обозначения: v_u - общая виброскорость, суммарная по всем частотам; v_f - виброскорость на дискретной частоте, полученная при быстром преобразовании Фурье (FFT) с окном Хеннинга и минимальным разрешением по частоте в 400 линий; A_u - общая амплитуда виброперемещения вала, суммарная по всем частотам; A_f - амплитуда виброперемещения вала на дискретной частоте, полученная при быстром преобразовании Фурье (FFT) с окном Хеннинга и минимальным разрешением по частоте в 400 линий; f - частота; n - частота вращения ротора насоса в об/мин. Примечание 2 - Мощность определяется для подачи при максимальном КПД (в точке ВЕР), с номинальным диаметром рабочего колеса, при относительной плотности перекачиваемой среды, равной 1,0. Примечание 3 - Расчетные значения виброскорости и амплитуды перемещения вала должны округляться до двух значащих цифр.

Таблица 9 - Допустимая вибрация для вертикальных полупогружных насосов

Показатели	Вибрация при любой подаче в предпочтительном рабочем диапазоне насоса при измерении вибрации
Показатели	на корпусе упорного подшипника насоса или опорном фланце двигателя (см. рисунок 32)	непосредственно на вале насоса ^a) (вблизи подшипника)
Общие	Абсолютная вибрация не должна превышать: v_u < 5,0 мм/с RMS ^b) (0,20 дюйм/с RMS) ^b)	Относительная вибрация (от пика до пика) не должна превышать: A_u < (6,2·10⁶/n)^0,5 мкм ^b) [(10000/n)^0,5 mils] ^b) но в любом случае не должна превышать (от пика до пика): A_u < 100 мкм (4,0 mils)
Дискретные частоты	На любой дискретной частоте вибрация не должна превышать: v_f < 3,4 мм/с RMS ^b) (0,13 дюйм/с RMS) ^b)	Для f < n: A_f < 0,33·A_u ^b)
Допустимое увеличение вибрации при подачах вне предпочтительного рабочего диапазона, но в пределах допустимого рабочего диапазона	30 % ^с)	30 % ^с)
^а) Применимо для насосов с гидродинамическими радиальными подшипниками. ^b) Отклонения от этих требований допускаются в обоснованных случаях с одобрения заказчика. ^c) Допускается увеличение параметра при дополнительном расширении диапазона по 6.9.3.1. Примечание 1 - В таблице приняты следующие обозначения: v_u - общая виброскорость, суммарная по всем частотам; v_f - виброскорость на дискретной частоте, полученная при быстром преобразовании Фурье (FFT) с окном Хеннинга и минимальным разрешением по частоте в 400 линий; A_u - общая амплитуда виброперемещения вала, суммарная по всем частотам; A_f - амплитуда виброперемещения вала на дискретной частоте, полученная при быстром преобразовании Фурье (FFT) с окном Хеннинга и минимальным разрешением по частоте в 400 линий; f - частота; n - частота вращения ротора насоса в об/мин. Примечание 2 - Расчетные значения виброскорости и амплитуды перемещения вала должны округляться до двух значащих цифр.

X - частота вращения, об/мин.; Y₁ - виброскорость, мм/с, RMS; Y₂ - виброскорость, дюйм/с, RMS; 1 - Р 3000 кВт/ступень; 2 - Р = 2000 кВт/ступень; 3 - Р = 1500 кВт/ступень; 4 - Р = 1000 кВт/ступень; 5 - Р = 700 кВт/ступень; 6 - Р = 500 кВт/ступень; 7 - Р 300 кВт/ступень

Примечание 1 - Формула расчета линии перехода от уровня 3,0 мм/с к уровню 4,5 мм/с: v_u = 3,0·(n/3600)^0,30[P/300]^0,21.

Примечание 2 - Максимальная допустимая вибрация на любой отдельной дискретной частоте: v_f < 0,67·v_u, где v_u - максимальное допустимое значение общей вибрации, суммарное по всем частотам в соответствии с рисунком.

Рисунок 34 - Допустимые пределы вибрации для горизонтальных насосов с частотой вращения ротора свыше 3600 об/мин или мощностью свыше 300 кВт (400 л.с.) на одну ступень

6.9.3.7 При любой частоте выше максимальной рабочей частоты вращения ротора насоса, вплоть до частоты аварийного отключения привода, вибрация не должна превышать 150 % от максимального значения вибрации при максимальной рабочей частоте вращения ротора насоса.

6.9.3.8 Насосы с переменной частотой вращения должны работать во всем установленном диапазоне частот вращения без превышения допустимых значений вибрации, установленных в настоящем стандарте.

6.9.4 Балансировка

6.9.4.1 Рабочие колеса, разгрузочные барабаны/диски (см. 6.7.1) и аналогичные основные вращающиеся детали насоса должны быть динамически отбалансированы в соответствии с классом G2.5 по ГОСТ ИСО 1940-1. Масса балансировочной оправки не должна превышать массу балансируемой детали. Балансировка валов не требуется. Для роторов одноступенчатых насосов типа ВВ1 и ВВ2 с деталями, имеющими посадку с натягом, поставщик должен выбрать вариант балансировки ротора в сборе (согласно 9.2.4.2) взамен балансировки основных вращающихся деталей по отдельности.

6.9.4.2 Допускается балансировать детали в одной плоскости, если величина отношения D/b составляет 6,0 или более (см. рисунок 35).

В - ширина детали; D - диаметр детали

Рисунок 35 - Размеры вращающихся деталей для определения допустимости балансировки в одной плоскости

6.9.4.3 Балансировка роторов в сборе должна происходить согласно требованиям соответствующих разделов настоящего стандарта для конкретных типов насосов.

· 6.9.4.4 Если оговорено в договоре, то рабочие колеса, разгрузочные барабаны и аналогичные вращающиеся детали должны быть динамически отбалансированы в соответствии с классом G1 по ГОСТ ИСО 1940-1 (номинально эквивалентен классу 4W/n по USC).

В единицах USC дисбаланс выражается формулой:

U = KW/n,

(2)

где U - дисбаланс в одной плоскости, выраженный в унциях на дюйм;

K - константа, равная 4 (см. приложение J);

W - масса балансируемой детали (при балансировке деталей), выраженная в фунтах; или нагрузка на каждую радиальную опору балансировочной машины (при балансировке роторов), выраженная в фунтах;

n - частота вращения вала насоса, выраженная в об/мин.

Величина дисбаланса KW/n выражается только в единицах системы USC. В системе СИ дисбаланс выражается в классах балансировки по ГОСТ ИСО 1940-1. Каждому классу балансировки ГОСТ ИСО 1940-1 соответствует диапазон значений остаточного дисбаланса. Указанные в настоящем стандарте предельные значения дисбаланса в единицах USC соответствуют приблизительно середине диапазона значений остаточного дисбаланса по соответствующему классу ГОСТ ИСО 1940-1.

Современные балансировочные станки позволяют отбалансировать детали в их оправках до U = 4W/n (в единицах USC) (номинально эквивалентно классу G1 по ГОСТ ИСО 1940-1), или даже с большей точностью, в зависимости от массы балансируемой детали, и проверить балансировку путем измерения остаточного дисбаланса. Однако эксцентриситет массы, эквивалентный остаточному дисбалансу, меньше, чем U = 8W/n (в единицах USC) (номинально эквивалентно классу G2.5 по ГОСТ ИСО 1940-1), и уже и настолько мал, что его не удастся повторить, если балансируемую сборочную единицу разобрать и опять собрать. Поэтому если сборочная единица будет разбираться после балансировки, то не имеет смысла балансировать ее точнее, чем до класса G2.5 (8W/n в единицах USC).

6.10 Подшипники и корпуса подшипников

6.10.1 Подшипники

· 6.10.1.1 Каждый вал должен поддерживаться двумя радиальными подшипниками и одним упорным (осевым) подшипником двунаправленного действия, который допускается комбинировать с одним из радиальных подшипников. Допускаются конфигурации подшипников в одном из следующих вариантов:

- подшипники качения радиальные и упорные;

- подшипники гидродинамические радиальные и подшипники качения упорные;

- подшипники гидродинамические радиальные и упорные.

Если заказчик не требует иное, то тип и конфигурация подшипников должны выбираться в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 10.

Таблица 10 - Выбор подшипников

Условие	Тип допускаемых подшипников
Частота вращения ^a) и расчетный срок службы ^b) радиальных и упорного подшипников находится в допускаемых пределах, установленных для подшипников качения, и при этом плотность энергии ^c) насоса ниже предельного значения ^d)	Подшипники качения, радиальный и упорный
Частота вращения ^a) и/или расчетный срок службы ^b) радиальных подшипников находится за пределами допускаемых значений, установленных для подшипников качения, но при этом частота вращения и расчетный срок службы упорного подшипника находятся в рамках предельных значений, установленных для подшипников качения, а также плотность энергии насоса ниже предельного значения ^d)	Радиальные гидродинамические подшипники и упорный подшипник качения или радиальные и упорный гидродинамические подшипники
Частота вращения ^a) или расчетный срок службы ^b) радиальных и упорного подшипников находятся вне предельных значений, установленных для подшипников качения, и/или плотность энергии насоса выше предельного значения ^d)	Радиальные и упорный гидродинамические подшипники
^a) Частота вращения для всех типов подшипников качения не должна превышать ограничения, установленные изготовителем подшипника. Кроме того, для шариковых подшипников произведение n·d_m не должно превышать 500 000 при масляной смазке и 350 000 при консистентной смазке. В приведенном произведении: d_m - средний диаметр подшипника [(d + D)/2)], выраженный в мм; n - частота вращения, выраженная в об/мин. ^b) Срок службы подшипников качения определяется по 6.10.1.5 или, если оговорено в договоре, по 6.10.1.6. ^с) Плотность энергии - это произведение номинальной мощности насоса в кВт (л.с.) и номинальной частоты вращения ротора об/мин. ^d) Гидродинамические радиальные и упорные подшипники должны применяться, если плотность энергии равна или превышает 4,0·10⁶ кВт/мин (5,44·10⁶ л.с./мин). Примечание 1 - Ограничения по температуре подшипника, установленные в 6.10.2.4, могут дополнительно ограничить произведение n·d_m до еще более низких величин. Примечание 2 - Роликовые и сферические подшипники, как правило, имеют более жесткие ограничения по допускаемой частоте вращения, чем шариковые подшипники.

6.10.1.2 Упорные подшипники должны быть подобраны для непрерывной работы во всех установленных режимах, включая максимальный перепад давления, и соответствовать следующим требованиям:

a) все осевые нагрузки должны рассчитываться при номинальных и увеличенных вдвое от номинальных, щелевых зазорах;

b) осевые силы, возникающие в упругих элементах пластинчатых муфт, должны рассчитываться с учетом предельно допустимых осевых смещений упругих элементов согласно инструкции изготовителя муфты.

Если электродвигатель на подшипниках скольжения (без упорного подшипника) непосредственно соединен с валом насоса через муфту, тогда следует считать, что передаваемая муфтой осевая нагрузка равна максимальной осевой нагрузке электродвигателя;

c) осевые силы, возникающие в упругих элементах пластинчатых муфт, должны рассматриваться как часть рабочей нагрузки упорных подшипников, в дополнение к гидродинамическим осевым силам ротора насоса и осевым силам реакции зубчатых передач в мультипликаторе (если он есть);

d) упорный подшипник должен выдержать полную осевую нагрузку в случае изменения направления вращения ротора насоса.

6.10.1.3 Однорядные шарикоподшипники с глубоким желобом должны иметь внутренний радиальный зазор согласно 3-й группе по ГОСТ 24810 ¹⁾, т.е. внутренний зазор должен быть больше, чем "N" (нормальный). Одно- и двухрядные подшипники не должны иметь канавок для ввода тел качения. Неметаллические сепараторы не должны применяться.

------------------------------

¹⁾_{См. также [30].}

------------------------------

Увеличение внутреннего зазора может снизить нагрев подшипника. Однако при увеличении внутреннего зазора может увеличиться вибрация. Изготовитель должен гарантировать, что величины роста температуры по 6.10.2.4 и вибрации по 6.9.3.6 соответствуют требованиям настоящего стандарта.

Примечание - Для целей данного пункта, требования к 3-й группе по [30] и [31] считаются эквивалентными требованиям к 3-й группе по ГОСТ 24810.

6.10.1.4 Если применяются упорные шариковые подшипники, то они должны быть парными, однорядными, с контактом под углом 40° (0,7 рад), радиально-упорного типа (серия 7000), с механически обработанными латунными сепараторами. Штампованные стальные сепараторы могут использоваться с одобрения заказчика. Если заказчик не требует иное, то подшипники должны устанавливаться в парной конфигурации по схеме "спина-к-спине". Необходимость создания предварительного зазора или натяга в подшипнике должна определяться изготовителем насоса в соответствии с конкретным применением и соблюдением требований к сроку службы подшипников, установленных настоящим стандартом. Другие типы и схемы установки подшипников допускаются с одобрения заказчика.

Примечание - Существуют конструкции и способы применения насосов, где другие схемы установки подшипников могут быть предпочтительны, в частности, если подшипники работают непрерывно с минимальными осевыми нагрузками.

6.10.1.5 Срок службы подшипников качения (номинальный срок службы L_10h для каждого отдельного подшипника или пары подшипников) должен быть рассчитан по ГОСТ 18855 ²⁾ и равняться не менее 25 000 ч непрерывной эксплуатации в номинальных условиях и быть не менее 16 000 ч при максимальных радиальных и осевых нагрузках и номинальной частоте вращения ротора.

------------------------------

²⁾_{См. также [32].}

------------------------------

Примечание 1 - В ГОСТ 18855 ¹⁾ установлены номинальные сроки службы L₁₀, выраженные в миллионах оборотов. В промышленной практике принято выражать этот параметр в часах и обозначать как L_10h.

------------------------------

¹⁾_{См. также [32].}

------------------------------

Примечание 2 - Для целей данного пункта требования [32] и [33] считаются эквивалентными требованиям ГОСТ 18855.

· 6.10.1.6 Срок службы системы подшипников (общий расчетный срок службы всех подшипников в насосе) должен быть не менее 25 000 ч при непрерывной эксплуатации в номинальных условиях и не менее 16 000 ч при максимально допустимых радиальных и аксиальных нагрузках и номинальной частоте вращения ротора. Номинальный срок службы системы L_10h,system, вычисляют по формуле:

(3)

где L_10hA - номинальный срок службы L_10h согласно ГОСТ 18855¹⁾ для подшипника А;

L_10hB - номинальный срок службы L_10h согласно ГОСТ 18855 ¹⁾ для подшипника В;

L_10hN - номинальный срок службы L_10h согласно ГОСТ 18855 ¹⁾ для подшипника N;

------------------------------

¹⁾_{См. также [32].}

------------------------------

N - количество подшипников в насосе.

Если оговорено в договоре, то поставщик насоса должен предоставить расчет срока службы системы подшипников. Указания по расчету срока службы системы подшипников приведены в разделе K.2 (приложение K).

Примечание - Чтобы срок службы всей системы подшипников L_10h был 25 000 ч и 16 000 ч (с номинальной нагрузкой и с максимальной нагрузкой, соответственно), необходимо, чтобы срок службы L_10h каждого отдельного подшипника системы значительно превышал указанные значения.

6.10.1.7 Если нагрузки превышают несущую способность спаренных подшипников качения с угловым контактом, указанных в 6.10.1.5, альтернативная схема установки подшипников качения может быть предложена на согласование заказчику.

6.10.1.8 Подшипники качения должны монтироваться в соответствии со следующими требованиями:

a) посадка подшипников на валу должна быть с натягом. Посадка в корпусе должна быть с диаметральным зазором. Обе посадки должны быть согласно ГОСТ 3325 ²⁾;

------------------------------

²⁾_{См. также [34].}

------------------------------

b) подшипники должны устанавливаться непосредственно на вал. Установка подшипников на втулку допускается только с одобрения заказчика;

c) подшипники должны фиксироваться в осевом направлении с помощью ступеньки на валу, жесткой стопорной шайбы или другого жесткого упора. Использование для этой цели пружинных стопорных колец и пружинных шайб не допускается;

d) для крепления упорного подшипника на валу должна применяться стопорная гайка с лепестковой стопорной шайбой с отгибным лепестком.

Примечание - Данные требования применяются ко всем подшипникам качения, включая как шариковые, так и роликовые. Но для некоторых типов роликовых подшипников, таких как цилиндрические роликовые с раздельными обоймами, наличие диаметрального зазора между внешней обоймой и корпусом может быть неприемлемым. В таких случаях необходимо руководствоваться инструкцией по монтажу изготовителя подшипника.

6.10.2 Корпуса подшипников

6.10.2.1 Корпуса подшипников должны быть сконструированы так, чтобы обеспечить возможность замены подшипников без демонтажа насоса или привода.

· 6.10.2.2 Корпуса подшипников с картерной масляной смазкой без давления должны иметь резьбовые отверстия с пробками для залива и слива масла диаметром не менее DN15 (NPS 1/2). Корпуса подшипников должны быть оснащены масленками постоянного уровня, объемом не менее 0,12 л (4 унции жидкости), с внутренним механизмом регулировки уровня масла (наружные винты не должны применяться), с термостойкими стеклянными колбами и защитными проволочными каркасами. Для обнаружения перелива масла должно быть предусмотрено соответствующее устройство (например, смотровое окно или специальная заглушка). Необходимый уровень масла должен четко маркироваться на наружной стороне корпуса подшипника с использованием металлических приливов на корпусе, несмываемых меток на корпусе или другими долговечными средствами. Уровнемерные стекла (смотровые окна) должны быть расположены так, чтобы необходимый уровень масла находился на уровне средней отметки. Заказчик должен указать, если требуется применение определенной модели масленки постоянного уровня.

6.10.2.3 Корпуса гидродинамических подшипников с масляной смазкой под давлением должны быть сконструированы так, чтобы свести к минимуму образование пены. Система слива масла должна поддерживать уровень масла и пены на уровне ниже уплотнений вала.

6.10.2.4 Должно обеспечиваться эффективное охлаждение подшипников для поддержания стабильной температуры масла и подшипников при всех рабочих параметрах насоса, с учетом допусков на засорение системы охлаждения, при расчетной температуре окружающего воздуха 43 °С (110 °F), как изложено ниже:

a) для систем масляной смазки под давлением: температура масла на выходе из корпуса подшипников не должна превышать 70 °С (160 °F), а температура металла подшипника (если насос поставляется с датчиками температуры металла подшипников) не должна превышать 93 °С (200 °F). В процессе стендовых испытаний и в наиболее неблагоприятных установленных рабочих условиях перепад температуры масла на выходе и входе не должен превышать 28 °С (50,4 °F);

b) для систем картерной масляной смазки с маслоразбрызгивающим кольцом или диском: температура масла в картере не должна превышать 82 °С (180 °F). В процессе стендовых испытаний превышение температуры масла подшипников над температурой окружающей среды не должно быть выше 40 °С (72 °F), а температура металла подшипников (если насос поставляется с датчиками температуры металла подшипников) не должна превышать 93 °С (200 °F).

Примечание - Насосы с картерной масляной смазкой разбрызгиванием обычно не достигают максимальной установившейся рабочей температуры подшипников в процессе краткосрочных стендовых испытаний, а иногда и в течение четырехчасовых испытаний. Процесс проведения испытаний на максимальную установившуюся температуру подшипников приведен в 8.3.4.2.1. Температура считается установившейся, если ее изменение не превышает 1 °С (1,8 °F) за 10 мин.

6.10.2.5 Если требуется водяное охлаждение, предпочтительными являются охлаждающие змеевики. Змеевики (включая фитинги) должны быть изготовлены из цветного металла или из аустенитной нержавеющей стали и не должны иметь внутренних обжимных соединений. Трубки обвязки охлаждения должны иметь толщину стенки не менее 1,0 мм (0,04 дюйма) и наружный диаметр не менее 12 мм (0,50 дюйма). Водяные рубашки охлаждения, в случае их применения, должны иметь только наружные соединения между верхней и нижней рубашками корпуса подшипника и не должны иметь уплотненных или резьбовых соединений, через которые вода могла бы протекать в масляный картер. Водяные рубашки должны проектироваться с расчетом на охлаждение масла, а не внешней обоймы подшипника.

Примечание - Охлаждение внешней обоймы подшипника может уменьшить внутренний зазор подшипника и привести к его повреждению.

6.10.2.6 Корпуса для подшипников качения должны быть сконструированы так, чтобы предотвратить попадание в них влаги, пыли и любых посторонних материалов. Это должно достигаться без дополнительных внешних мер, например без продувки воздухом. Корпуса подшипников должны оснащаться сменными лабиринтными или магнитными уплотнениями вала и дефлекторами в местах, где вал проходит через корпус. Манжетные уплотнения не должны использоваться. Лабиринтные уплотнения и дефлекторы должны быть изготовлены из неискрящих материалов. Конструкция лабиринтных уплотнений и дефлекторов должна эффективно сохранять масло в корпусе подшипников и предотвращать попадание посторонних материалов в корпус подшипников.

Примечание - Многие заказчики считают неискрящими такие материалы, как чистый алюминий, алюминиевые сплавы с максимальным содержанием магния 2 % или меди 0,2 %, чистая медь и медные сплавы (т.е. латунь и бронза). Однако некоторые стандарты, например ГОСТ 31441.1 ¹⁾, могут не допускать применение алюминия или неметаллических материалов в потенциально взрывоопасных атмосферах.

------------------------------

¹⁾_{См. также [35].}

------------------------------

6.10.2.7 В случае использования систем смазки масляным туманом к ним должны применяться требования, указанные в 6.10.2.7.1 и 6.10.2.7.2.

6.10.2.7.1 Для систем смазки чистым масляным туманом подшипники и корпуса подшипников должны отвечать следующим требованиям:

а) для подачи масляного тумана должно быть предусмотрено резьбовое входное отверстие диаметром 6 мм (NPS 1/4) на корпусе подшипников или в его торцевой крышке, для каждой полости между подшипником или парой подшипников и корпусом или уплотнением вала;

b) отверстия в корпусе подшипников для подачи масляного тумана должны быть расположены так, чтобы туман мог свободно проходить через подшипники.

Примечание - Переходники и фитинги для подачи масляного тумана, как правило, устанавливаются на месте эксплуатации;

c) маслоразбрызгивающие кольца и диски, масленки постоянного уровня, отметки уровня масла на корпусе подшипника не требуются;

d) дренажные и все другие отверстия для масла в корпусах подшипников должны быть заглушены - для предотвращения направления потока масляного тумана в обход подшипников;

e) система водяного охлаждения не требуется.

Примечание - При рабочих температурах, превышающих 300 °С (570 °F), корпуса подшипников со смазкой чистым масляным туманом могут нуждаться в специальных мерах для снижения нагрева подшипников при помощи теплоотвода, таких, как:

- теплоотводящие диски;

- валы из нержавеющей стали с низкой теплопроводностью;

- термобарьеры;

- воздушное охлаждение вентиляторами на валу;

- смазка масляным туманом продувкой, вместо чистого масляного тумана, с охлаждением масла в картере.

6.10.2.7.2 Для систем смазки масляным туманом продувкой подшипники и корпуса подшипников должны отвечать следующим требованиям:

a) для подачи масляного тумана в верхней половине корпуса подшипника должно быть резьбовое отверстие диаметром 6 мм или 12 мм (NPS 1/4 или 1/2), которое служит одновременно вентиляционным и наливным отверстием;

b) должна использоваться масленка постоянного уровня, а на корпусе подшипника должна иметься отметка нормального уровня масла в картере. Смазка подшипников должна осуществляться с использованием стандартной масляной ванны, с маслоразбрызгивающими кольцами или дисками;

c) масленки постоянного уровня с визуальным контролем уровня должны быть оборудованы устройством контроля переполнения, позволяющим избыточному маслу, коалесцированному из масляного тумана, дренироваться из картера подшипника, чтобы уровень масла в картере был всегда постоянным. Дренированное масло должно содержаться в закрытой емкости, не позволяющей маслу вытекать на раму и фундаментную плиту насосного агрегата;

d) масленки постоянного уровня с визуальным контролем уровня должны иметь отводные трубки, что позволяет им работать при том же внутреннем давлении, что и корпуса подшипников, не пропускать избыточный туман на корпус подшипника и не допускать перелива масла на фундаментную плиту.

6.10.2.7.3 Для смазки как чистым масляным туманом, так и масляным туманом продувкой внизу корпуса подшипника должно располагаться дренажное отверстие, с целью обеспечения возможности полного дренирования масла (см. также 6.10.2.7.5).

6.10.2.7.4 Подшипники качения закрытого типа запрещается применять с системами смазки как чистым масляным туманом, так и масляным туманом продувкой.

6.10.2.7.5 Фитинги внешней обвязки для распределения и отвода масляного тумана должны поставляться заказчиком. Если заказчик не требует иное, то фитинги и переходники, устанавливаемые непосредственно в корпусе подшипника (если таковые требуются), должны поставляться поставщиком насоса.

6.10.2.8 Корпуса подшипников с масляной смазкой с маслоразбрызгивающими кольцами должны иметь закрываемые пробками отверстия для визуального контроля состояния маслоразбрызгивающих колец при эксплуатации насоса.

6.10.2.9 Все корпуса подшипников должны иметь подготовленные места для установки датчиков мониторинга вибрации, как показано на рисунках 31-33. Эти места должны подходить для точного позиционирования переносных датчиков вибрации с удлиненным стержнем датчика. Эти места должны быть сделаны на корпусе подшипников либо отливкой, либо мехобработкой. Конусные гнезда для датчиков вибрации должны иметь номинальную глубину конуса 2 мм (0,080 дюйма) и угол конуса 120°.

· 6.10.2.10 Если оговорено в договоре, то для монтажа стационарных датчиков вибрации корпуса подшипников должны иметь подготовленные места с резьбой ¹⁾ (см. рисунки 31-33). Если монтажная часть датчиков поставляется с метрической резьбой, то она должна быть М8 х 1,25.

------------------------------

¹⁾_{См. также [28].}

------------------------------

· 6.10.2.11 Если оговорено в договоре, то для монтажа датчиков вибрации на магнитном креплении на корпусе подшипников должны быть предусмотрены плоские площадки диаметром не менее 25 мм (1 дюйм).

· 6.10.2.12 Заказчик должен указать, будет ли использоваться синтетическое масло, а также его марку. Поставщик насоса должен гарантировать совместимость покраски внутренней поверхности корпуса подшипников (если используется) с указанным типом масла.

6.11 Смазка

6.11.1 Если заказчик не требует иное, то подшипники насосов и их корпуса должны быть спроектированы для смазки минеральным углеводородным маслом.

6.11.2 В руководстве по эксплуатации и техническому обслуживанию насоса должно быть описано, как система смазки обеспечивает циркуляцию масла.

· 6.11.3 Если в договоре оговорено требование о смазке подшипников масляным туманом, то должны быть выполнены требования по 6.10.2.7.

· 6.11.4 Если в договоре оговорено требование о смазке подшипников качения консистентной смазкой, то должны быть выполнены следующие требования:

a) срок службы консистентной смазки (промежуток времени между заменами смазки) должен рассчитываться с использованием метода, рекомендованного поставщиком подшипников, или с использованием альтернативного метода, одобренного заказчиком;

b) консистентная смазка не должна применяться, если расчетный срок ее службы составляет менее 2000 ч;

c) если оценочный срок службы консистентной смазки составляет более 2000 ч, но менее 25 000 ч, то должны быть созданы условия для обновления смазки в процессе эксплуатации, а также для эффективного удаления старой смазки. Поставщик насоса должен сообщить заказчику требуемые интервалы обновления смазки;

d) если расчетный срок службы консистентной смазки составляет более 25 000 ч, то ниппели или другие приспособления для обновления смазки в процессе эксплуатации не требуются.

6.12 Материалы

6.12.1 Общие положения

· 6.12.1.1 Заказчик должен указать требуемый класс материалов для деталей насоса. В таблице G.1 (приложение G) приведены общие рекомендации по использованию классов материалов в зависимости от назначения насоса. Альтернативные материалы, рекомендованные поставщиком для конкретного применения, включая материалы, которые могут продлить срок службы деталей и улучшить рабочие характеристики насосов для конкретных условий эксплуатации, могут быть включены в техническое предложение и в окончательный опросный лист на насос.

6.12.1.2 Нормативные документы на материалы всех основных деталей насоса, приведенных в таблице Н.1 (приложение Н), должны быть однозначно указаны в техническом предложении поставщика. Марки материалов должны приводиться в соответствии с требованиями международных или международно признанных стандартов, в том числе национальных, по которым они изготавливаются. Примеры приведены в таблицах Н.2 и Н.3 (приложение Н). Если необходимого стандарта не существует, тогда в техническом предложении поставщика должна быть приведена полная характеристика материала, включая его физические свойства, химический состав и требования к контрольным операциям и испытаниям.

6.12.1.3 В техническом предложении поставщика насоса должны быть указаны материалы, из которых изготавливаются подвергающиеся воздействию перекачиваемой среды уплотнительные прокладки и кольца. Материалы уплотнительных колец круглого сечения и границы их применимости должны выбираться в соответствии с ГОСТ 32600 ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [3].}

------------------------------

6.12.1.4 Материалы деталей насоса, к которым предъявляются требования в части их прочности или герметичности, должны полностью соответствовать всем требованиям нормативных документов на эти материалы. Эти детали отмечены словом "Да" в колонке "полное соответствие" в таблице Н.1 (приложение Н). Для материалов всех остальных деталей, которые отмечены словом "Нет" в вышеуказанной колонке, обязательным является только соответствие установленному химическому составу.

Материалы вспомогательных трубопроводов рассматриваются отдельно в 7.5.

· 6.12.1.5 Поставщик насоса должен указать, требуются ли дополнительные испытания и проверки для подтверждения пригодности материалов для конкретного применения. Заказчик должен определить, требуются ли дополнительные испытания и проверки материалов, особенно для деталей, которые заказчик считает критическими. Требования к испытаниям и проверкам материалов, установленные заказчиком, должны быть указаны в разделе "Примечания" опросных листов (приложение N).

6.12.1.6 Типы материалов деталей насоса должны выбираться в соответствии с таблицей Н.1 (приложение Н). Детали из чугуна, класса I-1 или I-2 в соответствии с таблицей Н.1 (приложение Н), допускается предлагать только в случае максимально допустимого рабочего давления не более 1,725 МПа (17,25 бар, 250 psi) (см. 6.3.5).

6.12.1.7 Если детали из аустенитной нержавеющей стали подвергаются воздействиям, которые могут способствовать межкристаллической коррозии, и изготовлены сваркой или отремонтированы сваркой или имеют наплавки или твердые покрытия, то они должны быть изготовлены из низкоуглеродистых или стабилизированных марок сталей.

Примечание - Наплавки или твердые покрытия, содержащие более 0,10 % углерода, повышают чувствительность к межкристаллической коррозии всех марок аустенитных нержавеющих сталей, в том числе низкоуглеродистых и стабилизированных, если при нанесении покрытия не применяется буферный слой, который нечувствителен к межкристаллической коррозии.

· 6.12.1.8 Если оговорено в договоре, то поставщик должен предоставить сертификаты на материалы, которые включают результаты химического анализа и механические свойства контрольных образцов из тех же плавок и поковок, материалы из которых использованы для изготовления корпусов под давлением, рабочих колес и валов. Если заказчик не требует иное, то ниппели трубопроводов, вспомогательные трубопроводные компоненты и болтовые соединения могут быть исключены из этого требования.

· 6.12.1.9 Заказчик должен указать все эрозионные и коррозионные вещества (включая их следы), присутствующие в перекачиваемых средах и в окружающей среде на месте эксплуатации, включая вещества, которые могут вызывать коррозионное растрескивание сталей под нагрузкой или воздействовать на эластомеры.

Примечание 1 - Типичными веществами, представляющими опасность для эластомеров, являются: сероводород, амины, хлориды, бромиды, йодиды, цианиды, фториды, кислоты. К другим веществам, влияющим на выбор эластомера, относят: кетоны, этиленоксид, едкий натр, бензол и растворители.

Примечание 2 - Если в перекачиваемой среде присутствуют хлориды с концентрацией выше 10 мг/кг (10 ppm), то нержавеющую сталь следует использовать с осторожностью.

· 6.12.1.10 Если оговорено в договоре, то допускается нанесение покрытий на рабочие колеса и другие детали проточной части насоса для защиты от эрозии или для повышения КПД. Тип покрытия должен быть согласован между заказчиком и поставщиком. Если покрытие наносится на вращающиеся компоненты, то после его нанесения должна быть проведена финишная балансировка. Последовательность действий по нанесению покрытия и балансировке на вращающихся деталях должна быть согласована между заказчиком и поставщиком. Требования к нанесению покрытий должны быть указаны в разделе "Примечания" опросных листов (см. приложение ДА).

Вращающиеся детали должны быть отбалансированы до нанесения покрытия для того, чтобы свести к минимуму коррекцию балансировки на покрытых поверхностях. Путем сведения к минимуму поверхностей, на которые необходимо повторно нанести покрытие после балансировки, повторная финишная балансировка после ремонта покрытия может не потребоваться.

6.12.1.11 Если используются сопрягаемые детали (например, шпильки и гайки) из аустенитной нержавеющей стали или из материалов с аналогичной высокой склонностью к затиранию, то они должны смазываться противозадирной пастой, совместимой с материалами насоса и перекачиваемой средой.

Примечание - Значение момента для обеспечения необходимой затяжки крепежа может значительно изменяться в зависимости от примененного типа смазки для резьбы.

· 6.12.1.12 Заказчик должен указать, какое количество влажного сероводорода (H₂S) может присутствовать при нормальных условиях эксплуатации, а также в условиях пуска, останова, простоя, при сбоях в работе оборудования и в нестандартных условиях эксплуатации.

Примечание - Во многих случаях присутствие даже небольшой концентрации влажного сероводорода достаточно, чтобы потребовалось использовать материалы, стойкие к сульфидному коррозионному растрескиванию. Если известно, что присутствуют следы влажного сероводорода или что существует неопределенность в отношении возможной концентрации влажного сероводорода, заказчик должен оценить необходимость указания в опросных листах требования о применении материалов с пониженной твердостью.

· 6.12.1.12.1 Заказчик должен указать, если требуется применение материалов с пониженной твердостью.

6.12.1.12.2 Если требуется применение материалов с пониженной твердостью по 6.12.1.12.1, то они должны быть поставлены в соответствии со стандартами государств, принявших настоящий стандарт ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [36].}

------------------------------

Примечание - Стандарт [36] применяется для нефтеперерабатывающих производств, установок сжиженного природного газа и химических производств, для материалов, которые могут находиться в условиях сульфидного коррозионного растрескивания под напряжением.

· 6.12.1.12.3 В соответствии с условиями договора также могут использоваться альтернативные материалы с пониженной твердостью и требования на них^2, 3).

------------------------------

²⁾_{В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53678-2009.}

³⁾_{См. также [37].}

------------------------------

Примечание 1 - Для целей настоящего стандарта, требования [36] считаются эквивалентными требованиям [37].

Примечание 2 - Требования [37] применяются для материалов, которые могут находиться в условиях сульфидного коррозионного растрескивания под напряжением в нефтегазодобывающей промышленности и на газоперерабатывающих заводах.

6.12.1.12.4 Если требуется применение материалов с пониженной твердостью и применяются металлические материалы, отсутствующие в стандартах государств, принявших настоящий стандарт ⁴⁾, то тогда они должны иметь предел текучести не выше 620 Н/мм² (90'000 psi) и твердость не выше HRC 22. Сварные элементы должны пройти термическую обработку после сварки, чтобы все сварные швы и зоны термического воздействия соответствовали данным требованиям по пределу текучести и твердости.

------------------------------

⁴⁾_{См. также [36] и [37].}

------------------------------

Примечание - Для целей настоящего стандарта требования [36] считаются эквивалентными [37].

6.12.1.12.5 Если требуется применение материалов с пониженной твердостью, то пониженную твердость должны иметь материалы, как минимум, следующих деталей:

a) корпуса, работающие под давлением;

b) валы (включая гайки рабочих колес, соприкасающиеся с перекачиваемой средой);

c) детали механических торцевых уплотнений (за исключением пар трения и уплотнительных колец);

d) все резьбовые соединения, соприкасающиеся с перекачиваемой средой;

e) корпуса со спиральными отводами (чаши) вертикальных насосов.

Внутренние детали двухкорпусных насосов, находящиеся под давлением, например, направляющие аппараты, не рассматриваются как части корпуса под давлением.

· 6.12.1.12.6 Сменные кольца щелевых уплотнений рабочих колес, которым требуется объемная закалка до твердости выше HRC 22 для корректной эксплуатации насоса, не должны применяться, если требуется применение материалов с пониженной твердостью. Рабочие колеса могут быть поставлены с интегральными щелевыми поверхностями с поверхностной закалкой или твердым покрытием, либо со сменными кольцами щелевых уплотнений с поверхностной закалкой или твердым покрытием. С одобрения заказчика, вместо сменных колец щелевых уплотнений может применяться поверхностная закалка или нанесение твердых покрытий непосредственно на поверхностях рабочих колес и корпусных деталей, образующих щелевые зазоры.

6.12.1.13 Низкоуглеродистые стали могут быть чувствительны к надрезам и трещинам и склонны к хрупкому разрушению даже при комнатной температуре. Следовательно, если применяются низкоуглеродистые стали, то должны использоваться только полностью спокойные нормализованные стали, имеющие структуру с мелким зерном.

6.12.1.14 Если разнородные металлы с существенно отличающимися электрохимическими потенциалами контактируют в присутствии раствора электролита, то могут возникнуть гальванические пары, что приводит к серьезной коррозии менее благородного металла в паре. Поставщик должен выбирать материалы для исключения условий возникновения электрохимической коррозии. Если такие условия невозможно избежать, тогда заказчик и поставщик должны согласовать выбор материалов, а также необходимые меры предосторожности.

Примечание - Справочник инженеров по коррозии [38] является одним из возможных источников справочной информации по выбору материалов в таких ситуациях.

6.12.1.15 Корпуса и воспринимающие нагрузку крышки корпусов подшипников, а также несущие подшипниковые узлы кронштейны должны быть стальными. К исключениям относятся насосы, изготовленные в соответствии с классами материалов I-1 или I-2 по таблице Н.1 (приложение Н). Опоры приводов вертикальных насосов, в которых для поддержки валов используются упорные подшипники в приводе, должны быть стальными.

6.12.2 Отливки

6.12.2.1 Поверхности отливок должны очищаться для проведения визуального контроля их качества ¹⁾. Очистка может производиться с помощью пескоструйной, дробеструйной или химической обработки, а также любым другим стандартным методом. Допускается осуществлять контроль отливок по ГОСТ 977 (для стальных отливок) и ГОСТ 26358 (для чугунных отливок). Заусенцы, остатки литников и литейных прибылей должны удаляться.

------------------------------

¹⁾_{См. [39].}

------------------------------

6.12.2.2 Использование жеребеек в отливках, предназначенных для работы под давлением, должно быть сведено к минимуму. Жеребейки должны быть чистыми и свободными от коррозии (разрешается нанесение гальванического покрытия), а по составу совместимы с материалом отливки. Жеребейки не должны использоваться при отливке рабочих колес.

6.12.2.3 Запрещается ремонтировать чугунные и стальные отливки работающих под давлением деталей, а также отливки рабочих колес путем сварки, наплавления, проковки, вставкой пробок или пропиткой, за исключением следующих случаев:

a) стальные отливки из свариваемых марок стали допускается ремонтировать методом сварки или наплавки в соответствии с 6.12.3. Места ремонта должны проверяться в соответствии с той же процедурой контроля качества, которая используется для проверки отливок;

b) чугунные отливки допускается ремонтировать вставкой пробок в соответствии с нормативными документами на отливки. Отверстия, просверленные для пробок, должны быть тщательно проверены с использованием капиллярной дефектоскопии, чтобы удостовериться в удалении всех дефектных слоев материала. Все проводимые ремонты, не соответствующие нормативным документам на отливки, должны согласовываться с заказчиком.

6.12.2.4 Не допускается ремонтировать отливки таким образом, чтобы в результате проведения ремонта образовывались изолированные пустоты внутри тела отливки.

· 6.12.2.5 Если оговорено в договоре и в случае проведения ремонта отливок на предприятии поставщика, ремонтные процедуры, включая карты сварки (заварки, наплавки и т.п.), должны быть согласованы с заказчиком. Данное пожелание заказчика должно быть отражено в договоре до начала проведения ремонтных мероприятий. Производимый на стадии изготовления отливок ремонт должен контролироваться на основе нормативных документов на них.

6.12.2.6 Работающие под давлением корпуса из углеродистой стали должны проходить процедуру нормализации и отпуска или закалки и отпуска.

6.12.3 Сварка

· 6.12.3.1 Сварка и ремонт сваркой должны проводиться в соответствии с требованиями, указанными в таблице 11. Применение других процедур допускается с одобрения заказчика.

Таблица 11 - Требования к сварке

Требование	Применяемые требования или стандарты
Квалификация сварщиков	Национальные стандарты государств, принявших настоящий стандарт^1), 2)
Квалификация процедуры сварки	Технические спецификации к материалам. Если процедуры сварки в них не приведены, то применяются национальные стандарты государств, принявших настоящий стандарт^3), 4)
Сварка конструкций, не удерживающих давление, таких, как рамы или пьедесталы	Национальные стандарты государств, принявших настоящий стандарт ⁵⁾
Проверка кромки листов с использованием магнитно-порошковой или капиллярной дефектоскопии	ГОСТ 21105, ГОСТ 18442 ⁶⁾
Термообработка всех сварных соединений после сварки	Технические спецификации к материалам или национальные стандарты государств, принявших настоящий стандарт ⁷⁾
Термообработка сварных соединений корпусов после сварки	Технические спецификации к материалам, или национальные стандарты государств, принявших настоящий стандарт ⁸⁾
¹⁾ См. также [40] и [41]. ²⁾ В Российской Федерации это ГОСТ Р 53687-2009, ГОСТ Р 53688-2009, ГОСТ Р 53690-2009, ГОСТ Р 54006-2010. ³⁾ См. также [40], [42] и [43]. ⁴⁾ В Российской Федерации это ГОСТ Р ИСО 15609-2009 (все части). ⁵⁾ См. также [44]. ⁶⁾ См. также [45]. ⁷⁾ См. также [43], [45], [46]. ⁸⁾ См. также [45], [46].

6.12.3.2 Поставщик несет ответственность за выполнение надлежащей термообработки и неразрушающий контроль всех сварных швов, чтобы обеспечить их соответствие требованиям применяемых квалификационных процедур согласно 6.12.3.1 и 8.2.2.1.

6.12.3.3 Корпуса, работающие под давлением, изготовленные из материалов, обработанных прокатом, или из комбинации литых и прокатанных материалов, должны соответствовать требованиям, указанным ниже (эти требования не распространяются на патрубки корпусов и вспомогательные соединения по 6.12.3.4):

a) доступные поверхности сварных швов должны проверяться с использованием магнитно-порошковой или капиллярной дефектоскопии, после очистки, и затем повторно после термообработки сварных соединений или, для аустенитных сталей, после аустенизирующего отжига;

b) сварные швы, работающие под давлением, включая сварные швы фланцев корпуса, должны быть с полным проплавлением шва;

c) если для сохранения герметичности насоса в процессе его эксплуатации требуется обеспечение стабильности размеров сварной корпусной детали, то термообработка сварных соединений должна быть проведена независимо от их толщины;

d) кромки листов должны проверяться с использованием магнитопорошковых или капиллярных методов неразрушающего контроля, как указано в ГОСТ 21105, ГОСТ 18442 ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{См. также [45].}

------------------------------

6.12.3.4 Сварные соединения с корпусами, работающими под давлением, должны соответствовать следующим требованиям:

а) присоединение всасывающих и нагнетательных патрубков должно осуществляться сварными швами с полным проплавлением, с применением воротниковых (приварных встык) фланцев, если иные переходные детали не оговорены договором. Не допускается применение сварных соединений для разнородных металлов;

b) привариваемые к корпусам из легированной стали вспомогательные трубопроводы должны изготавливаться или из стали с такими же свойствами, как и материал корпусов, или из низкоуглеродистой аустенитной нержавеющей стали. Другие материалы, совместимые с материалами корпуса и условиями эксплуатации, могут быть использованы с одобрения заказчика;

c) термическая обработка сварных соединений, если она требуется, должна проводиться после окончания сварки всех швов, включая сварные швы вспомогательных трубопроводов;

· d) если оговорено в договоре, то конструкции сварных соединений должны направляться на утверждение заказчику перед их изготовлением. Чертежи должны содержать информацию по конструкции, размерам и материалам сварных соединений, а также о термообработке до и после сварки;

· е) сварные швы всасывающих и нагнетательных патрубков должны проверяться с использованием магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии после вырубки корня шва и зачистки, а также еще раз после термообработки сварных соединений или, в случае аустенитных нержавеющих сталей, после аустенизирующего отжига. Заказчик должен отдельно оговаривать проведение следующих дополнительных проверок:

1) магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии сварных швов вспомогательных соединений;

2) ультразвуковой или радиографической дефектоскопии любых сварных швов корпуса.

6.12.4 Материалы для эксплуатации при низких температурах

· 6.12.4.1 Заказчик должен указать минимальную расчетную температуру металла, при которой будет работать насос. Это значение температуры должно использоваться для определения требований к испытаниям материалов на ударную вязкость. Обычно в качестве минимальной расчетной температуры металла принимается минимальная возможная температура окружающей среды или минимальная возможная температура перекачиваемой жидкости, в зависимости от того, какое из этих значений ниже. Однако заказчик может установить минимальную расчетную температуру металла на основе особых свойств перекачиваемой жидкости, например, с учетом явления автоохлаждения при падении давления.

6.12.4.2 Во избежание хрупких разрушений при низких температурах материалы деталей насоса должны быть пригодны для эксплуатации при минимальной расчетной температуре металла в соответствии с установленными требованиями. Заказчик и поставщик должны согласовать все необходимые меры предосторожности с учетом условий эксплуатации, технического обслуживания, транспортировки, монтажа, ввода в эксплуатацию и испытаний.

Возможность применения конструкционных материалов насоса при температурах ниже точки хрупкого перехода металла зависит от способа изготовления материала, методов обработки и процедур сварки (если используются). Опубликованные в международно признанных стандартах на металлические материалы, таких как ASME BPVC и ANSI, расчетные данные по предельно допустимым нагрузкам основаны на минимальных значениях прочности при растяжении. Некоторые стандарты не делают разницы между кипящими, полуспокойными и спокойными сталями, а также между сталями с крупно- и мелкозернистой микроструктурой. В связи с этим поставщик должен проявлять особую осторожность при выборе марок, методов изготовления и процедур сварки материалов для деталей, предназначенных для эксплуатации при температурах ниже 40 °С (100 °F).

· 6.12.4.3 Заказчик должен выбрать нормативный документ, по которому будут проведены испытания материалов на ударную вязкость. Этим документом может быть ГОСТ 9454, национальные стандарты государств, принявших настоящий стандарт ¹⁾, или другие международно признанные стандарты ²⁾.

------------------------------

¹⁾_{В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 148-1-2013.}

²⁾_{См. [45] и [46].}

------------------------------

6.12.4.4 Основная толщина образца металла, используемого для испытаний на ударную вязкость, должна быть больше, чем:

a) номинальная толщина наибольшего стыкового сварного соединения;

b) наибольшая номинальная толщина деталей, работающих под давлением, исключая:

1) опорные детали конструкции, например, лапы или кронштейны;

2) детали увеличенной толщины, необходимые для обеспечения жесткости ротора;

3) детали конструкции, необходимые для крепления или присоединения рубашек охлаждения или камер уплотнений;

с) 1/4 номинальной толщины фланцев (соединений корпуса), в подтверждение того, что мембранные напряжения не являются доминирующими.

6.12.4.5 Если согласно 6.12.4.3 заказчик требует проведения испытаний материала на ударную вязкость по [45], то должно быть учтено следующее:

a) Материалы всех работающих под давлением деталей, рассчитанных на минимальную рабочую температуру ниже минус 29 °С (минус 20 °F), должны пройти испытания на ударную вязкость по Шарпи с V-образным надрезом, как для металла основы, так и для сварных соединений ¹⁾.

------------------------------

¹⁾_{За исключением случаев, когда этого не требуется, см. [45, UHA-51].}

------------------------------

b) Необходимость проведения испытаний на ударную вязкость углеродистых и низколегированных сталей для работающих под давлением и при температуре от минус 29 °С (минус 20 °F) до плюс 38 °С (плюс 100 °F) деталей определяется из следующего:

1) для деталей с основной толщиной 25 мм (1 дюйм) и менее испытания на ударную вязкость не требуются;

2) для деталей с основной толщиной более 25 мм (1 дюйм) испытания на ударную вязкость необходимо проводить в случае, если минимальная расчетная температура меньше значения температуры, определяемого по монограмме ²⁾ зависимости температуры от толщины стенки и типа стали, а также дополнительно пониженного по графику ³⁾ зависимости допустимого дополнительного понижения температуры в зависимости от ряда параметров, изложенных в описании к графику. Если расчеты показывают необходимость проведения испытаний на ударную вязкость, то они должны быть проведены по Шарпи с V-образным надрезом и должны отвечать минимальным требованиям по энергии удара ⁴⁾.

------------------------------

²⁾_{См. [45, UCS-66].}

³⁾_{См. [45, UCS-66.1].}

⁴⁾_{См. [45, UG-84].}

------------------------------

6.13 Таблички и указатели направления вращения

6.13.1 Табличка с маркировкой (паспортная табличка) должна быть надежно закреплена в доступном для обзора месте на насосе, агрегате и других ответственных комплектующих агрегата при их наличии.

6.13.2 На паспортную табличку должна быть нанесена следующая информация (единицы измерения должны соответствовать использованным в опросных листах единицам):

a) номер технологической позиции заказчика (может не наноситься при отсутствии номера в опросных листах или при соответствующем пожелании заказчика);

b) наименование модели насоса и его типоразмер;

c) завод-изготовитель, серийный номер, год и место (страна) изготовления насоса;

d) номинальная подача;

e) номинальный напор;

f) давление гидравлических испытаний корпуса;

g) частота вращения;

h) марка подшипников, указанная их изготовителем (если имеется);

i) максимальное допустимое рабочее давление (MAWP);

j) значение температуры, принятое для определения максимального допустимого рабочего давления MAWP.

6.13.3 В дополнение к нанесенным на паспортную табличку сведениям на корпус насоса должен наноситься его серийный номер. Метод нанесения номера должен обеспечивать его несмываемость.

6.13.4 Стрелки, показывающие направление вращения, должны быть отлиты на корпусе каждой основной вращающейся единицы насосного агрегата или прикреплены к ней на видном месте.

6.13.5 Таблички и указатели направления вращения (при наличии) должны быть изготовлены из аустенитной нержавеющей стали или медно-никелевого сплава (аналога сплава Монель). Крепежные болты или заклепки должны быть из того же материала, из которого изготовлена табличка или указатель направления вращения. Запрещается приваривать таблички и указатели направления вращения к корпусу.

Примечание - Сплав Монель (Monel^тм) приведен здесь в качестве примера коммерческого продукта с подходящими характеристиками. Он указан только для информации читателей настоящего стандарта, и его упоминание не является продвижением или поддержкой данного продукта со стороны комитетов международных технических комитетов.

Для вертикальных насосов с патрубками "в линию" (типы ОН3-ОН6), если входной и напорный патрубки имеют одинаковые размеры, направление потока должно быть четко обозначено на корпусе.

7 Вспомогательное оборудование насосных агрегатов

7.1 Приводы

7.1.1 Мощность привода должна выбираться в соответствии с указанными в опросных листах максимальными значениями рабочих параметров насоса, с учетом всех потерь мощности в подшипниках, механических торцевых уплотнениях, мультипликаторе, соединительной муфте. Привод должен соответствовать всем условиям эксплуатации на площадке заказчика.

Примечание - В случае растущей мощностной характеристики насоса максимальные значения рабочих параметров достигаются в точке максимальной подачи насоса. В случае расширения допустимого рабочего диапазона в соответствии с 6.9.3.1, максимальная подача должна определяться с учетом этого расширения.

7.1.2 Мощность привода должна выбираться с учетом указанных в опросных листах возможных изменений параметров технологического процесса, таких как давление, температура, свойства перекачиваемой жидкости, а также режимов пуска оборудования на площадке заказчика.

7.1.3 Если заказчик не требует иное, то для всех компонентов привода с массой более 250 кг (500 фунтов) нижние опоры должны оснащаться вертикальными отжимными болтами.

7.1.4 Указанная на табличке привода номинальная мощность (без учета запаса, если он также приведен на табличке) должна быть не менее указанной в таблице 12 в процентах от номинальной мощности насоса. В любом случае номинальная мощность привода должна быть не менее 4 кВт (5 л.с.), а также не должна быть ниже максимальной потребляемой мощности насоса во всем допускаемом диапазоне подач. Если данное требование приводит к необоснованному увеличению мощности привода, то по согласованию с заказчиком допускается применение привода с меньшей мощностью.

Таблица 12 - Выбор номинальной мощности приводов

Номинальная мощность привода		Мощность привода в процентах от максимальной потребляемой мощности насоса, не менее, %
кВт	л.с.
До 22	До 30	125
От 22 до 55 включ.	От 30 до 75 включ.	115
Св. 55	Св. 75	110

· 7.1.5 Заказчик должен указать в опросном листе требуемый тип привода, его характеристики и вспомогательные устройства, включая:

a) электрические характеристики;

b) режимы пуска (включая предполагаемое падение напряжения при запуске);

c) исполнение по защите от влаги и по взрывозащите;

d) уровень звукового давления;

e) классификацию зоны установки по национальным стандартам стран, принявших настоящий стандарт ¹⁾;

------------------------------

¹⁾_{См. также [8] и [47].}

------------------------------

f) тип изоляции;

g) требуемый сервисный фактор;

h) температуру окружающей среды и высоту над уровнем моря в месте установки;

i) потери мощности в мультипликаторе насосного агрегата (если применяется);

j) обогреватели, датчики температуры, датчики вибрации и прочие комплектующие, если они требуются;

k) критерии оценки вибрации;

l) требования по соответствию привода стандартам ²⁾ или национальным стандартам стран, принявших настоящий стандарт.

------------------------------

²⁾_{См. также [29], [48], [49] и [50].}

------------------------------

7.1.6 Если заказчик не требует иное, то электродвигатель должен быть способен разогнать насос до номинальной частоты вращения ротора при падении напряжения до 80 % от номинального значения, при закрытой задвижке на нагнетании.

Некоторые насосы имеют байпасные линии минимальной подачи. В этом случае должны быть применены другие условия пуска.

7.1.7 Если заказчик не требует иное, то приводы вертикальных насосов должны иметь цельные валы (изготовленные не из труб). Если упорный подшипник насоса находится в приводе, то привод должен отвечать требованиям рисунка 36 по допускам для взаимного расположения вала и опорной поверхности.

а - неперпендикулярность посадочных поверхностей вала и привода, включая неплоскостность посадочной поверхности привода - не более 25 мкм (0,001 дюйма) TIR; b - максимальное радиальное биение вала со свободно вращающимся ротором - не более 25 мкм (0,001 дюйма) TIR; с - максимальное осевое биение - не более 125 мкм (0,005 дюйма) TIR.
Все измерения должны проводиться с приводом, установленным в вертикальном положении

Рисунок 36 - Приводы вертикальных насосов: требуемые допуски для взаимного расположения вала и опорной поверхности привода

7.1.8 Если подшипники привода должны воспринимать радиальные или аксиальные нагрузки от насоса, тогда подшипники привода должны соответствовать следующим требованиям:

a) подшипники качения должны выбираться исходя из расчетного срока службы не менее 25000 часов при постоянной работе насоса в номинальных рабочих условиях. Срок службы подшипников рассчитывается по ГОСТ 18855 ¹⁾;

------------------------------

¹⁾_{См. также [32].}

------------------------------

b) подшипники качения должны выбираться исходя из расчетного срока службы не менее 16000 ч при максимальной нагрузке (радиальной, осевой или суммарной), возникающей при увеличении рабочих зазоров в насосе в два раза от номинальных значений, при работе насоса в любой точке между минимальной устойчивой подачей и максимальной подачей рабочего диапазона. Вертикальные приводы мощностью выше 750 кВт (1000 л.с.), оснащенные сферическими или коническими роликовыми подшипниками, могут иметь в наихудших условиях срок службы менее 16000 ч, чтобы не допустить проворачивание обоймы подшипника при нормальной эксплуатации. В таких случаях поставщик должен указать в спецификации насоса этот сокращенный расчетный срок службы;

c) для вертикальных приводов насосных агрегатов с угловыми мультипликаторами или редукторами упорные подшипники привода должны находиться на неприводном конце ротора и ограничивать осевое смещение ротора до величины не более 125 мкм (0,005 дюйма);

d) однорядные шариковые подшипники с глубоким желобом должны иметь внутренний радиальный зазор согласно ГОСТ 24810 ²⁾, т.е. этот внутренний зазор должен быть больше, чем "N" (нормальный). Одно- или двухрядные подшипники не должны иметь канавок для ввода тел качения;

------------------------------

²⁾_{См. также [30].}

------------------------------

e) упорные подшипники должны быть подобраны так, чтобы выдерживать максимальную осевую нагрузку ротора, возникающую в насосе при пуске, остановке или работе при любой подаче из рабочего диапазона насоса;

f) гидродинамические упорные подшипники должны быть подобраны так, чтобы максимальная осевая нагрузка ротора, возникающая при увеличении внутренних рабочих зазоров в насосе в два раза от номинальных значений, указанных в 6.7.4, не превышала 50 % от номинальной несущей способности подшипника, установленной его изготовителем.

7.1.9 Если заказчик не требует иное, то используемые в качестве привода насосов паровые турбины должны соответствовать национальным стандартам государств, принявших настоящий стандарт ¹⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика. Паровые турбины должны быть рассчитаны так, чтобы обеспечивать в постоянном режиме 110 % от максимальной потребляемой мощности насоса при нормальных условиях пара.

------------------------------

¹⁾_{См. также [51].}

------------------------------

7.1.10 Если заказчик не требует иное, то используемые в насосных агрегатах зубчатые мультипликаторы должны соответствовать национальным стандартам государств, принявших настоящий стандарт ²⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

------------------------------

²⁾_{См. также [52].}

------------------------------

7.2 Соединительные муфты валов и защитные ограждения

7.2.1 Если заказчик не требует иное, то соединительные муфты между приводом и приводимым оборудованием, а также их ограждения должны поставляться и монтироваться поставщиком насоса, несущим комплексную ответственность за насосный агрегат.

7.2.2 Если заказчик не требует иное, то должны применяться соединительные муфты с гибкими металлическими элементами, с проставками, с остаточным дисбалансом по национальным стандартам государств, принявших настоящий стандарт ³⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика. Кроме того, муфты должны соответствовать следующим требованиям:

-----------------------------

³⁾_{См. также [53].}

-----------------------------

a) гибкие элементы должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого металла;

b) муфты должны быть спроектированы так, чтобы удерживать проставку от вылета при разрыве гибкого элемента.

Примечание - Использование головок болтов полумуфт или крепежных деталей гибких элементов, в качестве единственной меры для удержания проставки от вылета, может не обеспечить надежного удержания, поскольку эти детали в случае разрыва гибких элементов подвержены быстрому разрушению;

c) полумуфты должны быть изготовлены из стали;

d) для насосов всех типов, кроме консольных (типов ОН), расстояние между концами валов насоса и привода (РМКВ) должно быть больше, чем длина картриджей торцевых уплотнений, но не менее 125 мм. РМКВ должно быть достаточным для демонтажа муфты, кронштейна подшипников, самих подшипников, торцевых уплотнений и ротора, без перемещения привода, демонтажа полумуфты привода и отсоединения всасывающего и нагнетательного трубопроводов. Для насосов типов ВВ и VS, РМКВ должно всегда превышать общую длину торцевого уплотнения, L, указанную в таблице 7. РМКВ должно быть указано поставщиком в технической спецификации насоса (см. приложение N).

Примечание - Размер РМКВ обычно соответствует номинальной длине проставки муфты;

e) должна быть предусмотрена возможность установки приспособлений для центровки валов насоса и привода без необходимости демонтажа проставки и полумуфт.

Примечание - Требования перечисления е) можно выполнить, предусмотрев наличие открытого участка вала длиной не менее 25 мм (1 дюйм) между полумуфтой и корпусом подшипника, для установки кронштейна центровочного прибора;

f) муфты, работающие при частотах вращения ротора свыше 3800 об/мин., должны отвечать повышенным требованиям к балансировке ⁴⁾.

-----------------------------

⁴⁾_{См. [54] или [55], в части балансировки отдельных узлов муфты и всей муфты в сборе.}

-----------------------------

· 7.2.3 Если оговорено в договоре, то муфты в сборе должны быть отбалансированы по ГОСТ ИСО 1940-1 G6.3.

· 7.2.4 Договор между заказчиком и поставщиком может предусматривать поставку муфт в соответствии с иными международными стандартами ¹⁾.

-----------------------------

¹⁾_{Например, в соответствии с [54] или [55].}

-----------------------------

7.2.5 Поставщик насоса должен предоставить поставщику муфт информацию по посадочным размерам валов и шпоночных пазов под полумуфтами и расчетному смещению концов валов из-за осевого люфта или тепловых эффектов.

7.2.6 Гибкие муфты должны устанавливаться на валы со шпонками. Шпонки, шпоночные пазы и посадки должны соответствовать ГОСТ 23360 ²⁾. Шпоночные пазы на валу для установки полумуфт должны быть сделаны под призматические шпонки. Сегментные шпонки и шпоночные пазы не должны применяться. Шпонки должны быть изготовлены и установлены с учетом требований минимизации дисбаланса.

-----------------------------

²⁾_{См. также [56].}

-----------------------------

7.2.7 Гибкие муфты и посадки муфт на валу должны выбираться исходя из максимальной мощности привода, включая его сервисный фактор.

7.2.8 Если диаметр вала больше 60 мм (2,5 дюйма) и по конструкции насоса для обслуживания торцевого уплотнения необходимо снимать полумуфту, тогда полумуфта должна устанавливаться на коническую посадку. Посадочный конус должен быть 1:16 (60 мм/м или 0,75 дюйма на фут, по диаметру), или 1:10. Другие посадки и методы установки полумуфт могут быть согласованы между заказчиком и поставщиком.

Для полумуфт с конической посадкой должны применяться соответствующие процедуры монтажа и обслуживания, чтобы обеспечить посадку с натягом.

Для полумуфт с цилиндрической посадкой может применяться скользящая посадка со стопорными винтами, упирающимися в шпонку. Цилиндрическая скользящая посадка позволяет регулировать осевое положение полумуфты на валу в полевых условиях без нагрева полумуфты.

7.2.9 Полумуфты, предназначенные для посадки на вал с натягом, должны иметь резьбовые отверстия диаметром не менее 10 мм (0,38 дюйма) для съемника.

· 7.2.10 Если оговорено в договоре, то полумуфты должны монтироваться гидравлическим способом.

7.2.11 Если оговорено в договоре, то должны применяться стопорные приспособления для фиксации положения полумуфт на валу, например: конические втулки, фрикционные стопорные гайки, цанговые зажимные диски. Поставщик, отвечающий за финальную механическую обработку посадочного отверстия полумуфты, должен выбрать стопорное приспособление, соответствующее конструкции муфты и применению.

Необходимо тщательно выбирать конструкцию таких стопорных приспособлений, т.к. некоторые из них являются несамоцентрирующимися и могут приводить к возникновению эксцентриситета и дисбаланса в узлах муфт. Последствия этого должны быть оценены и учтены при расчете возможного дисбаланса муфт.

7.2.12 Если от поставщика насоса не требуется монтаж привода, то полумуфта приводного вала, после финальной механической обработки должна быть доставлена на завод - изготовитель привода или в любое другое указанное им место, вместе с необходимыми инструкциями по монтажу полумуфты на валу привода.

7.2.13 Каждая соединительная муфта должна иметь защитное ограждение, заменяемое без демонтажа деталей муфты. Защитное ограждение должно соответствовать следующим требованиям:

a) ограждение должно ограждать муфту и валы для защиты обслуживающего персонала от контакта с вращающимся деталями при эксплуатации оборудования. Допустимые размеры зон доступа должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.062 ³⁾;

-----------------------------

³⁾_{См. также [57], [58], [59].}

-----------------------------

b) ограждение должно быть изготовлено с запасом прочности (жесткости), достаточным, чтобы выдержать статическую нагрузку 900 Н (200 фунтов-силы), приложенную точечно в любом направлении, без контакта ограждения с вращающимися деталями;

c) ограждение должно быть изготовлено из листа (сплошного или перфорированного), пластин или цельнотянутого металла. Любые отверстия в ограждении должны соответствовать ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.062 ¹⁾, но в любом случае не должны превышать 10 мм (0,375 дюйма). Плетеные проволочные сетки не должны использоваться;

-----------------------------

¹⁾_{См. также [57], [58], [59].}

-----------------------------

d) ограждение должно быть изготовлено из стали, латуни, алюминия или неметаллических (полимерных) материалов.

· 7.2.14 Если оговорено в договоре, то ограждения муфт должны изготавливаться из согласованного с заказчиком неискрящего материала (см. 6.10.2.6, примечание).

· 7.2.15 Если оговорено в договоре, то для применения ограждения муфт во взрывоопасных условиях должна быть выполнена "оценка риска воспламенения" (анализ рисков) по ГОСТ 31441.1 ²⁾, с предоставлением соответствующего отчета.

-----------------------------

²⁾_{См. также [35].}

-----------------------------

7.3 Рамы (опорные плиты)

· 7.3.1 Горизонтальные насосы должны оснащаться рамами с дренажными желобами или дренажными поддонами. Заказчик должен указать тип рамы (с желобом или с поддоном) исходя из следующих вариантов исполнения:

a) дренажный желоб, окружающий всю раму;

b) дренажный поддон, окружающий всю раму;

c) неполный по длине рамы дренажный поддон, закрывающий всю ширину рамы.

Желоб или поддон рамы должен иметь уклон не менее 1:120 по отношению к основанию насоса. В его нижнем конце для полного слива жидкости должно иметься резьбовое дренажное отверстие размером не менее DN 50 (NPS 2).

7.3.2 Рама должна располагаться под насосом и всем оборудованием насосного агрегата так, чтобы любая утечка находилась в пределах периметра рамы. Для сведения к минимуму риска случайных повреждений и утечек все трубные соединения, включая фланцы входного и нагнетательного патрубков насоса, должны находиться в пределах периметра дренажного желоба или поддона рамы. Все выступающие поверхности поставляемого оборудования должны находиться в пределах периметра рамы. С одобрения заказчика большие клеммные коробки электродвигателей могут выступать за периметр рамы.

7.3.3 Если позволяют монтажные размеры насоса и привода, рамы должны иметь стандартные размеры в соответствии с приложением D и должны быть сконструированы для заливки раствором. Такие рамы должны быть указаны в предложении поставщика как "Стандартная рама", с номерами от 0,5 до 12. В случае поставки крупного оборудования, габаритные размены которого превышают размеры наибольшего двенадцатого типоразмера стандартных рам, допускается с одобрения заказчика осуществлять поставку насоса и привода на раздельных рамах.

7.3.4 Высота осевой линии вала насоса над рамой должна быть минимально возможной. Между корпусом насоса и рамой должен быть предусмотрен достаточный просвет для монтажа дренажного трубопровода. Дренажный трубопровод должен иметь тот же условный диаметр, что и сливной патрубок насоса, и монтироваться без использования внешнего резьбового колена.

· 7.3.5 Для насоса и приводных механизмов, таких как электродвигатели и мультипликаторы, на раме должны быть предусмотрены опорные площадки. Для обеспечения удобства центрирования оборудования без его демонтажа эти площадки должны быть больше по площади, чем опоры монтируемого насоса и центровочные пластины под механизмы привода. Опорные площадки должны быть механически обработаны с обеспечением их плоскостности и параллельности. Поверхности опорных площадок под каждым отдельным механизмом насосного агрегата должны лежать в одной плоскости с отклонением не более 150 мкм на 1 м (0,002 дюйма на фут) расстояния между площадками.

Если оговорено в договоре, то соответствие рамы этому требованию должно быть продемонстрировано поставщиком насоса на его производственной площадке до монтажа оборудования, на этапе, когда рама имеет только отверстия под фундаментные болты. Эта демонстрация возможна, когда рама еще установлена на механообрабатывающем станке после механической обработки опорных площадок, либо при помощи координатно-измерительной машины, либо другими методами.

На плоскостность опорных площадок установленной у заказчика рамы могут повлиять условия транспортировки, погрузки-разгрузки и монтажа, за которые поставщик насоса не несет ответственности. При монтаже насосных агрегатов следует руководствоваться инструкцией по монтажу поставщика либо другими методиками с одобрения заказчика ¹⁾.

-----------------------------

¹⁾_{См. также [60].}

-----------------------------

· 7.3.6 Высотное расположение опорных площадок под установку механизмов привода должно быть запроектировано таким образом, чтобы имелась возможность установки центровочных пластин суммарной толщиной не менее 3 мм (0,12 дюйма), но не более 13 мм (0,5 дюйма). Наборы центровочных пластин из нержавеющей стали соответствующей суммарной толщины должны быть установлены под опоры приводных механизмов, если они монтируются поставщиком. Каждый набор должен состоять не более чем из 5 пластин. Пластины должны охватывать прижимные и отжимные болты с двух сторон и выходить на расстояние не менее 5 мм (1/4 дюйма) за наружные края лап оборудования. Если поставщик не устанавливает приводные механизмы на раму, то сверление опорных площадок под прижимные болты в этом случае не производится, а центровочные пластины могут не поставляться. Установка центровочных пластин под опоры насоса не допускается, за исключением технически обоснованных случаев с одобрения заказчика.

Если оговорено в договоре, то кроме базового комплекта пластин могут применяться дополнительные опорные пластины из нержавеющей стали толщиной не менее 5 мм (0,2 дюйма). Обе стороны опорной пластины должны быть механически обработаны, а длина и ширина пластин должны быть равны соответствующим размерам опорных лап монтируемого оборудования. Опорные пластины могут устанавливаться под лапами всего оборудования насосного агрегата, включая насос, привод и мультипликатор.

7.3.7 Все сварные соединения рамы, включая соединения настила рамы с деталями конструкции рамы, должны выполняться непрерывным сварным швом для предотвращения щелевой коррозии. Пунктирная или точечная сварка, верхняя или нижняя, запрещена.

7.3.8 Если рама спроектирована для установки на бетонном фундаменте с заливкой раствором, то нижняя ее часть между элементами конструкции должна быть открытой. Необходимо обеспечить проливку раствора в места, находящиеся под всеми элементами, несущими нагрузку. Дно рамы должно располагаться в одной плоскости, чтобы использовать один горизонтальный фундамент.

7.3.9 К нижней части рамы под опорами насоса и привода должны быть приварены поперечные усилители конструкции. Форма усилителей конструкции должна обеспечивать их надежное закрепление в застывшем растворе.

7.3.10 Все рамы должны иметь, как минимум, одно отверстие для заливки раствора площадью не менее 125 см² (19 кв. дюймов) и линейными размерами не менее 75 мм (3 дюйма) в каждой секции рамы с перегородками. Эти отверстия должны располагаться так, чтобы обеспечить заполнение раствором всей полости под рамой без образования воздушных карманов. По возможности, отверстия должны быть доступными для заливки раствора без демонтажа насоса и привода. Отверстия для заливки в поддоне рамы должны иметь отбортовки высотой не менее 13 мм (0,5 дюйма). Если отверстия для заливки располагаются в месте, в котором жидкости могут попадать на открытый цементный раствор, на них необходимо установить металлические крышки, толщиной не менее 1,5 мм (0,06 дюйма). В наивысшей точке каждой секции рамы с перегородками должны быть предусмотрены вентиляционные отверстия диаметром не менее 13 мм (0,5 дюйма).

7.3.11 Наружные углы рамы, контактирующие с раствором, должны быть закругленными с радиусом не менее 50 мм (2 дюйма) [см. рисунок D.1 (приложение D)].

7.3.12 Если заказчик не требует иное, то поставщик должен подвергнуть пескоструйной обработке в соответствии с национальными стандартами государств, принявших настоящий стандарт ²⁾, все поверхности рамы, соприкасающиеся с раствором, и нанести на эти поверхности грунтовочный слой, совместимый с раствором на основе эпоксидной смолы. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

-----------------------------

²⁾_{См. также [61], [62]. В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 8501-1-2014.}

-----------------------------

При использовании для заливки рам растворов на основе, отличной от эпоксидной смолы, может потребоваться другая подготовка поверхности. В общем случае полная прочность сцепления эпоксидного раствора требуется не всегда (см. 7.3.9). В частности, рамы, предназначенные для заливки цементным раствором, должны иметь все контактирующие с раствором поверхности без покрытия краской или грунтовкой для улучшения адгезии раствора.

· 7.3.13 Если оговорено в договоре, то рама и пьедесталы насосного агрегата должны иметь жесткость, достаточную для монтажа без заливки раствором.

· 7.3.14 Если оговорено в договоре, то допускается применение рам без верхнего листового настила, т.е. в виде рам.

7.3.15 Рама должна иметь проушины для подъема не менее чем в четырех точках. Подъем рамы вместе со всем оборудованием, установленным на ней, не должен приводить к необратимым деформациям или другим повреждениям рамы или механизмов, установленных на ней.

7.3.16 Проушины для подъема, прикрепляемые к оборудованию, должны быть спроектированы так, чтобы максимальное возникающее в них напряжение не превышало одной трети минимального предела текучести материала.

7.3.17 Для всех единиц оборудования насосного агрегата с массой более 250 кг (500 фунтов) должны быть предусмотрены продольные и поперечные отжимные болты, для облегчения позиционирования оборудования в продольном и поперечном направлениях. Монтажные пластины отжимных болтов должны быть прикреплены к раме так, чтобы не препятствовать установке или демонтажу оборудования. Отжимные болты должны быть, как минимум, М12 (1/2"-13). Если монтажные пластины отжимных болтов прикрепляются к раме сваркой, то финальная механическая обработка опорных площадок рамы под лапами оборудования должна производиться, когда приварка монтажных пластин будет закончена, для предотвращения деформации.

7.3.18 Вертикальные выравнивающие болты должны быть расположены по наружному периметру рамы. Они должны располагаться рядом с анкерными болтами для сведения к минимуму деформаций в процессе установки. Выравнивающие болты должны использоваться в количестве, достаточном, чтобы выдерживать вес рамы, насоса и привода без чрезмерной деформации.

7.3.19 Примененное поставщиком в конструкции агрегата крепление рамы анкерными болтами должно выдерживать силы реакции от нагрузок на патрубки насоса во время пуска и эксплуатации.

Если не требуется иное, анкерные болты закупаются заказчиком самостоятельно, при этом вся необходимая информация о примененных в конструкции анкерных болтах, схеме их расположения и моментах затяжки должна быть включена поставщиком в руководство по эксплуатации и/или монтажный чертеж, а информация о расчетных нагрузках на фундамент в задание на фундамент и/или в руководство по эксплуатации. Проектировщик фундамента должен обеспечить превышение массы фундамента над массой агрегата не менее чем в три раза.

7.3.20 Для уменьшения расцентровки валов насоса и привода из-за нагрузок от трубопроводов конструкция насоса и рамы должна иметь достаточную жесткость, чтобы ограничить смещение вала насоса со стороны привода или в месте посадки полумуфты до значений, указанных в таблице 13. Эти значения смещения вала являются критериями приемки при испытаниях на нагрузки на патрубки согласно 7.3.21. Заливка рамы раствором не должна использоваться для придания конструкции дополнительной жесткости при испытаниях на нагрузки на патрубки.

Признано, что заливка раствором может существенно увеличить жесткость рамы. Испытание на нагрузки на патрубки на заводе поставщика без заливки рамы позволяет гарантировать соответствие рамы предъявляемым требованиям. Тепловые расширения, ошибки при изготовлении трубной обвязки и погрешности при центровке вносят свой вклад в фактические нагрузки и деформации на месте эксплуатации. Соблюдение требований по величине нагрузок на патрубки, приведенных в таблице 5, ограничивает расцентровку валов насоса и привода вследствие деформации от нагрузок до величины около 250 мкм (0,010 дюйма) (см. приложение F).

· 7.3.21 Если оговорено в договоре, то поставщик насоса должен провести испытания на нагрузки на патрубки, для подтверждения того, что насос, смонтированный на раме и закрепленный фундаментными болтами, соответствует требованиям 7.3.20. Корпус насоса должен испытывать воздействие моментов М_ус и M_zc, приложенных к любому из патрубков (но не к обоим патрубкам одновременно), так, чтобы величина соответствующих смещений вала могла быть измерена и зарегистрирована. Величины смещения вала должны быть абсолютными, а не относительными к раме. Отчет поставщика по испытаниям должен содержать схематический чертеж испытательной установки, расчетные значения испытательной нагрузки (М_ус и M_zc), а также фактические значения приложенных моментов и соответствующее им смещение приводного конца вала насоса.

Таблица 13 - Критерии приемки испытаний на нагрузки на патрубки

Рама, предназначенная для заливки раствором		Рама, не предназначенная для заливки раствором
Условия нагружения	Смещение приводного конца вала насоса, мкм (дюйм)	Смещение приводного конца вала насоса, мкм (дюйм)	Направление
М_ус ^а)	175 (0,007)	125 (0,005)	+ Z
М_zc^а)	75 (0,003)	50 (0,002)	- Y
^а) М_ус и M_zc равны сумме допустимых моментов, действующих на патрубки на входе и нагнетании, по таблице 5, т.е.: М_ус = (М_у) (на входе + (М_у) (на нагнетании); M_zc = (M_z) (на входе) + (M_z) (на нагнетании).

7.4 Контрольно-измерительные приборы

7.4.1 Термометры и манометры

· Если оборудование комплектуется термометрами и/или манометрами, то они должны соответствовать национальным стандартам государств, принявших настоящий стандарт ¹⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

-----------------------------

¹⁾_{См. также [63] и [64].}

-----------------------------

Примечание - Для целей данного пункта требования [64] считаются эквивалентными требованиям [63].

7.4.2 Датчики абсолютной вибрации (акселерометры), перемещения вала (проксиметры) и температуры

· 7.4.2.1 Если оговорено в договоре, то датчики абсолютной вибрации (акселерометры) должны быть поставлены, установлены и проверены в соответствии с требованиями национальных стандартов государств, принявших настоящий стандарт ²⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

· 7.4.2.2 Если оговорено в договоре, то насосы с гидродинамическими радиальными и упорными подшипниками должны быть подготовлены для установки бесконтактных датчиков относительной вибрации - перемещения вала (проксиметров). Должны быть предусмотрены места для установки двух датчиков радиальной вибрации (разнесенных на 90° по окружности) в каждом из корпусов подшипников, двух датчиков осевого перемещения вала на стороне упорного подшипника, а также одного датчика-счетчика оборотов вала. Заказчик должен указать, должны ли быть поставлены сами датчики. Если поставляются, датчики относительной вибрации вала (проксиметры), их монтаж, калибровка и проверка должны соответствовать требованиям национальных стандартов государств, принявших настоящий стандарт ²⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

· 7.4.2.3 Если оговорено в договоре, то гидродинамические упорные и радиальные подшипники должны оснащаться датчиками температуры металла подшипников. Если гидродинамические осевые и радиальные подшипники с принудительной смазкой поставляются вместе с датчиками температуры, то сами датчики, их монтаж, калибровка и проверка должны соответствовать требованиям национальных стандартов государств, принявших настоящий стандарт²⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

· 7.4.2.4 Если оговорено в договоре, то мониторы (преобразователи сигналов датчиков) с соединительными кабелями для подключения датчиков вибрации, осевого положения вала или температуры подшипников должны поставляться и/или устанавливаться в соответствии с требованиями национальных стандартов государств, принявших настоящий стандарт ²⁾. Альтернативные стандарты и технические требования могут использоваться с одобрения заказчика.

-----------------------------

²⁾_{См. также [28].}

-----------------------------

7.5 Вспомогательная трубная обвязка

7.5.1 Общие положения

7.5.1.1 Трубная обвязка вспомогательных систем насосных агрегатов должна соответствовать национальным стандартам государств, принявших настоящий стандарт, или другим стандартам и техническим требованиям, одобренным заказчиком ³⁾.

-----------------------------

³⁾_{См. также [63].}

-----------------------------

7.5.1.2 Вспомогательные системы обвязки определяются как системы трубопроводов, используемые для:

a) вспомогательных технологических жидкостей;

b) пара;

c) водяной системы охлаждения;

d) смазочного масла (см. 9.2.6).

Материалы вспомогательной трубной обвязки должны соответствовать таблице Н.4 (приложение Н).

Примечание - Соединения вспомогательной трубной обвязки рассматриваются в 6.4.3.

7.5.1.3 Трубная обвязка в пределах насосного агрегата должна содержать все необходимые элементы и узлы для штатной эксплуатации агрегата, быть полностью смонтированной поставщиком. Если последнее требование вызывает трудности при транспортировке и по грузке-разгрузке, тогда, с одобрения заказчика, допускается частичный демонтаж обвязки для транспортировки.

· 7.5.1.4 Если оговорено в договоре, то бачки для барьерной/буферной жидкости торцевых уплотнений допускается устанавливать за пределами наружного периметра рамы насоса. В этом случае бачки должны отгружаться отдельно, полностью собранными, за исключением трубок для циркуляции барьерной/буферной жидкости.

7.5.1.5 Поставщик должен спроектировать и разместить все системы трубной обвязки насосного агрегата, включая их установленные принадлежности, в пределах наружного периметра рамы.

· 7.5.1.6 Если оговорено в договоре, то каждая система вспомогательных трубопроводов должна быть соединена с впускным или выпускным коллектором, заканчивающимся патрубком в пределах рамы, вблизи ее края.

Примечание - Форма опросного листа для подбора насосов позволяет указать это требование для трубной обвязки систем выпуска, охлаждения и дренажа.

· 7.5.1.7 Требования к крепежным деталям по 6.1.30 должны распространяться на соединения вспомогательных трубопроводов и оборудования. Крепежные детали фланцевых соединений трубопроводов маслосистемы из нержавеющей стали могут изготавливаться не из нержавеющей стали, если только обратное не требуется договором. Этот крепеж может быть изготовлен из углеродистой низколегированной стали (например, из стали 30ХМА по ГОСТ 4543 или стали В7 ¹⁾), при этом заказчик должен указать на необходимость нанесения на крепеж какого-либо защитного покрытия (например, покрытия из фторопласта, гальванического покрытия по ГОСТ ISO 10684 ²⁾ или лакокрасочного покрытия).

-----------------------------

¹⁾_{См. [65].}

²⁾_{См. также [66].}

-----------------------------

7.5.1.8 Заглушки вспомогательных трубопроводов должны соответствовать 6.4.3.10.

7.5.2 Вспомогательные трубопроводы для перекачиваемой среды

7.5.2.1 Вспомогательные трубопроводы для перекачиваемой среды включают линии выпуска, дренажа, разгрузочные, промывочные и линии для внешнего впрыска жидкости.

7.5.2.2 Все детали вспомогательных трубопроводов должны быть рассчитаны на работу при максимальном допустимом рабочем давлении (MAWP) насоса при максимально допустимой рабочей температуре, но не менее чем на PN 40 или PN 50 ³⁾ при температуре окружающей среды (см. 6.3.5).

-----------------------------

³⁾_{См. [13] и [14].}

-----------------------------

7.5.2.3 Материалы вспомогательных трубопроводов и их деталей, подвергаемых воздействию перекачиваемой среды, должны обладать стойкостью к коррозии/эрозии такой же или лучше, чем у материалов корпуса насоса. В любом случае все детали вспомогательных трубопроводов должны быть из стали.

· 7.5.2.4 Диаметр всех дроссельных отверстий должен быть не менее 3 мм (0,12 дюйма). Диаметр дроссельного отверстия должен быть проштампован на дроссельной шайбе. Требования к маркировке и идентификации дроссельных шайб определяются заказчиком.

7.5.2.5 Для насосов, которые имеют более одного дренажного отверстия, должен поставляться соответствующий комплект дренажной запорной арматуры и общий дренажный коллектор. Дренажный коллектор должен находиться в пределах внешнего периметра дренажного поддона рамы.

Для насосов, которые опорожняются одним сливным отверстием, дренажная запорная арматура не требуется. Поставщик должен предусмотреть место на раме для самостоятельной установки заказчиком арматуры в пределах внешнего периметра дренажного поддона или дренажного желоба.

7.5.2.6 Если договором не требуется установка арматуры на выпускные и дренажные отверстия, то такие резьбовые отверстия должны быть заглушены пробками. Для чугунных корпусов насосов должны использоваться резьбовые пробки из углеродистой стали.

7.5.2.7 Если в насосе предусмотрены обогрев или охлаждение, то все детали теплообменников должны быть совместимы и с перекачиваемой средой, и с охлаждающей водой.

· 7.5.2.8 Фланцевые соединения вспомогательных трубопроводов должны использоваться вместо сварных внахлест в случае наличия соответствующего требования заказчика в опросном листе. При наличии данного требования в опросном листе сварное внахлест соединение, тем не менее, может быть применено вместо фланцевого в первом от корпуса торцевого уплотнения соединении трубной обвязки, с одобрения заказчика, либо в этом стыке могут быть применены фланцы типа 03 или 04 по ГОСТ 33259 при давлениях до 2,5 МПа.

Примечание - Необходимо помнить, что в обвязке торцевых уплотнений допускаются резьбовые соединения в точках присоединения трубопроводов к корпусу уплотнения (см. 6.4.3.11). Если трубопроводная обвязка по требованию выше будет собрана на фланцах, то ее повторная сборка после разборки может вызвать излишнюю нагрузку на резьбу в корпусе уплотнения, поскольку сборка первого от корпуса уплотнения фланцевого стыка возможна только в положениях первого фланца, кратных 90°, из-за того, что он имеет четыре отверстия для крепления. Также нужно учитывать, что сварные внахлест соединения из нержавеющей стали проявляют склонность к протечкам при повторной сварке, если до этого была произведена их разборка путем срезания шва.

7.5.2.9 Резьбовые трубные соединения допускается использовать только для обвязки торцевых уплотнений, установки контрольно-измерительных приборов, а также для насосов с классом материалов I-1 и I-2 по таблице Н-1 (приложение Н).

7.5.2.10 Датчики и манометры должны быть оборудованы запорно-отсечной арматурой.

7.5.3 Вспомогательные трубопроводы для охлаждающей воды

7.5.3.1 Схемы обвязки трубопроводами для охлаждающей воды должны соответствовать показанным на рисунках В.2-В.7 (приложение В).

7.5.3.2 Трубопроводы для охлаждающей воды должны проектироваться с учетом требований по 6.1.20.

7.6 Специальные инструменты

7.6.1 Если для монтажа, демонтажа или технического обслуживания насосного агрегата требуются специальные инструменты и приспособления, то они должны быть включены в заказ и поставляться как часть поставки оборудования. При поставке партии однотипных насосных агрегатов требования к количеству специальных инструментов и приспособлений должны согласовываться между поставщиком и заказчиком. Эти же или аналогичные специальные инструменты должны использоваться в процессе заводской сборки и разборки насосов для обследования после испытаний.

7.6.2 Если поставляются, специальные инструменты должны быть упакованы в отдельные прочные металлические ящики и должны иметь маркировку "Специальные инструменты для (технологическая позиция/номер насоса)". На каждом инструменте должны быть штамп или бирка с указанием назначения инструмента.

8 Контроль, испытания и подготовка к отгрузке

8.1 Общие положения

· 8.1.1 Заказчик должен указать степень своего участия в контрольных операциях и испытаниях:

a) если контроль и испытания на предприятии-изготовителе оговорены договором, то заказчик и поставщик должны согласовать график инспекционных визитов для участия в контрольных операциях;

b) предварительные планируемые даты проведения испытаний должны сообщаться заказчику не менее чем за 30 дней до их наступления и окончательно подтверждаться после их согласования заказчиком. Если не оговорен иной порядок, поставщик должен известить заказчика о фактической дате проведения испытаний в присутствии заказчика не менее чем за пять рабочих дней.

Поставщику нужно учитывать, что требование об извещении заказчика за пять рабочих дней до начала испытаний может вызвать потребность в демонтаже насоса со стенда на период между внутренними предварительными испытаниями и испытаниями с участием заказчика в случае высокой загрузки стендового оборудования испытаниями других насосов, что особенно характерно для небольших насосов.

Все контрольные операции и испытания в присутствии заказчика являются контрольными точками, без прохождения которых невозможно дальнейшее производство контролируемых изделий;

с) если оговорено в договоре, то механические и параметрические испытания в присутствии заказчика должны проводиться после его письменного уведомления об успешности внутренних предварительных испытаний. При наличии у поставщика потребности в освобождении стенда на период между испытаниями он должен получить подтверждение от заказчика о возможности демонтажа насоса с испытательного стенда на этот период.

Многие заказчики предпочитают не проводить предварительные внутренние испытания перед испытаниями в своем присутствии, чтобы лучше понять любые возможные проблемы насоса, которые могут быть выявлены при испытаниях. В таких случаях заказчик должен заранее сообщить об этом требовании поставщику.

8.1.2 Поставщик должен сообщить субпоставщикам о требованиях, предъявляемых заказчиком к контрольным операциям и испытаниям.

8.1.3 После предварительного извещения поставщика представителю заказчика должен быть предоставлен доступ на все предприятия поставщика и его субпоставщиков, где изготавливается, испытывается или проверяется оборудование. Уровень доступа определяется по согласованию.

8.1.4 Оборудование, материалы и стенды для оговоренных контрольных операций и испытаний должны обеспечиваться поставщиком.

· 8.1.5 Если оговорено в договоре, то представитель заказчика или представитель поставщика, или обе стороны должны подтвердить соответствие насоса контрольной ведомости инспектора по согласованной форме, а именно: подписать ее, проставить дату и предоставить заказчику перед отгрузкой. Пример ведомости приведен в приложении Е.

8.1.6 Представитель заказчика должен иметь доступ к используемой поставщиком программе обеспечения качества для ознакомления с ней.

8.2 Контроль

8.2.1 Общие положения

· 8.2.1.1 Поставщик должен хранить данные о поставленных насосах не менее 20 лет. К таким данным относятся:

a) обязательные или оговоренные в договоре сертификаты на материалы, такие как отчеты об их контроле на предприятии-изготовителе;

b) данные и результаты испытаний по контролю выполнения требований, установленных в технических условиях;

c) если оговорено в договоре, то подробное описание всех ремонтов отливок и записи всех операций термообработки, как части процедуры ремонта;

d) результаты инспекций и испытаний по контролю качества;

e) данные по фактическим рабочим зазорам;

f) другие данные, установленные заказчиком или требуемые в соответствии с действующими нормами и правилами (см. 10.3.1 и 10.3.2).

8.2.1.2 Детали, работающие под давлением, не должны быть окрашены, пока не завершены оговоренные в договоре инспекционный контроль и испытания.

· 8.2.1.3 В дополнение к требованиям 6.12.1.5 заказчик может указать:

a) детали, поверхность и подповерхностный слой которых должны проверяться;

b) тип требуемого контроля, например магнитно-порошковый, капиллярный, радиографический или ультразвуковой контроль.

8.2.1.4 Все контрольные операции и предварительные испытания должны быть завершены поставщиком до начала завершающего инспекционного контроля заказчика.

8.2.2 Контроль заготовок корпусов, работающих под давлением

8.2.2.1 Если заказчик не требует иное, то заготовки корпусов, работающих под давлением, должны контролироваться в соответствии с требованиями таблицы 14.

Примечание - Несмотря на то, что конструкция насоса предполагает соответствие указанным в опросном листе требованиям по давлению и температуре, а его корпус прошел гидравлические испытания в соответствии с требованиями настоящего стандарта, это не всегда гарантирует соответствие заготовок корпуса всем требованиям по качеству и функциональной пригодности. На качество отливки корпуса могут повлиять значительные отклонения в технологии ее изготовления и обработки. Многие стандарты на заготовки (отливки, поковки, прокат и пр.) содержат только минимальные требования к самим заготовкам. Но качество отливок определяется также такими аспектами, как усадка, газовая пористость, трещины, песчаные раковины, дефекты при ремонте сваркой и т.д. Кроме того, некоторые материалы проявляют склонность к растрескиванию на границе зерен, либо возникновению трещин, распространяющихся от областей концентрации рабочих напряжений, вызываемых нагревом, давлением, вибрацией трубопроводов и возникающими в них напряжениями.

Таблица 14 - Требования к методам контроля заготовок и сварных швов корпусов, работающих под давлением

Тип детали	Требования в зависимости от класса контроля ¹⁾
Тип детали	I ²⁾	\|\| ³⁾	III ⁴⁾
Корпуса ⁵⁾ литые	VI	VI, МТ или РТ критических зон	VI, МТ или РТ критических зон, RT или UT критических зон
Корпуса ⁵⁾ из поковок пр. ⁶⁾	VI	VI, МТ или РТ критических зон	VI, МТ или РТ критических зон, UT критических зон
Сварной шов патрубка к корпусу	VI, МТ или РТ (100 %)	VI, МТ или РТ (100 %)	VI, МТ или РТ (100 %), RT (100 %)
Сварные швы вспомогательных соединений корпуса ⁷⁾	VI	VI, МТ или РТ	VI, МТ или РТ (100 %)
Внутренние детали	VI	VI	VI
Вспомогательные технологические трубопроводы: сварка внахлест	VI	VI, МТ или РТ (100 %)	VI, МТ или РТ (100 %)
Вспомогательные технологические трубопроводы: сварка встык	VI, RT (5 %)	VI, МТ или РТ (100 %), RT (5 %)	VI, МТ или РТ (100 %), RT (10 %)
¹⁾ В таблице применены следующие обозначения: VI - Визуальный контроль; RT - Радиографическая дефектоскопия; МТ - Магнитопорошковая дефектоскопия; UT - Ультразвуковая дефектоскопия; РТ - Капиллярная дефектоскопия. ²⁾ I класс - подразумевает минимальные требования к контролю, является базовым (основным) классом если насос не подпадает под действие II или III класса или если нет особого требования заказчика; ³⁾ II класс - применяется, если максимальное давление нагнетания рассматриваемого исполнения насоса превышает 80 % от максимального допустимого рабочего давления примененного в этом исполнении корпуса и при этом рабочая температура превышает 200 °С; ⁴⁾ III класс - применяется, если относительная плотность перекачиваемой жидкости менее 0,5 или рабочая температура превышает 200 °С, а относительная плотность перекачиваемой жидкости менее 0,7, или при рабочей температуре более 260 °С, или при любых особо опасных условиях эксплуатации, которые при необходимости должен указать заказчик. ⁵⁾ Под корпусами подразумеваются заготовки для изготовления работающего под давлением корпуса, (т.е. сам корпус и другие части, например, патрубки, фланцы и прочие присоединения к корпусу). "Критические зоны" - это зоны в районе входных и выходных патрубков, а также перепады толщин стенок корпуса. Поставщик должен представить на одобрение заказчика перечень критических зон, подлежащих контролю. ⁶⁾ Все заготовки, получаемые обработкой давлением, в том числе прокат и трубные изделия. ⁷⁾ Из-за сложной геометрии и переменной толщины, сваренные встык вспомогательные соединения корпуса не подлежат радиографическому контролю.

8.2.2.2 Для насосов с двойным корпусом, параметры давление/температура внешнего корпуса должны использоваться для определения класса контроля отливки внешнего корпуса (см. 8.2.2.1). Отливка внутреннего корпуса должна быть проверена по классу I согласно таблице 14.

8.2.2.3 Последовательность проверок согласно таблице 14 должна быть следующей:

a) VI/MT/PT контроль выполняется после окончательной термообработки и предварительной (черновой) механической обработки. После черновой механической обработки дополнительное количество материала остается в зонах, где требуется доведение до окончательных размеров и допусков. Толщина удаляемого материала не должна превышать 1 мм (0,040 дюйма) или 5 % от минимально допустимой толщины стенки, в зависимости от того, что меньше.

b) RT/UT контроль отливки должен выполняться после окончательной термообработки.

c) RT и UT контроль сварных швов, а также UT контроль деталей из поковок и проката должен выполняться после окончательной термообработки. UT контроль деталей из поковок и проката должен выполняться до любой механической обработки, которая может повлиять на результаты ультразвукового контроля.

8.2.2.4 Если радиографический контроль невозможен из-за конфигурации отливки, допускается заменить радиографический контроль ультразвуковым.

· 8.2.2.5 Если заказчик не требует иное, то методы контроля и критерии приемки должны соответствовать таблице 15, согласно требованиям спецификации материалов. Если заказчик требует проведения дополнительного контроля методами радиографической, ультразвуковой, магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии сварных швов или заготовок, методы и критерии приемки должны также соответствовать стандартам, указанным в таблице 15. Альтернативные методы и стандарты контроля могут быть предложены изготовителем или указаны заказчиком. Рекомендуемая форма опросного листа на насос, в которой имеется возможность указания дополнительных методов неразрушающего контроля заготовок и сварных швов приведена в приложении ДА.

· 8.2.2.6 Если оговорено в договоре, то заказчик может проверить перед сборкой насоса чистоту комплектующих, а также трубной обвязки и принадлежностей, подготовленных поставщиком для сборки.

· 8.2.2.7 Если оговорено в договоре, то твердость всех деталей, сварных швов и термообработанных зон должна быть проверена на соответствие критериям приемки. Методы и объем испытаний на твердость, документация, а также присутствие заказчика при проведении испытаний должны быть согласованы между заказчиком и поставщиком.

Таблица 15 - Стандарты для контроля заготовок

Тип контроля	Метод/стандарт	Критерий приемки
Тип контроля	Метод/стандарт	для сварного изделия	для отливки
Радиографический	ГОСТ 7512 ¹⁾	По ГОСТ 7512²⁾	По ГОСТ 7512²⁾
Ультразвуковой	ГОСТ 14782 ¹⁾	По ГОСТ 14782²⁾	По ГОСТ 14782²⁾
Капиллярный	ГОСТ 18442 ¹⁾	По ГОСТ 18442²⁾	По ГОСТ 18442²⁾
Магнитно-порошковый	ГОСТ 21105 ¹⁾	По ГОСТ 21105²⁾	По ГОСТ 21105²⁾
Визуальный (все поверхности)	Процедура, согласованная между поставщиком и заказчиком ¹⁾	Спецификация материала и процедура изготовителя материала, или процедура, согласованная между поставщиком и заказчиком	Процедура, согласованная между поставщиком и заказчиком ³⁾
¹⁾ См. также [67]. ²⁾ См. также [45]. ³⁾ См. также [39].

· 8.2.2.8 Если оговорено в договоре, то критические детали корпусов, работающих под давлением, изготовленные из легированных материалов, подлежат контролю химического состава материала (PMI) с использованием согласованных методов контроля, измерительной аппаратуры и стандартов. Заказчик и поставщик должны согласовать перечень проверяемых деталей, методы контроля и критерии приемки. Следует использовать только количественные методы контроля. Сертификаты изготовителя материала, сертификаты на химический состав, маркировка на деталях не рассматриваются в качестве замены PMI.

Примечание - PMI не позволяет различать многие марки углеродистых сталей.

8.3 Испытания

8.3.1 Общие положения

· 8.3.1.1 Если оговорено в договоре, то как минимум за шесть недель до проведения первого планового стендового испытания, поставщик должен направить на рассмотрение заказчика подробные описания программ и методик всех основных испытаний, а также дополнительных испытаний (см. 8.3.4). Программы и методики испытаний должны указывать фактические погрешности измерения для всех измеряемых параметров, используемых для определения подачи, напора и мощности, а также критерии приемки.

8.3.1.2 Стендовые испытания насоса на рабочие характеристики и кавитационный запас должны проводиться с использованием методов и требований к точности измерений по классу 1 согласно ГОСТ 6134 ¹⁾. Допуски на параметры должны соответствовать таблице 16. Результаты стендовых испытаний должны быть оформлены в соответствии с перечислением b) 8.3.3.3.

-----------------------------

¹⁾_{См. также [68], [69], [70].}

-----------------------------

8.3.1.3 Механические торцевые уплотнения не должны быть установлены в насос при гидравлических испытаниях, но должны быть использованы при всех механических или параметрических стендовых испытаниях. В обоснованных случаях допускается не устанавливать торцевые уплотнения в насос при кавитационных испытаниях во избежание их повреждения.

8.3.2 Гидравлические испытания

8.3.2.1 Целью гидравлических испытаний корпусов центробежных насосов является подтверждение, что конструкция и качество изготовления всех деталей и соединений насоса, работающих под давлением, обеспечивают сохранение герметичности во всем диапазоне условий эксплуатации, указанном в опросном листе на насос - от номинальных до максимально допустимых.

8.3.2.2 Все детали и узлы корпусов, работающих под давлением, должны проходить гидравлические испытания в сборе. Испытания должны проводиться при давлении испытательной жидкости, превышающем предельное допустимое рабочее давление (MAWP) не менее чем в полтора раза. При расчете корпуса для условий проведения гидравлических испытаний, коэффициент запаса может устанавливаться в соответствии с ГОСТ 34233.

8.3.2.3 Схема испытаний и испытательное оборудование не должны придавать дополнительную жесткость конструкции, улучшающую герметичность каких-либо разъемов корпуса.

8.3.2.4 При гидравлических испытаниях корпусов насосов в сборе, все уплотнительные прокладки корпуса, за исключением прокладок торцевых уплотнений, должны быть аналогичны рабочим прокладкам, которые будут поставляться с насосом. Уплотнительные прокладки должны быть установлены без герметика.

8.3.2.5 Температура испытательной жидкости должна быть выше температуры хрупкого перехода материала испытываемой детали или узла.

· 8.3.2.6 Если испытываемый узел будет работать при температуре, при которой прочность материала ниже в сравнении с его прочностью при температуре испытаний, давление гидравлических испытаний должно быть умножено на повышающий коэффициент. Этот коэффициент определяется путем деления рассчитанного в соответствии с 6.3.4 допустимого рабочего напряжения материала для температуры испытаний к соответствующему напряжению для рабочей температуры. Для трубопроводов принимают значения напряжений в соответствии с национальными стандартами государств, принявших настоящий стандарт ²⁾. Полученное таким способом значение давления должно быть минимальным давлением гидравлических испытаний. В паспорте на изделие должны быть указаны значения фактического давления проведенных гидравлических испытаний.

-----------------------------

²⁾_{См. также [43] и [71].}

-----------------------------

8.3.2.7 Жидкость, используемая в гидравлических испытаниях, должна содержать смачивающие добавки для уменьшения поверхностного натяжения, если существует любое из следующих условий:

a) перекачиваемая рабочая среда будет иметь относительную плотность менее 0,7 при температуре перекачивания;

b) рабочая температура будет выше 260 °С (500 °F);

c) корпус насоса отлит по новой или измененной модели;

d) материал, из которого отлиты детали испытываемого узла, обладает плохими литейными свойствами.

8.3.2.8 Содержание хлоридов в жидкостях, используемых для гидравлических испытаний узлов, изготовленных из аустенитной нержавеющей стали, не должно превышать 50 мг/кг (50 ppm). Для предотвращения осаждения хлоридов в результате высыхания, вся оставшаяся испытательная жидкость должна быть удалена из испытываемых узлов по окончании испытаний.

Примечание - Содержание хлоридов ограничивается, чтобы предотвратить коррозионное растрескивание материала под напряжением.

8.3.2.9 Гидравлические испытания допускается проводить без установки демонтируемых камер торцевых уплотнений (если используются). Механические торцевые уплотнения не должны устанавливаться при гидравлических испытаниях корпусов насосов. Торцевые уплотнения и демонтируемые камеры торцевых уплотнений (если используются) должны испытываться отдельно по ГОСТ 32600 ¹⁾. Уплотнительные камеры, являющиеся неотъемлемой частью корпуса или крышки корпуса насоса, не относятся к извлекаемым.

-----------------------------

¹⁾_{См. также [3].}

-----------------------------

Примечание - Для целей данного пункта, требования [3] считаются эквивалентными требованиям ГОСТ 32600.

8.3.2.10 Детали корпусов, работающих под давлением, изготовленные из аустенитных или дуплексных нержавеющих сталей, допускается подвергать гидравлическим испытаниям после предварительной (черновой) механической обработки (см. 8.2.2.3).

Все участки, которые будут механически обработаны после гидравлических испытаний, должны быть указаны в протоколах гидравлических испытаний.

Примечание - Из-за остаточных напряжений после финальной термообработки и относительно низкого предела прочности этих сталей, при гидравлических испытаниях могут возникнуть остаточные деформации испытуемых деталей. Оставляя небольшое количество материала в критических зонах, где требуются точные допуски, можно избежать необходимости добавления материала наплавкой для восстановления критических размеров после гидравлических испытаний.

8.3.2.11 Для полноты испытаний работающих под давлением деталей, гидравлические испытания должны иметь достаточную продолжительность. Гидравлические испытания считаются пройденными, если в течение как минимум 30 минут не наблюдалось ни утечек, ни просачивания через испытываемые детали. В случае крупных деталей гидравлические испытания могут потребовать более продолжительного времени пребывания детали под испытательным давлением. Продолжительность испытаний должна быть согласована между заказчиком и поставщиком. Допускается просачивание по внутренним соединениям испытываемой сборочной единицы, необходимое для создания опрессовочного давления во всех ее частях.

8.3.2.12 Двухкорпусные насосы, горизонтальные многоступенчатые насосы, насосы со встроенным мультипликатором, и другие насосы особой конструкции, по согласованию между заказчиком и поставщиком, допускается подвергать гидравлическим испытаниям по частям. Для них также допускается просачивание по внутренним соединениям, необходимое для создания опрессовочного давления во всех частях сборочной единицы.

8.3.2.13 Системы трубной обвязки насосов, собранные при помощи сварки, подлежат обязательным гидравлическим испытаниям. Методы испытаний и нагрузки должны соответствовать национальным стандартам государств, принявших настоящий стандарт ²⁾. Альтернативные методы испытаний и нагрузки могут использоваться с одобрения заказчика.

-----------------------------

²⁾_{См. также [43] и [71].}

-----------------------------

Примечание - Гидравлические испытания не являются обязательными для систем трубной обвязки насосов, собранных при помощи резьбовых переходников и фитингов, смонтированных после общей сборки трубной обвязки.

8.3.2.14 Если не оговорено иное, допускается подвергать гидравлическим испытаниям детали или сборочные единицы корпусов одноступенчатых консольных насосов по отдельности, если у них диаметр радиальных соединений (средний диаметр уплотнительной прокладки) равен или менее 610 мм (24 дюйма), а также, если герметичность их конструкции была проверена ранее в ходе приемочных испытаний головного образца того же типоразмера насоса и при испытательном давлении не ниже указанного в опросном листе.

8.3.2.15 Каналы для охлаждающей жидкости и детали системы охлаждения насоса, такие как рубашки охлаждения подшипников, уплотнительные камеры, теплообменники маслосистемы и системы торцевых уплотнений должны проходить гидравлические испытания при давлении не менее 1000 кПа изб. (10 бар изб., 150 psig).

8.3.2.16 Если трубопроводы для подачи пара, охлаждающей жидкости, смазочного масла изготовлены при помощи сварки, то они должны проходить гидравлические испытания при давлении в 1,5 раза превышающем максимальное рабочее давление в этих трубопроводах, либо при давлении 1050 кПа изб. (10,5 бар изб., 150 psig), в зависимости от того, которое из этих значений больше.

8.3.3 Параметрические стендовые испытания

8.3.3.1 Если заказчик не требует иное, то каждый насос должен пройти параметрические стендовые испытания.

· 8.3.3.2 Следующие требования должны быть выполнены для насоса, установленного на испытательном стенде, до начала проведения параметрических испытаний:

a) для параметрических испытаний в насосе должны использоваться штатные (рабочие) торцевые уплотнения и подшипники, оговоренные в договоре;

b) с одобрения заказчика при параметрических испытаниях могут использоваться временные торцевые уплотнения для испытаний, если это необходимо для предотвращения повреждений штатных торцевых уплотнений, или если штатные торцевые уплотнения несовместимы с испытательной жидкостью ¹⁾;

-----------------------------

¹⁾_{См. ГОСТ 32600 (подпункт 10.3.5) или [3, пп. 10.3.5].}

-----------------------------

c) величина утечек через торцевое уплотнение (или уплотнения) на любом этапе параметрических стендовых испытаний насоса не должна превышать значений, указанных в ГОСТ 32600 (подраздел А.1.3) ²⁾, или иных значений, согласованных между поставщиком и заказчиком. Если уровень утечек в процессе параметрических испытаний насоса превысит установленные значения, тогда торцевое уплотнение должно быть заменено или отремонтировано. Если уплотнение было разобрано или отремонтировано, то оно должно быть повторно испытано

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас

Получить бесплатный доступ

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Приложение А (справочное). Коэффициент быстроходности и кавитационный коэффициент быстроходности

Приложение В (обязательное). Схемы систем водяного охлаждения и смазки

Приложение С (обязательное). Гидравлические турбины для рекуперации гидравлической мощности

Приложение D (обязательное). Стандартные рамы (опорные плиты)

Приложение Е (справочное). Контрольная ведомость инспектора

Приложение F (обязательное). Критерии для проектирования входного и нагнетательного трубопроводов

Приложение G (справочное). Руководство по выбору класса материалов

Приложение Н (обязательное). Материалы и нормативные документы на них для деталей насосов

Приложение I (обязательное).Анализ изгибных колебаний

Приложение J (обязательное). Определение остаточного дисбаланса

Приложение K (справочное). Жесткость вала и ресурс системы подшипников

Приложение L (справочное). Требования к документации поставщика

Приложение М (справочное). Сводные результаты параметрических испытаний

Приложение N (справочное). Опросные листы на насосы и электронный обмен данными

Приложение ДА (справочное). Форма опросных листов на насосы (единицы СИ)

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас

Новости

Аналитика